大耿家施工组织设计Word下载.docx

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（三）质量目标：

合格标准

（四）安全文明施工标准：

省级安全文明样板工地标准。

（五）工程结构

桥梁结构

钻孔桩基础

桥墩采用双柱加盖架式桥墩

现浇小箱梁简支结构

三、主要施工工艺和方法

严格按本施工工艺组织施工，保证工程一次性合格达到设计标准，满足城市道路要求。

1、开工前的准备工作

为确保本工程施工任务的顺利完成，各项准备工作如下：

1）现场平面布置原则

（1）根据总平面布置原则，将在施工现场内用彩钢活动板房搭设施工暂设及农民工宿舍。

（2）工程施工用水业主提供的施工用水管道，污水排放须经沉降池沉降并处理达标后排入业主指定的市政排水井。

（3）搭设办公用房和辅助用房计划

在业主和监理工程师指定的地点搭设办公用房140平方米、宿舍500平方米、食堂100平方米、娱乐室60平方米、厕所20平方米、淋浴室40平方米。

2）文明施工设施及现场排水设置

（1）施工时为了减小对周围环境的影响，必须加强文明施工管理。

（2）在施工场地周围布置环形排水沟，排水沟采用砖砌粉刷，盖采用废旧钢筋制作。

现场施工主干道加设排水沟400×

200mm。

并且通入市政下水道前设置沉降池。

沉降池尺寸为800×

800×

1000mm以确保施工现场无积水。

（3）大门口设置挡水池和集水沟、清水池。

沉降池用于污水处理，清洗池用于进出车辆清洗。

污水池沉降后进入市政排污管线。

（4）规范施工现场各项管理工作，按标准化工地进行现场管理，确保文明安全施工。

（5）进出施工区的路口及人行通道上方设置防护架，标识安全通道。

（6）制定施工现场民不扰、不扰民措施。

（7）施工现场进出口设置正规安全门，大门设灯箱装饰，悬挂企业标志。

3）供电

在城市电网接电，设置1台400KVA变压器，施工时在接线点附近设置配电房。

对焊机系大用电量设备，设专线供电。

防止因停电而造成停工，备

用50KW发电机2台。

2、施工测量

1）测量控制点的测量和固定

⑴开工前，对路线的平面控制点、高程控制点进行复核，发现问题及时提出修改意见报请设计部门变更设计。

⑵测量控制点的复核分为导线复测、中线复测、水准点复测。

施工复测的精度满足规范要求。

⑶原有控制点不满足施工要求或不便利施工时，进行加密，如中线主点增设HY点和YH点，水准点按100m～150m加密。

⑷测量控制点设置在路线附近的永久建筑物的牢固处，如房角、电柱等。

⑸控制点复核完成后，进行地面线高程的复核与设计文件的地面高程进行对比，发现问题及时报建设单位和设计单位审核。

⑹测量控制点定期复核，发现丢失，及时铺设。

2）施工放样

⑴道路施工测量放样

采用全站仪进行边桩放样。

路基填筑到某一层时，其控制宽度根据线路超高及路拱值计算确定。

路基施工过程中，路基全宽范围内用3～4条纵线间隔20m布设测点控制每层填土的高程，当施工路床顶最后一层填土时，纵横向间隔5m布设测点，控制路基填土顶面高程。

⑵路面施工测量放样

①在下承层完成后每10m断面准确放样标出中心桩和垫层边桩三点桩，钉上铁钎子，铁钎子顶部做上红色三角旗，分别测出各点标高，做好记录。

②计算出各点位置上应铺垫层的厚度（根据路基设计表计算出每10m一断面的三点设计标高）。

③计算出各点位置处应铺垫层松方厚度（通过先导段施工修正的数值）。

④在铁钎子上用红铅笔或线绳标出应铺筑的松方高度。

⑤用线绳挂出三条纵向高度线并与红铅笔或线绳标出的高度相一致。

3.桥梁施工

该工程为现浇连续箱梁桥,在桥基础及下部工程施工完毕后，才能进行连续梁施工，由于工程位于哈尔滨市市区内，地下管线分布较为复杂，为不阻断相关设备正常运营，在施工前，我单位请业主会同地下管线所有方和管理单位对施工场地范围内地下管线进行确认，确认后我单位采取必要的防护措施；

同时施工前由人工在施工场地范围内开挖纵横方向的探沟，在确认安全的情况下进行基础施工。

一、钻孔桩施工方案及方法

1、施工方案

钻孔桩采用旋挖钻机成孔，钢筋笼在钢筋加工场地加工，汽车运至现场，吊车吊装入孔，导管法灌注水下砼。

2、施工方法

（1）场地平整及桩位测量：

在现场三通一平完成后，对于陆地上的桩施工首先清除现场杂物，整平场地，对于位于马家沟河中及河岸上的桩位位置进行处理，修筑施工便道，保证施工机械的进出及作业需要，便道施工涉及对既有河岸及河底的破坏，在施工完成后，按照原标准进行恢复，对于位于马家沟河中的桩采用筑岛方法施工，在不阻断水流的情况下，在河两岸先后进行施工，在水中筑岛，筑岛以满足施工需要为宜。

用全站仪进行控制测量,放出桩位位置,用方木桩准确标识各桩位的中心及高程，并用护桩护好桩位。

设置水准点。

（2）护筒埋设:

根据地质及桩径等情况，选用4－6mm厚的钢板焊制成护筒，高度为2m，用卷板机卷制。

恢复定线及测定桩孔位置后，将护筒运至桩位处，用QY-25汽车起重机起吊就位、埋设。

护桶高出地面0.3m。

埋设后进行检查，位置正确后，即用粘土分层夯填，对称夯实，防止漏浆。

（3）泥浆的制备、使用及沉淀物处理

设置专用的移动式铁制容器作为泥浆制拌池，另设置铁制移动式水箱为沉淀池，对于沉淀物采用专用汽车运走防止污染周围环境，根据工程施工现场产生的废弃物量，准备4辆15立方米专用封闭式运输车辆运输沉淀废弃物。

泥浆的补充与净化处理：

钻孔前，配制足够的泥浆，钻进过程中，泥浆有损耗漏失，及时予以补充，并检查泥浆的物理性能指标，每钻进2米检查一次，如遇土层变化，则增加检查次数，并适当调整泥浆指标，进入沉淀池循环后的泥浆重复利用。

（4）钻机就位和稳钻

钻机到达桩位后，稳定钻机，使钻头中心与钻孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm，机体保持水平，以保证钻孔垂直度。

（5）钻进

旋挖钻钻孔采用凯式钻杆和锅底式钻斗，钻进过程中依靠钻杆和钻斗的旋转及重力使土屑进入钻斗，土屑装满钻斗后，提升钻斗出土，同时用泥浆置换护壁。

钻进速度应根据土层变化，随时调整与控制。

每次提升时慢起，钻进时控制速度，特别是地质情况特殊或地下水位变化段，以防塌孔与钻杆折断，成孔垂直度不大于规定值1%孔深。

当钻进到设计深度后，立即进行成孔检查。

使用有零点的、测锤重量满足测量需要的整根测绳测量孔深。

采用优质泥浆护壁，并以低档慢速旋转，特别注意保持水压，防止坍孔。

钻进过程中，钻杆不得变压力，并保持垂直状态，保持钻锥回转平稳，避免斜孔、针孔等现象的发生。

现场废弃物运输车停靠在钻孔位置处，旋挖钻每提升一次后立即将弃体装车运到垃圾处理场。

钻孔完成后,进行泥浆沉淀,用测绳和比重计检验沉淀厚度和泥浆比重,当沉淀速度较快时,在停钻一定时间后再进行清孔工作.直到沉淀速度及厚度满足要求后立即进行下道工序施工.

（6）钢筋骨架制作与安装:

钢筋骨架在钢筋加工场地制作，分节制作，焊接、绑扎成型。

分节长度根据实际需要定，接头错开，骨架主筋接头彼此错开50cm以上。

钢筋笼制作必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固，。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2.5m用Φ16的钢筋设置一道加强箍。

钢筋笼采用吊车吊入孔内，并在桩位孔口焊接接长。

焊接采用帮条单面焊，帮条筋采用与主筋相同的钢筋，焊缝长度为10倍钢筋直径。

在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口旁的方木上，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

钢筋骨架在下放过程中禁止碰撞孔壁，如放入困难，查明原因，不强行插入。

（7）灌注水下混凝土:

水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头为螺旋式，直径为300mm，壁厚4mm，分节长度为1.3m～2.6m，最下端一节长3m。

导管使用前进行水密、承压和接头抗压试验。

混凝土采用商品混凝土，运输采用混凝土专用运输车运输，采用导管法浇筑钻孔桩水下混凝土。

灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、隔水栓、漏斗等准备好并浇水润湿导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

混凝土运输至现场，倒入储料斗内，用吊车吊起倒入漏斗进行灌注。

灌注混凝土前，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌注。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在至少40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。

剪球灌注开始后，使混凝土顶着球塞、沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气、球塞排出管外。

灌注连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间；

灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2.0～4.0，特殊情况下不小于1.0m或大于6.0m。

导管沿竖向慢慢提升，每次提升的高度与混凝土的浇筑速度相适应。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力。

当孔内混凝土面进入钢筋骨架1.0m～2.0m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m～1.0m高度。

同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理现场。

水下混凝土浇筑的注意事项：

浇筑前认真作好各项准备工作，尤其是检查导管的联接是否牢固、吊耳是否牢固、内壁是否光滑等。

最后，充水加压检查是否严密不漏水。

能否一次封底成功，首批混凝土浇筑十分关键。

浇筑前检查隔水栓是否漏水；

检查沉淀层厚度、计算导管内混凝土一次升起的高度，以确定钢导管插入的深度。

一般地，导管下端距底面0.4m左右即可。

根据桩径、灌入混凝土数量及用测锤实测相结合的方法计算混凝土在桩孔内的高度来指导导管的提升。

要求导管埋入混凝土内的深度在2.0～4.0米。

水下混凝土浇筑须连续进行，不得中断。

每根导管浇筑间歇时间根据具体情况确定，但不超过30分钟。

每次拆除导管的时间控制在5分钟以内，并防止工具等掉入孔内。

然后接好导管继续进行浇筑。

拆下的导管尽快清洗干净，堆放整齐备用。

在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土浇筑徐徐浇入，不可整斗地灌入。

以免在导管内形成高压气栓塞，影响混凝土的浇筑速度。

要求浇筑完毕的水下混凝土顶面标高高出设计标高0.5～0.8米，在混凝土终凝前清除顶面松弱层。

但至少保留0.2米在接灌承台混凝土前修凿，以保证桩顶设计标高和桩头混凝土的质量。

溢出的泥浆引流到集水坑并用泥浆泵抽到泥浆沉淀池，以防止污染。

待混凝土强度达到5MPａ后拆除钢护筒。

（8）钻孔桩质量检验:

每根桩按规定制作混凝土检查试件。

桩身达到一定强度后，采用无破损超声波检验法配合声测管法检测评定桩的质量，确认无断桩、短桩且满足设计要求后，再进行下道工序施工。

钻孔桩施工工艺流程图（见附图）。

钻孔桩施工工艺流程图

钢筋试验

二、承台施工方案

钻孔桩施工完成后，确定基坑开挖范围，采用人工配合机械方法开挖，模板采用标准模板拼装，商品混凝土灌注，机械振捣。

（1）基坑开挖

在钻孔桩完成后，放样承台施工范围，放样时，承台基础每侧设置0.5米工作面，对于一般承台，采取放坡开挖，坡度为1：

0.75，为满足车辆通行要求，对基坑开挖采用钢轨桩加固。

在确定开挖范围后，采用挖掘机开挖，在距基底50cm时采用人工开挖，防止扰动基底。

对于在施工中出现的地下水，在基坑的角设置集水坑采取水泵集中降水，确保混凝土初凝前不受水浸泡冲刷，并且开挖至标高，立即进行垫层施工。

（2）钢筋：

钢筋在加工场地集中加工，切筋机切断，弯筋机弯制。

钢筋受力钢筋采用闪光对焊，其余钢筋采用搭接焊，搭接长度不小于5ｄ。

承台钢筋先加工成网片，然后运到垫层上组装成型。

钢筋的加工、焊接及组装符合下列规定：

检查进场钢筋的出厂质量证明书，并及时进行批量检验。

不同等级规格的钢筋分别堆放，对检验合格的钢筋挂牌标识。

加工钢筋时，清除表面油渍、漆污等，钢筋调整平直，无局部弯折。

加工后的钢筋分批堆放，并注明使用部位及数量。

钢筋焊接接头不设置在承受应力最大处同一截面受力钢筋其接头的截面积占受力钢筋总面积，在受拉区不超过50%。

相邻钢筋接头相距不小于50cm。

钢筋绑扎前检查模板的位置及尺寸是否符合设计，要求模板安装牢固，内无杂物。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

绑扎完毕后质检员对钢筋规格、型号、数量进行检查，填写隐蔽工程检查记录，报请监理工程师检查，合格后方可浇筑混凝土。

（3）模板:

采用大型刚模板钢模板组装，模板采用钢管及拉筋及木方支撑加固，纵横方向每隔1m设两道钢管和拉筋进行加固。

（4）混凝土浇筑:

混凝土采用由合格生产厂家提供的商品混凝土，混凝土输送泵运输，插入式振捣棒振捣。

浇筑前对模板、钢筋骨架、预埋件等加以检查，每层厚度为30cm。

混凝土浇筑连续进行，避免中途停顿。

否则按有关规定对施工缝进行处理后再浇筑下一层混凝土。

（5）基坑回填

在墩柱混凝土施工完成并达到设计强度75%以上后，对基坑进行回填，回填采用设计要求填料，并按照规范要求夯实碾压。

承台基础施工工艺框图

原材料进厂、检验

做砂浆试块

搭建支撑钢架及提升设备

平整场地

清理场地

养生

达到设计标高

砂浆拌合运输

安装砌筑模板

砌筑基础

恢复放线

基底处理

基坑检查

挖基、必要时防护

设地面排水沟

测量放样

进入下道工序

检测合格

三、挡土墙施工方法

1、挡土墙

挡土墙结构挖方分段（小于10m）跳槽式开挖，由两侧向中间逐段施做，即开挖一段砌筑一段，待前一段砌筑完成后，方可开挖下一段。

挖掘机开挖基坑，人工修整基底，开挖后，进行基底检平、夯实，若承载力小于设计时进行地基处理，挡墙镶面一丁一顺支砌，上下层竖缝错开距离不小于10cm，座浆法砌筑，片石分层砌筑，以2～3层石块组成一个工作层，每工作层的水平缝大致齐平，竖缝错开，不贯通。

当基础完成后，立即回填，在距墙背、墙顶50cm范围内采用透水材料填筑，墙背回填摊铺均匀平整，设不小于3%的横坡逐层填筑，夯实，每层控制在20cm，临近墙背1m范围内，采用平板振动夯夯实。

2、挂网锚喷生态砼防护边坡

施工前先网片，当边坡开挖并修整完一级后，按设计放样挂网锚杆位置，钻孔并灌入砂浆，插入锚杆，岩面外露5cm依托锚杆头挂焊网片，逐点焊牢，同时敲击筋条帖合岩面凹凸起伏，保持平顺，特别凹陷处增加挂网锚杆固定。

采用湿喷机喷砼，施工前对岩面先喷水湿润，在网片生锈前及时从上向下喷射砼，泄水孔采用PVC管，按2-3m等间距布置，每10m设置伸缩缝，缝宽2-3cm并用沥青麻絮填塞。

3、泄水管安装

安装泄水管，泄水管与墙体的接缝处使用107胶体和细石砼进行封堵，泄水管在桥面砼的位置焊一环形止水钢板，浇筑桥面砼时，止水钢板上下、四周的砼振捣密。

4、浆砌片石护坡

护坡砌筑前首先检验原路基边坡的平面尺寸，刷除坡面多余土方，边坡修整完成后，再进行护坡放样。

坡面铺砌在填土压实符合要求或坡体沉降趋于稳定后进行。

浆砌片石选用30～50cm以上的块（片）石砌筑，其厚度为20～50cm，护坡底面设砂砾垫层（严禁用石块抛填），然后选择合格片石立砌，接缝错开，石块间隙用小石块塞紧，铺砌厚度均匀，水泥砂浆饱满，外观整齐美观，并按图纸要求设置施工缝。

有关施工要求按施工图纸及浆砌片石施工规范实施。

5、栏杆制作、安装

栏杆的立柱和扶手均采用集中预制，现场安装，在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线，将每一块立柱和隔柱的位置定位，用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。

按高度要求拉两条线，分别控制立柱的高度和两边缘的位置，按墨线和拉线的定位将立柱安放到遮板槽口内，装好后采用木楔初步固定立柱，一孔梁的一侧安装完成后，调整立柱的整体线形。

将扶手直接安装到立柱顶面，调整扶手间的连接，确保顶面、侧面、倒角过过渡的连接，调整扶手的整体线形。

按遮板上的墨线和扶手下面的榫口，将隔柱插入。

先调整紧靠立柱两侧的隔柱，使其准确对位，用木楔将其初步固定。

在固定好的隔柱两侧拉线以控制其他隔柱的横向位置。

待立柱、隔柱、扶手调好后用1：

1的水泥砂浆充填衔接处。

6、台背填土方案

选用人工配合机械填土--汽车填土，压路机碾压的方法，素粘土料最大颗粒粒径不大于50mm，最优含水量19~23%（重量比），最大干密度1.58~1.70t/m3，施工时含水量控制在13~25%（重量比）之间。

选用XSM220压路机，斯太尔自卸汽车（型号1491-280/1043），T-180推土机。

每层的铺土厚度不大于20cm。

填土可利用汽车行驶作部分压实工作，行车路线须均匀分布于填土层上。

汽车不能在虚土上行驶，卸土推平和压实工作须采取分段交叉进行。

压路机压实，采用“薄填、慢驶、多次”的方法。

碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约150～250mm。

压实排水要求：

填土层如有滞水时，应在四周设置排水沟和集水井，将水位降低。

已填好的土如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行下一道工序。

填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水。

当天填土，应在当天压实。

要对每层回填土的质量进行检验，采用环刀法取样测定土的干密度，求出土的密实度，符合设计要求后，才能填筑上层，本工程压实系数要求大于等于0.93。

每层按100~500m2取样1组，取点图现场绘制，并与实验相符。

填土压实后的干密度应有90%以上符合设计要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08t/m3，且不应集中。

四、立柱、墩身施工方案及施工方法

本桥墩柱施工采用定型模板施工，定型模板采用工厂加工，模板整体强度保证一次浇注混凝土需要，混凝土采用商品混凝土，用混凝土泵配合浇筑插入式振捣器振捣。

承台混凝土强度达到设计强度50%以后，即进行墩身测量放样，搭设脚手架然后进行墩柱的钢筋绑扎，汽车吊配合人工支立定型钢模板。

混凝土输送车水平运输，输送泵泵送，串筒入模，采用插入式振动器捣固，塑料薄膜包裹养生。

（1）测量放样

用全站仪精确地在基础顶面放出墩柱的中心位置及外轮廓线，并向外延伸其纵横轴，以备调整模板之用。

在模板支立完成后，准确定位支座位置。

（2）立柱施工

a、钢筋加工

立柱钢筋采用通长钢筋，为确保保护层厚度，在钢筋和模板间设置铅丝砼垫块，垫块布置按梅花形错开布置。

为了保证立柱钢筋有较好的受力性能，立柱竖向钢筋绑扎竖直，不能有扭曲。

b、立柱模板施工

为确保立柱砼的平整度和光洁度，本投标人采用整体式钢模，每个立柱模板分两个半片，中间用法兰和螺丝联接，接缝处做成叠缝，这样可使浇好的立柱模板接缝痕迹不明显。

立柱底必须准确放样。

立柱模板先在平地上拼装成牢固的整体，然后用吊机吊起套进已绑扎好的立柱钢筋骨架外，并用线锤控制模板垂直度、定位。

然后模板四周用铁丝固定，保证在砼浇筑时不变形或移位。

模板底和桩顶接触面用砂浆嵌实，以保证不漏浆。

模板在第一次使用前，涂刷脱模剂，并且在每次脱模后，马上铲除残剩于模板上的砼，并马上涂刷脱模剂。

c、立柱砼浇捣

立柱砼入模时砼的落差不大于2m，如超过则采用导管式串筒。

砼浇捣时分层厚度不得超过30cm，严禁超振或漏振。

砼浇捣完毕后，进行包薄膜进行养护。

（3）墩身施工方法

1）钢筋加工与绑扎

墩身钢筋在加工场集中制作，加工成型钢筋运至墩位处，吊车配合人工绑扎成型，骨架要牢固整齐，尺寸准确。

钢筋骨架应绑扎适量混凝土垫块以满足钢筋保护层的净厚度符合设计及规范要求，施工时注意支座钢筋安放。

2）模板

墩身模板均采用专业工厂加工的定型钢模板，板面采用6mm厚钢板，框架采用型钢加劲肋，模板设计强度保证一次浇注全部混凝土需要，模板采用楔口接缝形式。

模板在安装之前必须先均匀涂刷脱模剂，模板安装采用人工配合汽车吊一次拼装到顶，保证外观圆顺、光滑，在安装定位后进行检查、矫正，使其误差在满足规范要求之后进行加固。

立模时，根据预先划出的中心线放置底层模板，然后分节安装钢模板，每安装一节，及时用铅垂校核其位置，无误后及时加固，立模到顶部设计标高，经校正无误后及时用缆风绳通过手拉葫芦固定在锚锭上以控制垂直度。

模板接缝处，夹双面止浆带防止漏浆，钢筋与模板之间垫上垫块。

在模板支立完成后，在支座位置处埋设支座预埋孔预埋件，要求预埋件位置准确，加固牢靠。

3）浇注混凝土

浇注前对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，清理模板内的杂物、积水和钢筋上污垢，混凝土运输车运输至现场后，用输送泵泵送沿串筒入模，保持混凝土由高处落下的高度不得超过2m。

为保证浇筑过程中墩柱整体稳定性，对矩型墩两侧均匀对称浇筑，混凝土浇注分层厚度不超过30cm，用插入式振动棒捣固时，间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层5cm左右，不能碰撞模板、钢筋及预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。

混凝土浇注连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，否则，按工作缝处理。

在浇注下次混凝土前，将上次浇注的混凝土表面浮浆、松散石子清除，将表面凿毛并湿润。

4）养生

采用塑料薄膜包裹养生，养生时间不小于7d。

塑料薄膜采用宽幅薄膜相邻处重叠150mm，用胶带密封铁丝固定，形成完全防水覆盖层。

5）模板拆除及整修

在混凝土强度达到拆模要求，且保证拆模时构件混凝土棱角完整后方可拆除，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损伤混凝土面及棱角，拆除的模板用汽车吊吊放至相应位置，及时清除模板表面和接缝外的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。

桥墩柱施工工艺框图

测量放样

继续养护

搭建支架

基础表面凿毛清理

支立模板

钢筋加工制作

拆模

拌制运输砼

制作混凝土试件