云南沾化年产50万吨合成氨项目五损检测方案Word文档格式.docx
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3.3注意用电安全。
四、射线安全管理规定
4.1从事射线检测人员必须经过防护培训，并取得卫生防疫部门颁发的《放射工作人员》证，操作前应佩带好个人计量牌。
4.2注意用电安全。
4.3射线检测前，必须先与甲方取得联系，通知射线探伤时间。
4.4每次检测前，必须划定警戒区域，悬挂警告标志（夜间挂红灯、出入路口设置明显的警戒标志）。
4.5确认警戒区内无其他人员后才可开机作业。
4.6操作人员应尽量利用现场建筑物屏蔽射线，使所受的辐射剂量尽可能达到最小。
五、射线检测专用工艺
5.1本射线检测专用工艺规程适用于：
钢制管道对接焊缝射线检测。
5.2设备和器材选择
XXG2505X光机两台。
选用富士胶片，采用前后屏0.03mm厚铅箔增感屏，通常用磁性黑塑暗袋，配备橡皮筋，胶纸带，铅字，透度计等，至少配备射线监测用的报警器贰台。
5.3人员要求
5.3.1检测人员必须经技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。
5.3.2操作人员必须经防护培训，并取得卫生防疫部门颁发的《放射工作人员》证。
5.3.3评片人员的矫正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5.4受检表面要求及检测时机
5.4.1检测人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行RT拍片检测。
5.4.2检测人员应对焊接工艺有所了解，并对焊缝表面进行宏观检查，对表面不规则状态在底片成像后掩盖焊缝缺陷或相混肴时，应做修整方可进行RT拍片。
5.5射线照相质量等级
5.5.1射线照相质量为AB级。
5.5.2像质指数要求见工艺卡。
5.6底片标记及像质剂摆放
在焊缝上部放管线号，下部放管口号、中心标记、片号，透度计选用JB4730-94型透度计，垂直并横跨焊缝，置于射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端，细丝朝外侧，焊缝边加放槽型透度计。
5.7透照参数的确定
5.7.1焦距为600mm。
5.7.2具体操作参数见工艺卡。
5.8透照方式
详见工艺卡。
5.9装片
5.9.1所用胶片应按批量随意抽取三张未曝光胶片，进行正常暗室处理以检查底片雾度及有无其他影象，确定胶片是否合格。
5.9.2所用的铅箔增感屏必须逐张检查，不得使用有划痕及不清洁的增感屏。
5.9.3检查并确定所使用的暗袋无漏光、平坦、清洁。
5.9.4载片、装片必须清洁并戴细绒手套，胶片不得折迭、弯曲并离红灯不得太近，远离药液等杂物。
5.9.5按工作量裁装胶片，剩余胶片应在包装盒表面注明剩余数量裁片日期。
5.10胶片暗室处理
使用利维那胶片配套显影液、定影液。
5.11评片条件
5.11.1评片应在评片室内进行，室内光线应暗淡，室内照明不得在底片表面产生反射。
5.11.2观片灯最大亮度不小于100000cd/cm2，底片黑度小于或等于2.5时透过底片的亮度不小于30cd/cm2，并配有不同大小遮光板。
5.12底片质量
经暗室处理后，底片上标记应齐全、无误，底片黑度应在2.0-4.0之间。
有效评定区内不得有影响缺陷评定的划痕、静电感光、漏光、水迹、脱膜等。
5.13底片的评定与审核
5.13.1底片的评定工作，必须由持RTⅡ级或Ⅲ级资格人员承担，分别进行焊接接头质量级别的初评、复评后经审核签发完整的射线探伤报告。
5.13.2底片应按合同约定的标准，相关质量要求进行评定。
5.13.3底片评定前应将检测的有关记录、拍片部位图等交评片人员。
5.13.4底片评定中评片人员发现有异议或疑难的底片，应及时向有关人员了解情况，必要时可进行复验检查。
5.13.5审核人员对缺陷性质定性、级别应逐张进行复合，确认无误后应检查报告项目填写是否规范。
5.14检测报告
5.14.1报告包括：
总体报告、单张底片评定结果、拍片位置及布片示意图，在必要时应附返修通知单。
5.14.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。
5.14.3报告在初评和复评栏中本人必须签字，不得代签或盖章。
5.14.4报告一式三份。
加盖公章后，二份交委托人或委托单位，一份自存，待工程结束后和底片交资料室存档，存档期限不少于7年。
射线照相透照次数及一次有效长度：
射线照相透照次数及一次有效长度
透照参数
Ir192源
X射线
管径mm
厚度mm
透照次数N
有效长度L3mm
φ108
4
3
113
7
49
6
8
10
85
12
14
43
20
φ114
119.3
52
10.17
90
45
φ129
135
58
11.5
102
51
φ159
166.4
84
72
14.18
125
φ219
229.2
115
19.53
172
98
24
28
φ273
215
143
24.34
32
5
171
φ325
255
29
30
φ426
223
计算公式
X射线机
θ=arcCos{[1+（K*K-1）*T/Do]/K}
α=2θ
α=θ+η
K=1.2
N=180/α=90/θ
η=arcSin{[Do/（2F-Do）]*Sinθ}
L3=π*Do/N
F=Do+L1（L1取210mm）
N=180/α=180/（θ+η）
一次有效长度大于255mm时透照次数增加
六、超声检测专用工艺
6.1本检测专用工艺规程适用于：
φ500×
45钢制管道对接焊缝的超声检测。
6.2人员要求
6.2.1检测人员必须经技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。
6.2.2操作人员的矫正视力不得低于1.0。
6.3检测设备和器材
采用PXUT-27型探伤仪，2.5MHzK1.5-2.5斜探头。
采用CSK-ⅠA、CSK-ⅢA试块。
耦合剂采用化学浆糊。
6.4检测一般规定
6.4.1表面耦合补偿取4dB。
6.4.2每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查，校验应在CSK-ⅢA试块上进行，效验点不少于2点：
a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
b.开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；
c.连续工作4h以上时；
d.工作结束时。
6.4.3扫描量程的复核
如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%或满刻度的5%（两者取较小值），则扫描量程应予修正，前次效验后已经记录的缺陷，位置应重新测定，并予以更正。
6.4.4距离-波幅曲线的复核
复核时，如曲线上任何一点幅度下降20%或2dB以上，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核；
如幅度上升20%或2dB以上，则应对所有的记录信号进行重新测定并评定。
6.4.5注意事项：
校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或最低水平上。
6.5对接焊缝的检测
6.5.1灵敏度调节：
依照JB/T4730-2005标准，调节距离-波幅曲线，扫描线按水平1∶1调节，基准波高为60%满刻度，扫查灵敏度不低于评定线灵敏度。
6.5.2检测比例：
对接焊缝的100%。
6.5.3检测方法
6.5.3.1缺陷检测
a.为检测纵向缺陷，采用一种K值K值探头在焊缝的单面双侧进行检测。
探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。
在保持探头垂直焊缝作前后移动的扫查，还应作100-150的左右转动。
b.为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。
检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°
～20°
作斜平行扫查。
6.5.3.2为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
6.5.4缺陷的定量检测
6.5.4.1灵敏度应调到定量线灵敏度。
6.5.4.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
6.5.4.3缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷指示长度。
a.缺陷指示长度的测定采用以下方法：
1当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用6dB法测其指示长度。
2当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区时，应以端点6dB法测其指示长度。
3当缺陷反射波峰值位于I区，如认为有必要时，将探头左右移动，使其波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
6.5.5缺陷评定
6.5.5.1超过评定线的信号应注意其是否有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。
6.5.5.2缺陷反射波幅位于定量线以下的非危害性缺陷均评为Ⅰ级。
6.5.5.3最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据其指示长度按下表的规定予以评级。
焊接接头
等级
焊接接头内部缺陷
焊接接头根部未焊透缺陷
反射波幅所在区域
单个缺陷指示长度L，mm
缺陷指示长度，mm
缺陷累计长度，mm
Ⅰ
非裂纹类缺陷
L=T/3，最小为5
长度小于或等于周长的10%，且小于30
Ⅱ
≤T/4，最大为10
≤T/3，最大为15
L=2T/3，最小为6
长度小于或等于周长的15%，且小于40
Ⅲ
超过Ⅱ级者
所有缺陷
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
裂纹等危害性缺陷
注：
1、在10mm焊缝范围内，同时存在条状缺陷和未焊透时，应评为Ⅲ级；
2、板厚不等的焊接接头，取薄板侧厚度值；
3、当缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。
6.5.5.4反射波幅位于判废线或Ⅲ区的缺陷，无论指示长度多少，均评为Ⅳ级。
6.5.5.5不合格的缺陷，应予返修。
返修区域补焊后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复验部位的缺陷也应按上所述评定。
6.6报告
6.6.1报告至少应包括下列内容：
a.单位、工件名称、材质、编号；
b.仪器型号、探头、试块、耦合剂、测定方法；
c.检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称；
d.操作人员、校核人员签字及其技术资格
e.测定日期。
6.6.2报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空项。
6.7.3报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。
6.6.4报告一式三份。
6.6.5报告加盖公章后，二份交托人或委托单位，一份自存，待工程结束后交档案室存档，存档期不少于7年。
七、渗透检测专用工艺
7.1本检测专用工艺规程适用于：
φ426×
45管道打底后清根检查。
7.2人员要求
7.2.1检测人员必须经技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得渗透检测证书。
Ⅰ级人员只能从事现场操作，对缺陷进行评判的人员必须持有Ⅱ、Ⅲ级渗透检测证书。
7.2.2检测人员矫正视力不得低于1.0。
7.2.3检测人员不得有色盲。
7.3检测材料及准备
7.3.1检测材料：
DPT-5型渗透材料。
7.3.2受检焊缝表面进行打磨，露出金属光泽。
7.3.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。
7.3.4使用经过鉴定合格的成套探伤剂。
7.4检测操作
7.4.1预清洗：
在喷涂渗透液前，用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部位擦洗干净。
清洗后，检测面上遗留的溶剂、水等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。
7.4.2施加渗透剂
7.4.2.1渗透剂施加方法
施加渗透剂方法为喷涂法，保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
7.4.2.2渗透时间及温度
在10-50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min，
当温度条件不能满足上述条件时，应使用铝合金对比试块进行对比试验来确定渗透时间。
7.4.3清洗多余的渗透剂
7.4.3.1在清洗工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
7.4.3.2溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。
除特别难以清洗的地方外，一般应先用干净的棉布或纸进行擦洗，直至将被检表面上多余的渗透剂全部紧净。
但须注意，不得反复擦拭，不得用清洗剂直接在被检表面上冲洗。
7.4.4干燥处理
7.4.4.1施加快干式显像剂之前，检测面须经干燥处理。
进行自然干燥。
7.4.4.2干燥时间一般为5-10min。
7.4.5施加显像剂
7.4.5.1使用快干式显像剂时，经干燥处理后，再将显像剂喷洒到被检面上，然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。
7.4.5.2显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。
7.4.5.3喷施显像剂时，喷嘴离被检表面距离为300-400mm，喷洒方向与被检面夹角为300-400。
7.4.5.4禁止在被检表面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。
7.4.5.5显像时间一般不应少于7min。
7.4.6观察
7.4.6.1观察显示缺陷应在显像剂施加后7-30min内进行。
如显示迹痕的大小不发生变化，也可超过上述时间。
7.4.6.2着色渗透检测时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。
必要时应用5-10被放大镜进行观察或复验。
7.4.6.3着色渗透检测时，观察应在被检表面可见光照度大于500lx的条件下进行。
7.4.7复验
7.7.1当出现下列情况之一时，应进行复验：
7.7.1.1检测结束时，用灵敏度试片验证灵敏度不符合要求；
7.7.1.2发现检测过程中操作有误；
7.7.1.3供需双方有争议或认为有其他需要时；
7.7.1.4经返修后的部位。
7.4.7.2当决定进行复验时，必须对被检表面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的痕迹。
当确认清洗干净后，按7.4条的规定进行复验。
7.4.8后处理
检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。
清除方法可用刷洗、水洗、棉布擦除等方法。
7.5缺陷显示迹痕分类
7.5.1除确认显示迹痕是由于外界因素或操作不当的之外，其他任何大于或
等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。
7.5.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；
长度与宽
度之比小于等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。
7.5.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于300时，
按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
7.5.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，
按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。
7.6缺陷等级评定
7.6.1下列缺陷不允许存在：
任何白点和裂纹。
7.6.2缺陷显示累积长度的等级评定按下表进行。
线性缺陷迹痕
圆形缺陷迹痕
（评定框尺寸为35mm×
100mm
不允许
d≤1.5，且在评定框内不大于1个
d≤4.5，且在评定框内不大于4个
L≤4
d≤8，且在评定框内不大于6个
Ⅳ
大于Ⅲ级
L表示线性缺陷长度，mm；
d表示圆形缺陷长径，mm
7.7报告
7.7.1检测报告包括：
渗透探伤报告、探伤位置示意图，在必要时应附返修通知单。
7.7.2报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。
7.7.3报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。
7.7.4报告一式三份。
加盖公章后，二份交委托单位，一份自存，待工程结束后交资料室存档，存档期限不少于7年。
八、磁粉检测专用工艺
8.1适用范围：
适用于山东石大胜华化工集团股份有限公司垦利分公司二甲酯项目工艺管道焊缝磁粉检测。
8.2检测设备和磁粉
8.2.1检测设备
8.2.1.1使用设备为磁轭式磁粉探伤仪。
8.2.1.2磁粉探伤仪必须符合JB/T8290的规定：
当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力，交叉电磁轭至少应有118N的提升力。
8.2.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器材：
磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。
8.2.2磁粉及磁悬液：
采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液。
8.3表面准备和检测时机
8.3.1表面准备。
8.3.1.1被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
8.3.1.2被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。
8.3.1.3被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。
8.3.2检测时机
8.3.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
8.3.2.2检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行磁粉检测。
8.3.2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。
8.4检测操作
8.4.1灵敏度试验：
磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：
将A型试片（A-15/100为高灵敏度试片，A-30/100为中灵敏度试片，A-60/100为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片，当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。
）贴在焊缝热影响区，刻槽的一面向里，从相互垂直的方向进行磁化，同时施加磁悬液，应能得到清晰的十字显示。
8.4.2通电时间及有关注意事项
8.4.2.1使用连续法磁化时，确定的通电时间必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕，一般为1～3秒，为保证磁化效果，至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。
8.4.2.3被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件许可时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
8.4.3磁化方法：
选用磁轭法
8.4.3.1采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。
8.4.3.2磁轭的磁极
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