既有线铁路桥梁施工方案Word下载.docx
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7.闭塞类型：
自动闭塞
2.2施工条件
2.2.1交通条件
由于本桥位于G312国道旁，交通条件便利，物资及机械的运输较为方便。
2.2.2水电条件
水：
在本桥在4#与5#墩之间有河流穿过，施工用水可在河道内放入水泵，利用消防软管引至各个桥墩处，进行泥浆制备及砼身养护。
电：
在全线施工专用电没有迁入前，使用农电来满足施工需要；
施工专用电迁入后，使用施工专用电。
同时配备1台250KW的发电机，以备急用。
2.3工程特点
1.桥桩基地质情况较好，根据地质情况桩基分为挖桩基础和摩擦桩两种。
2.采用高性能耐久性混凝土，对混凝土材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。
3.征地拆迁进展情况对施工进度有较大的影响。
4.该桥位于既有铁路线桥梁和国道312之间，位于既有铁路线桥梁右侧，线间距为13m～18.5m，国道312左侧，距国道312边线约10m左右。
因此，在进行下部结构施工时受既有线影响较大，必须保证铁路和公路的运营安全。
5.该桥1#和3#墩的基础为挖井基础，在开挖时，要对两侧进行防护，保证铁路和公路的运营安全。
6.该桥位于村庄边上，在施工时要对施工现场进行隔离防护，禁止非施工人员进入。
2.4主要工程数量表
序号
墩号
防护桩（根）
防护桩（桩长：
m）
钻孔桩（根）
承台（个）
墩台身
类型
1
西安台
10
12
6
T型桥台
2
/
圆形桥墩
3
4
5
7
南阳台
2.5各墩位与营业线相关位置统计
表2-1苗沟大桥与既有铁路高程及距离统计表
既有桥台位置路肩标高（m）
新建桥台顶设计路肩标高（m）
高差（m）
线路中线距承台边最近的距离（m）
备注
619
619.23
-0.23
9.85
1#
11.35
2#
12.85
3#
14
4#
15.35
5#
15.65
3总体施工部署
3.1施工场地总体布置
1.在312国道右侧设生产区、钢筋加工厂、设材料堆放区、木工间、便道钢便梁贝雷片拼装、应急物资、周转材料、施工机械停放及配套设施等。
2.用水：
3.用电：
4.施工场地布置：
场地平面布置及墩位布置详见（附图2《苗沟大桥临近营业线平面位置布置图》）。
3.2施工任务划分
根据现场实际情况，为统一安排、统一指挥，确保在既有线上施工安全，现场设置3个队伍来完成下部结构施工，分别为防护桩、钻孔桩及一个综合队伍。
综合队下设3个班组，并配设钢筋工、架子工、模板工、混凝土工、木工、电工等，各班组之间采用平行、流水、交叉作业施工，施工任务划分及安排如下表3-1。
表3-1门式墩施工任务安排表
作业队名称
施工内容
防护桩队
钻机队
西安台～南阳台桩基
2台钻机
综合队
西安台～南阳台承台、墩台身
3.3总体施工工期安排
工作地点
工作内容
工程
数量
起讫日期
工期
（天）
防护桩
10根
2012年10月10日
～
2012年11月10日
31
钢筋混凝土板
11.5m3
2012年11月11日
2012年11月20日
1#～南阳台
钢管竹排架
260m
2012年10月20日
桩基础和挖井基础
2012年10月15日
2012年12月10日
56
承台
2013年3月1日
111
2012年11月25号
2013年4月25日
150
4组织机构
针对工程特点和施工条件，为确保施工质量、安全、进度及环保目标的实现，宁西铁路指挥部指挥长由范廉明担任，下设书记1人、副经理1人、安全总监1人、总工1人、分部经理1人、技术主管1人。
指挥部设六部部二室，对工程进行有效、全面的监控和管理，承担部门各项业务工作。
图4-1施工组织管理机构框图
5施工准备
5.1现场调查
施工前与路局各相关站段一同调查现场既有线电力、通信、信号、电缆的埋设位置及用途，人工开挖探沟查明管线的准确位置，了解管线的走向、产权，对施工造成影响的管线及时迁改，无法迁改的则采取深埋或架空保护，并顺管线走向方向在地面上用三角彩旗标识出“安全红线”
5.2物理隔离
施工前先对宁西铁路既有线右侧进行临时物理隔离。
物理隔离方法为：
采用50mm规格的钢管，设置间隔不大于2m，环绕既有桥墩设置，高度2m，埋深不小于0.5m，露出地面1.5m，横向采用钢管、十字扣加固连接。
竹排架应采用高1.5m的优质竹排，靠近钢管逐个纵向埋设，埋深不小于0.5m，露出地面1.0m，距营业线路中心不小于2.5m。
钢管与竹排架之间用8#铁丝绑扎结实。
在物理隔离周边悬挂安全标识牌，严禁机械设备靠近。
6主要施工方案
苗沟大桥基础及下部结构：
钻孔桩基础采用冲击钻机施工，挖井基础采用人工配合挖掘机开挖。
承台基坑采用人工配合挖机开挖，待桩身检测合格后进行承台施工，承台模板拟采用优质竹胶板拼装，全部采用人工安装和拆除，支撑主要采取模板对拉钢筋及外侧钢管支撑的方式，混凝土浇筑均采用溜槽施工。
墩台身采用定型拉杆式钢模施工，混凝土一次性浇筑完成，浇注均采用泵送混凝土。
6.1施工总体顺序
由于场地受限，根据实际情况各工序施工分别安排4个工作面，施工从南阳台至西安台方向（大里程往小里程）、由易到难的先后顺序。
6.2施工工序总体流程图
安拆钢管竹排架
→
施工准备
↓
测量放样
场地排水设施
挖井、钻孔桩
桩基钢筋笼安装
钢筋笼加工
灌注混凝土
基坑开挖
承台钢筋绑扎
←
承台钢筋加工
承台模板安装
承台模板加工
承台砼浇筑
支架搭设
基坑回填
墩台身钢筋加工
墩台身钢筋安装
墩台身模板加工
墩台身模板安装
墩台身混凝土浇筑
下道工序施工
6.3地下光、电缆迁改及防护
临近营业线施工前，必须根据前期三电施工调查情况，对墩台位置可能影响到光电缆线再次进行探测，探测前必须与设备管理单位签订安全协议，在设备管理单位现场安全监督下，安排人员掏探，严禁用尖锐工具开挖，探槽按横向5米、纵向10米网状布置，深度≥1.5米、宽度≮0.6米，在铁路各设备管理单位的配合下完成“三电”管线的迁改防护工作，线路之间光、电缆采取迁移包裹防护，必要时采取U行槽覆盖。
确保施工位置无光、电缆才能施工。
6.4防护桩施工
6.4.1施工准备
1.混凝土：
护壁混凝土井圈采用C25混凝土，桩身采用强度等级的C25泵送混凝土。
2.钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,护壁钢筋采用I<
HPB235>
级钢，桩身主筋用II<
HPB335>
级钢，应有出厂证明书及复试报告。
3.施工设备：
三木搭、人工卷扬机、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风机及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带等。
4.模板：
组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装，卡具、挂钩和零配件，木板、木方。
5.购买防护桩内径φ100cm的混凝土井圈，壁厚10cm。
6.4.2防护桩开挖
1.防护桩施工前先精确测定桩位，平整场地，开挖前，在防护桩外0.4m处靠近线路侧设10×
0.5×
0.03m厚的挡碴木板，并在木板外侧打入φ48mm的钢管支护，插入深度为0.8m，间距按1m布置，及时将多余的道碴回填密实（挡碴板安装封锁点内施工）。
2.井口部部位：
根据防护桩井口段土质情况将井口挖至0.5m深时，立模板浇筑第一节混凝土护壁及锁口。
此节护壁在井口0.5m高度范围内护壁15cm，以下为预制混凝土圈，顶面要平整，并高出原地面30cm。
用来防止下节壁开挖时井口深陷以及防止土、道碴等杂物滚入孔内伤人（详见附图）。
3.挖土：
采取边挖边防护的方法，每节开挖深度不超过1m，然后安装混凝土圈，因桩是人工开挖，施工时有些位置土产生超挖或少挖现象，为防止桩土松动在安装混凝土圈时有空隙的位置填砂。
必须确保混凝土圈与桩土之间密实。
4.出土：
防护桩井内出土采用绞架（人工卷扬机），绞架施工应有双套保险装置。
篮筐装土，吊斗吊出孔口后，孔口应及时用竹胶板盖住，吊出后的弃土，及时采用人工运走到指定的位置，不得将弃土堆放在路肩或边坡上。
5.防护桩钢筋笼在加工厂加工半成品，运输到现场，人工将钢筋放入防护桩内绑扎及焊接。
采用地泵灌注混凝土，分层浇注并振捣密实。
图6-1挖孔桩锁口护壁示意图
锁孔口混凝土内必须安装钢筋，钢筋笼采用φ8和Φ12钢筋加工。
见护臂钢筋布置图
图6-2护壁钢筋布置图
6.5桩基施工
6.5.1施工准备
靠近既有线路基边坡位置的桩基进行降坡开挖施工平台或夯填反压平台，标高高出设计承台底1m左右，避免桩基位于边坡上施工。
6.5.2护筒埋设
桩基护筒采用6㎜钢板制作，长度为4m，直径比设计桩径大20cm，护筒顶高出地面35㎝左右，中心线应与桩基中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。
护筒埋设，在桩基四周设置引桩，对准桩中线人工下挖2m，挖机将护筒吊入植正，然后用挖机直接下压护筒，下沉过程中及时校正中心位置及垂直度，使护筒均匀下沉到位，直到高出原地面35cm为止。
6.5.3泥浆池设置
根据现场场地情况，需布置3个泥浆池，泥浆池开挖距既有线路中线为15m，尺寸为10m×
4m×
3m（长×
宽×
深）。
开挖完成后立即在泥浆池四周设置防护栏杆，为确保铁路行车及临时便道施工及行车安全，在坑内满铺一层5cm厚的水泥砂浆防止泥浆池遇水塌方。
钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流影响铁路行车安全及污染环境。
桩基施工完毕后，将残留下的泥浆全部运走，并回填素土，分层夯实至既有原地面高度。
6.5.4反循环造浆
在泥浆坑内提前储备清水。
安装好泥浆循环泵，挖好泥浆排放沟；
在钻进过程中适当加入一些膨润土调节泥浆粘度，并保证孔内泥浆液面保持稳定。
在成孔过程中，倘若泥浆漏失量过大，应及时用稠泥浆或投入粘土钻进，来封堵孔隙和漏失通道。
泥浆性能技术指标见下表
清孔后泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
泥浆比重
≤1.20g/cm3
粘度
17s-18s
PH值
8～10
含砂量
≤3%
6.5.5钻机就位
钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,主要是钻机支腿处加固,机具的维修与安装、配套设施就位等。
安装好钻机钻头。
钻头中心和桩孔中心在同一竖直线上，偏差控制在20㎜以内，以确保钻孔桩垂直度≤1%的要求。
6.5.6钻进成孔
1.开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆是否充足,水电管路是否畅通。
2.正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。
3.钻进时，按照设计孔深钻孔，并准确控制钻进深度。
钻进过程中注意不要碰撞护筒，开孔和孔上部要缓慢钻进，控制垂直度，在不同地层调整不同的钻速。
4.钻孔作业连续进行，不得中断。
因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
5.钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻压、钻速和泥浆比重的参考。
并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。
6.当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔（检孔：
主要检查孔径、孔的垂直度和孔深，用笼式检孔器检测，检孔器用φ20的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（1.25m），长度为6.25m，检测时将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理）。
6.5.7清孔
1.当深度达到设计后立即清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。
2.清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），严禁用加深孔底的方法代替清孔。
3.清孔时注意孔内泥浆比重，防止坍孔、缩孔。
4.当从孔内取出泥浆（孔底、中、口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于10cm时，即停止清孔作业，下钢筋笼及导管进行水下混凝土灌注。
成孔质量标准表
允许偏差
孔中心位置（㎜）
≤50
孔径（㎜）
≥设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深
不小于设计深
沉渣厚度（㎜）
≤10cm或按设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03～1.10、粘度:
17～20Pa.s、含砂率:
<
4%、胶体率:
>
95%
6.5.8钢筋笼制作安装
1.钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，钢筋笼分节制作，采用25t吊车吊装入孔，两节钢筋笼现场焊接。
制作允许偏差为：
主筋间距±
10㎜，箍筋间距±
20㎜，骨架外径±
10㎜，骨架倾斜度0.5%。
2.钢筋骨架内设加强劲和内撑架防止在运输和就位时变形,钢筋笼每2.0m加设一道支撑筋，防止装吊时变形。
吊机吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。
3.钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位（设置防浮钢管支撑）或将其中4根主筋适当加长，焊于钢护筒上，骨架吊放偏差为：
骨架保护层厚度±
20㎜，骨架中心平面位置20㎜，骨架顶端高程±
20㎜，骨架底面高程±
50㎜。
6.5.9混凝土灌注
混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，采用直径φ300㎜导管灌注。
1.灌注准备:
在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足混凝土。
导管使用前，进行过球、水密、承压及接头抗拉试验。
2.混凝土材料：
粗骨料采用碎石，根据试验要求调整含砂率。
粗骨料粒径最大不超过35㎜，细骨料采用级配良好的中粗砂，水泥采用PO42.5普通硅酸盐水泥，混凝土各项技术指标为：
初凝时间﹥2.5h，含砂率0.4～0.5，水灰比0.5～0.6，坍落度180～220㎜，混凝土在运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象，强度等级不低于设计的1.2倍。
3.混凝土灌注方法
安装导管并放入孔内，导管下口离孔底25-40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于4m3。
确保首次混凝土灌注后导管埋深大于2m。
混凝土灌注前，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。
混凝土到现场时，试验员检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求严禁使用。
混凝土灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面标高，及时调整埋管深度。
埋深控制在2～6m内，采用25t吊车提拔导管，灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。
混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。
当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。
为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔。
为防止钢筋骨架上浮，混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应缓慢灌注混凝土的速度。
待混凝土面上升距钢筋骨架底部4m以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上后，再以正常速度灌注。
灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。
4.废泥浆外运
为了不污染铁路及施工场地确保行车安全，废钻渣、泥浆沉淀后及时用汽车外运至指定的地点处理。
6.6挖井基础
6.6.1施工方法、施工程序与工艺流程
1.施工方法
挖井采用竖直开挖，钢筋混凝土护壁分节支护地表，松软地层深4m以内软石地层采用挖掘机直接开挖，人工手持风镐清边到设计位置；
超过4m深基坑采用松动爆破，长臂挖掘机清土，人工手持风镐清边，或吊车吊放小型挖掘机到坑底，使用破碎锤清边到位。
2.施工程序
每个施工单元（具体桥墩挖井基础）为一个完整的作业区，施工工序为：
施工准备→锁口施工→开挖及支护→井内排水→地基检查及处理→基础钢筋及预埋墩身钢筋采用现场直接绑扎成型→混凝土施工。
3.施工工艺流程图
施工工艺流程图见图6-3
图6-3施工工艺流程图
施工前根据工程地质和水文地质条件以及安全施工要求、提高开挖速度和因地制宜的原则，护壁采用现浇砼。
其它施工准备如下：
平整场地，铲除松软的土层并夯实；
定出挖井基础准确位置，设置护桩并经常检查校核；
井口四周挖排水沟，做好排水系统；
及时排除地表水；
安装提升设备（上部用人工配合挖掘机出渣）；
布置好出渣道路；
合理堆放材料和机具，使其不增加井壁压力、影响施工。
2.锁口
锁口的宽度为0.5m，高度为0.3m，锁口坡度2%。
锁口示意图如图6-4所示。
3.护壁钢筋布置
护壁采用Φ8钢筋网片，网格间距为20cm×
20cm，每1.2m设一环圈梁。
如图6-5所示：
图6-3锁口示意图
图6-5钢筋大样图
4.墩身预埋钢筋
墩身钢筋预埋深度不小于3m，墩身钢筋布置参照“桥墩设计图纸”执行；
钢筋接头采用搭接焊，焊缝长度满足相关规定。
钢筋接头必须分散布置，且同一截面上钢筋接头的截面面积不得大于截面总面积的25%。
钢筋接头避免设在基顶以上3m范围内。
5.挖井基础桥墩综合接地要求
⑴在挖井基础底面设一层钢筋网做为水平接地极，水平接地极应满布基础底面；
钢筋网格钢筋采用Φ16，间距按照1m×
1m设置，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点要求施以“L”形焊接，外围钢筋应闭合焊接，其他节点绑扎；
水平接地极钢筋网格的外缘距离承台混凝土底面不大于70mm。
⑵桥墩中应有二根接地钢筋，一端与基础底面水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。
⑶桥墩接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。
兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求，施工时应对接地钢筋作出标识，便于检查。
⑷所有接地钢筋网的联接均应保证焊接质量，施工时根据具体的钢筋配筋采用搭接焊或L型焊接。
6.基坑开挖
土质基础挖井应采用分节开挖，每节高度控制在1米，挖一节支护一节。
当遇不良土质、滑动面及流砂时，缩短每循环的开挖深度，增加护壁配筋率，情况严重时采用钢套筒法处理。
如遇开挖至硬岩，整体稳定性好的地层时，采用爆破方式进行开挖，开挖后修整基坑侧壁，保证不超挖、不欠挖，可不进行护臂模板支护。
挖井内石方开挖采用楔形掏槽，孔深1.2m的松动爆破，周边眼采用控制爆破。
为减轻爆破震动的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，井内延期起爆方法。
无水时用2号岩石硝铵炸药，有水时用防水乳化炸药，井内采用非电毫秒微差延期雷管，井外采用瞬发雷管连接起爆系统。
炮眼直径35～38mm,装药采用不偶合连续装药结构，掏槽眼及主爆区井底部采用φ32mm或φ35mm的药卷。
炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。
钻孔机具用气腿式风动凿岩机。
每循环开挖进尺为1.0m，钻眼深度为1.2m，周边眼炮眼堵塞长度不小于20cm，其它炮眼的堵塞长度不小于1/2炮孔深。
掏槽眼眼底间距离不小于20cm，各类炮眼的眼底必须位于同一水平面上。
装药：
在装药以前首先把炮眼内及炮眼口周围的石粉、泥浆除净。
然后按爆破设计装入起爆药卷，注意区分雷管段位。
堵塞炮孔：
堵塞时，用一
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