制梁台座施工工艺Word文档下载推荐.docx
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向石大桥、花龙门大桥等9座大桥计86孔；
和小石村中桥1座3孔。
共计441孔，其中32m规格共计418孔双线箱梁预制（包括相应支座预埋钢板、防落梁预埋钢板、防护墙、接地系统、接触网支柱基础、竖墙预埋钢筋及钢件等）及24m规格23孔双线箱梁预制。
为保证存梁需要共设8个制梁台座，7个为32米梁制梁台座，1个为32米、24米共用梁制梁台座。
五、制梁台座施工:
制梁台座采用C30钢筋混凝土扩大基础，台座端部每头采用12根φ0.5mCFG桩加不加水泥的级配碎石层复合地基，中间段采用掺加水泥的级配碎石换填处理，级配碎石层厚20cm。
制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。
条形基础顶面设预埋角钢、铁板，与底模联接。
1、制梁台座布置方案
罗江梁场拟承担441孔桥梁的预制（其中32m整孔箱梁418孔、24m整孔箱梁23孔）任务。
对预制梁场的制梁台位进行了如下布置：
①预制梁场共设制梁台座8个。
根据现场地质情况，制梁台座基础为4根条形基础；
制梁台座条形基础和底部钢筋混凝土板式结构相连，形成整体。
232m梁制梁台座设置7个。
3考虑到24m梁总数量为23孔，占整个箱梁数量比例较小，且多数为分散分布的情况；
设置1个32米梁、24米梁共用制梁台座。
2、制梁台座的施工工艺
制梁台座是预制箱梁时，将梁体混凝土、模板及灌注设备的重量传递于地基而不产生大于2mm的不均匀沉降、保证制梁质量的重要设施。
模板及钢筋安装、梁体混凝土灌注、养护、预初张拉到梁体移离台座为止的各个施工程序均在制梁台座上完成。
制梁台座的设计荷载：
梁体重约700t，模板及施工设备重约200t每个制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型
基础纵梁。
条地基梁底宽为0.5ｍ、顶宽0.5ｍ，高1ｍ的矩形C30钢
筋混凝土梁。
制梁台座施工工艺见下图：
测量放线
基坑开挖换填碾压
CFG桩施工
级配碎石层施工
3、制梁台座施工
1施工准备、施工测量
挖排水沟排掉场内积水场地固化
根据施工总平面图上制梁地基梁的关系，对台座进行施工测量，定出开挖位置。
2开挖、碾压
基坑开挖前先挖除表层耕植土至粘土层中20厘米以上，采用机械或人工开挖，保证基坑断面尺寸的准确性。
开挖后采用用重型振动压路机进行基础碾压，再按分层厚度不超过30厘米每层填筑山砾土并碾压密实。
3CFG桩施工
基础碾压后在制梁台座两端头各钻12根50cm直径、9m长的CFG桩，以防止箱梁张拉后的端头受力加大而下沉。
CFG桩横向间距1.8米，纵向间距2米。
在施工8#台座CFG桩时注意，由于这个台座为32米梁、24米梁共用制梁台座，在台座大里程端我们设置有两组CFG桩。
该台座共有CFG桩36根。
CFG桩施工工艺见罗江制梁场《长杆螺旋灌注CFG桩施工作业指导书》
4基础混凝土的施工
台座级配碎石基础上为50cm厚的C30钢筋混凝土基础。
基础宽7.5米，长34.6米。
混凝土施工按要求进行。
基础施工时注意两侧预埋连接外模支墩用的接插筋。
5制梁台座条形基础及外模支撑基础的施工在施工条形基础前应该把基础砼板块与条形基础连接的部分凿毛。
一个制梁台座C30条型地基梁的数量为4条，底宽为0.5ｍ、顶宽0.5ｍ，高1ｍ的矩形C30钢筋混凝土梁。
施工时应注意4条条形基础的纵向两侧均用∠80×
8×
33600角钢包边，并且角钢与预埋筋必须焊接。
外模支撑基础4条（其中2条在条形梁基础上），位于条形梁基础上的2个外模支撑基础不采用条形基础，直接采用50厘米×
50厘米×
50厘米的方形墩，纵向间距2米，墩顶设置δ12×
300×
300的预埋钢板，钢板下焊接预埋钢筋，具体如下图。
最外侧的外模支撑基础采用条形基础，宽50厘米，高50厘米，长33.6米。
条形基础顶设置δ10×
300的预埋钢板，纵向间距2米。
6
制梁台座条形基础横断面图
4、钢筋
（1）、钢筋加工
将成捆钢筋按制梁台座钢筋图的要求量好长度,进行下料。
切断后的钢筋应检验是否符合设计尺寸要求，加工后的全长允许偏差为±
10mm，经检验后按不同编号堆放并标识。
钢筋下料时应根据制梁台座钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。
钢筋的弯制半径和弯钩形状应符合规定。
钢筋的焊接采用电弧焊焊接，焊接长度：
双面焊接时，搭接长度
为5d；
单面焊接时，搭接长度为10d；
（2）、钢筋绑扎
钢筋的绑扎，采用在台座垫层基础上整体进行绑扎，按设计放出基础的周边线。
钢筋绑扎时钢筋的交叉点，应用0.7～2.0mm的镀锌铁丝按逐点
改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字线）方式绑扎牢固，必要时可用点焊焊接。
箍筋与主筋垂直围紧，其偏差应在50之内，箍筋与主筋交叉点
处以铁丝绑扎；
拐角处的交叉点全部绑扎；
中间平直部分的交叉点，
可按梅花形交错扎结，但每两个扎接点间距不得大于200mm。
箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均绑扎结实。
5、模板
立模时先立底层基础，当底层基础浇注完成后达到拆模条件后再
立上层基础模板，在立上层模板之前必须将条形基础与底层混凝土板块连接部分凿毛。
6、混凝土混凝土严格按配合比进行集中搅拌，采用混凝土输送车运至施工现场，用溜槽将混凝土放到工作面。
采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。
振捣时快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。
混凝土振捣每一振点的振捣连续时间，以使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为止。
如在浇筑过程中遇到降雨，用彩条布遮盖基础表面。
在砼振捣平整以后，终凝之前必须进行抹面，以清除早期产生的塑性裂缝，使表面平整、光洁，线条流畅、美观。
浇注完第一层基础后要把第一次基础与第二层基础连接的部分凿毛。
灌注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；
在混凝土灌注过程中，应指定专人检查模板、钢筋等，发现螺栓及楔子、支撑等松动应及时拧紧和打牢，钢筋和预埋件如有变化、移位应及时调整保证位置正确。
当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
六、施工注意事项：
条形基础顶面标高的控制及平整度要求极高，单个制梁台座条形基础顶面标高高差控制在1cm内，在控制顶面标高时要以条形基础预埋角钢为控制面，每条条形基础两侧的预埋角钢都必须焊接在条形基础钢筋上，在焊接前必须先抄平，抄平时每条条形基础两侧预埋角钢都必须抄平.
七、质量控制
1、模板施工
模板立好后由质检员对模板进行检验，其加固情况、整体稳定性及各部尺寸等。
模板安装完毕后在使用前用水平仪检查高差，不合格应及时进行调整
模板在安装前要检查板面确保平整光洁，无变形及残余粘浆。
为便于拆模及提高混凝土表面光洁度，与混凝土接触的模板表面均应涂脱模剂；
涂脱模剂应均匀，无漏涂现象。
2、钢筋作业
（1）、钢筋弯曲质量检验钢筋加工允许偏差和检验方法符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋顺长度方向的
全长
±
10
尺量
弯起钢筋的弯起位置
20
箍筋内边距离尺寸差
3
2）、钢筋绑扎质量检验
钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：
钢筋绑扎、安装要求
序号
要求（mm）
1
主筋间距与设计位置偏差
≤15
2
钢筋间距及位置偏差
箍筋间距及位置偏差
≤20
4
混凝土保护层厚度与设计值偏差
5
其它钢筋偏移
（3）、焊接质量控制对焊接接头应逐个进行外观检查，并应符合下列规定A、用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本刚才同样的清脆声。
B、接头焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。
3、混凝土施工质量控制
混凝土用原材料在施工时严格按照施工配合比进行配料拌制，每盘称量偏差应控制在偏差范围内。
混凝土在拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件等要求及时调整施工配合比。
混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定。
混凝土浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施。
八、安全、环保措施
1、安全措施在安装、拆除模板时，防止预埋在地上或混凝土中的钢筋刺伤；
在搬运模板的过程中，注意不被摔倒。
在钢筋的下料、弯曲过程中，施作人员要站在施工安全距离以外，经常检查机械电路情况，防止发生触电事故；
在钢筋的搬运、绑扎过程中,行走时注意安全，不要摔倒，以防钢筋扎伤人或造成其他以外事故。
在混凝土施工过程中，施工人员要随时观察施工环境，注意不被碰伤、摔伤，随时检查电器设备情况，防止发生触电事故。
2、环境保措施
模板安、拆过程中，做好工完、料清、场净，对废弃的模板应收拢堆放整齐。
钢筋加工设备状态完好，不得渗漏油，以免对钢筋或地面造成污染。
对钢筋边角料和短料进行回收再利用，充分提高其利用率，降低损耗、尽量杜绝浪费。
在混凝土施工过程中，为了防止粗细骨料、水泥、掺和料等的扬尘污染环境，应对以上原材料采取遮盖、密闭的措施；
在施工过程中，防止搅拌设备、输送设备等渗油，并对渗出的废油脂进行收集、覆盖、掩埋等妥善处理；
对废弃的混凝土残浆等应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。
对清洗搅拌设备、输送设备等的废水经过沉淀池进行沉淀处理。
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