现浇梁移动模架施工专项方案文档格式.docx
《现浇梁移动模架施工专项方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现浇梁移动模架施工专项方案文档格式.docx（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
DK392+196.91～DK392+309.09
3×
大羊山2号双线大桥
DK392+942.71～DK393+077.99
32m+1×
24m简支箱梁
白腊寨1号四线大桥
（32+48+32）m连续梁+8×
32+1×
24m简支梁
白腊寨2号四线大桥
1×
24＋7×
32m简支梁
根据现浇箱梁的生产任务，施工配备的主要生产要素为2台900t上行式移动模架造桥机，一台在白腊寨站场进行拼装，负责白腊寨1号四线桥及白腊寨2号四线桥的现浇简支梁施工，一台在大羊山2号双线大桥0#台侧路基场地进行拼装，负责大羊山2号双线大桥、1号双线中桥、下坝双线大桥的现浇简支梁施工。
2．2、箱梁构造的主要技术参数
32m箱梁主要参数表（线间距4.6m）
梁重（t）
现浇砼
标准型预应力筋钢绞线
钢筋
预埋钢筋
预埋件（t）
强度
数量（m3）
抗拉强度（Mpa）
数量（t）
Q235（t）
HRB335
（t）
788
C50
315.2
1860
11.983
2.07
56.04
3.891
0.507
3、施工组织机构
3.1、施工组织机构及作业队安排
项目管理机构为XX云桂项目部四分部，设立桥梁第四、第五架子队，配备架子队长、技术负责人、技术员、安全员、质检员、试验员等相关管理人员对各桥进行安全、进度、质量、成本等管理；
建立生产劳动组织，设置模架作业班组2个，模板拼装作业班组2个，钢筋施工班组2个，混凝土施工班组2个，预应力施工班组2个。
4、施工进度计划
根据本标段总体施工进度计划安排以及移动模架施工周期安排，模架拼装时间为30天，考虑施工场地影响等不利因素，首片梁施工时间为16天，移动模架循环每孔周期为14～15天。
大羊山2号双线大桥现浇梁施工时间：
2011年12月1日～2012年1月31日。
大羊山1号双线中桥现浇简支梁施工时间：
2012年2月1日～3月20日。
下坝双线大桥现浇简支梁施工时间为2012年4月1日～2012年7月31日。
白腊寨1号四线大桥简支梁开始施工时间：
2012年5月1日～2012年8月31日。
白腊寨2号四线大桥简支梁施工时间:
2012年1月1日～2012年4月30日。
5、主要设备、人员配置计划表
现浇简支箱梁计划投入2套移动模架，全部为DSZ32/900上行式移动模架。
主要设备人员、人员配置见下表：
5.1移动模架拼装作业人员、设备配置（每套模板）
①、拼装设备及工具
序号
机具名称
型号
单位
数量
1
汽车吊
50t
台
2
冲钉
φ24mm，45钢
个
40
3
手锤
8磅
把
10磅
10
4
螺栓套筒扳手
M24
M30
M56
5
活动扳手
6
电动扳手
7
φ24.5千斤绳
L=4m
根
L=6m
8
U型卡环
5t
9
撬棍
倒链
1-3t
11
液压千斤顶
30-50t
12
梯子
6m
条
13
揽风钢丝绳
m
150
14
枕木
1000
15
扒钉
1500
16
水准仪
17
水平尺
18
钢尺
19
交流电焊机
20
氧焊设备
套
②、拼装作业人员配置
人员分工
备注
指挥员
人
技术员
安全员
电工
起重工
液压工
辅助工
合计
26
5.2、钢筋、预埋件加工设备及人员配置（每套模架）
①、钢筋及预埋件加工设备
设备名称
规格
闪光对焊
UN-100W
弯曲机
40B
调直机
BX1-500
切断机
GQ-40
卷扬机
1t
氧气乙炔
②、人员配置
人数
钢筋工
电焊工
普工
③、钢筋绑扎人员配置（每套模架）
每班组钢筋工人20人，普工10人，合计30人。
5．4、预应力施工设备及人员配置
①设备配置
电动砂轮切割机
内卡式千斤顶
300t
电动油泵
前卡式千斤顶
20t
真空压浆设备
水泥浆拌制设备
电动葫芦
3t
支撑架
②人员配备
负责钢绞线下料、穿束、张拉8人，压浆6人，合计14人。
5.5混凝土施工及人员配置（每套模架）
插入式振捣器
φ50
φ30
提浆整平机
汽车泵或地泵
②人员配置
振捣工10人，普工12人，合计22人。
6、移动模架施工
6.1.移动模架介绍
XX云桂项目部四分部范围内简支箱梁现浇施工均采用DSZ32/900上行式移动模架现浇施工。
DSZ32/900上行自行式移动模架主要由主框架、后行走机构、后支承、中主支腿、前支腿、起吊小车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及辅助设施等部分组成。
上行式移动模架主要特点为：
承重的主梁系统位于桥面上方，外模系统吊挂在承重主梁上，主梁系统通过支腿支撑在梁端或墩顶上。
过孔时外模系统横向开启（或打开）以避开桥墩。
外模系统随主梁系统一同纵移。
支腿可自行向前倒装。
上行式移动模架占用桥下净空小，对低矮桥墩具有很强的适应性，且施工首跨和末跨或跨连续梁施工更方便（不需拆除主梁），能满足通过高压线等障碍物的净空要求。
6.2主要技术参数
项目
技术规格及特性
逐跨段原位浇筑
施工梁跨
32.7m
混凝土梁跨重
≤900t
适应纵坡
≤2.0%
适应曲线半径
≥2000m
适应最低墩高
1.65米
后支承最大反力
中支承最大反力
370t
后行走最大轮压
40t
前支腿托辊最大轮压
起吊小车走行速度
3m/min
5吨电动葫芦起什速度
8m/min、0.8m/min
总电容量
约80kw
最大件尺寸及重量
12.9×
1.6×
2.9m重量≤22t
风力条件
移位时风压小于150N/m2
主梁挠度比
小于L/700
模架移位速度
1.5m/min
前移过孔稳定系数
K＞1.5
工作效率
13天/单孔
液压系统压力
31.5Mpa/16Mpa
21
整机重量
约530t（不含墩顶散模）
22
动力条件
380V、50HZ
23
自动化方式
竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现，纵向移位用电机驱动完成，模架横向开、合采用液压油缸完成
6.3主要结构
6.3.1主框架组成
主梁系统由并列的2组纵梁+连接梁、挑梁组成，总重225t。
每组纵梁由3节承重钢箱梁（12.9m+12m+12m）+3节导梁（3×
11m）组成，全长69.9m,相邻两组纵梁中心距为6m。
浇筑状态时，钢箱梁的设计刚度大于1/700。
钢箱梁高2.9，翼缘板宽1.6m。
钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。
每节钢箱梁重量小于21.5t。
导梁采用空腹式箱梁结构，接头为螺栓节点板联结。
钢箱梁盖板和腹板材质为Q345B，主梁接头螺栓为GB5782-86，10.9级。
其它钢材材质Q235B。
主梁连接系共9组，挑梁每侧8组。
挑梁与连接系位置对应，便于力的对称传递。
DSZ32/900上行式移动模架总装图
6.3.2吊挂外肋、横移机构及锁定机构
吊挂外肋共8组，吊挂安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统；
吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横向打开和合拢；
合拢后由锁定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。
①吊挂外肋
吊挂外肋分为中间标准吊挂外肋6组和边吊挂外肋2组。
边吊挂外肋用以适应首跨和末跨施工。
中间标准吊挂外肋分为4段，由2段上肋、2段下肋和限位装置组成，限位装置用于外肋在主梁挑梁上滑动时，起导向和防止侧翻的功能。
1组吊挂外肋约10t。
②横移机构
横移机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共16套。
其一端与外肋顶端连接，一端与主梁或挑梁连接，横移机构的油缸循环伸缩，可实现外肋沿挑梁开启和合拢。
③横向锁定机构
外肋横向合拢后，在外肋外侧的挑梁上安装横向锁定机构，由人工调整锁定机构上螺杆的长度，使其与外肋顶紧，以固定外肋的横向位置。
锁定机构共16套。
6.3.3外模系统
外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外模上。
底模由两部分组成，组合位置处于梁体中心线处，施工过程中便于随着吊挂外肋横向打开和合拢。
模板由面板及骨架组焊而成，其腹模及翼模面板厚为6mm，底模面板厚为8mm；
每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。
墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。
外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。
模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征吻合。
外模及底模纵向标准按4m分段。
外侧模及底模的起拱通过可调支承系实现：
底模共设置32根可调支承杆，外侧模共设置48根可调支承杆。
外模的设计满足32米梁且兼顾24m梁的预制施工：
将梁端处的腹模、翼模和底模向前移动8米即可实现24米梁的预制施工。
翼模上安装有人行通道，便于人员操作和通行。
外模系统图
6.3.4内模系统
内模系统采用拆装式内模结构，内模设计满足32米梁的制梁施工。
内模面板厚度为5mm。
内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇筑完毕后内模出腔的要求，内模标准分块尺寸为2000mm×
300mm×
105mm。
最后一孔梁施工时，混凝土梁顶应开洞，以适应内模的拆除。
6.3.5后主支腿
后主支腿共1套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑好的桥梁端部，主要由后走行机构2个、后支承机构（含400t液压支撑油缸，行程150mm）2个等组成。
后走行机构为轮轨式，电机驱动（8×
1.5KW）,以实现主梁系统携外模系统纵移过孔。
走行速度1.5m/min。
后走向轮共8个，启动时最大轮压位39.5t，走行至跨中时最大轮压为30.5t。
后支承机构的竖向支撑油缸用于重载支撑，并有机械锁紧螺母，在打梁状态实现机械支撑。
6.3.6中主支腿
中主支腿共1套，由支撑立柱、下横联和400t竖向支撑油缸（行程400mm）等组成。
中主支腿固定于主梁系统的中部，直接支撑在墩顶上，纵向距离墩中心0.75m。
中主支腿上桥台或既有桥梁时，需先拆除支撑立柱，400t竖向支撑油缸直接支撑钢箱梁。
6.3.7前辅助支腿
前辅助支腿共1套，由托辊机构、上横联和下立柱框架等组成。
前辅助支腿设置在导梁前端，为活动支腿，直接支撑在墩顶，与后走行一起实现模板的纵移过孔。
托辊机构共设8个从动轮，最大轮压为39.5t。
下立柱框架拆除，可以实现上桥台和既有桥梁作业。
6.3.8起吊小车
起吊小车共1套，可沿导梁顶部的轨道纵向运动，用于起吊前辅助支腿纵向移位过跨及作为辅助吊机的功能。
吊挂小车主要由四轮台车、2台5t固定式电动葫芦组成，用于吊挂中主支腿下横联和前辅助支腿。
6.3.9吊挂走道及5t电动葫芦
在承重跨主梁连接系上设置有两根32米长吊挂工钢，用于2台5t电葫芦的行走。
6.3.10液压系统
DSZ32/900上行式移动模架整机共配四套液压系统，每套液压系统由泵站、400t自锁式支承油缸（1根）、横移油缸（4根）、液压管路和电气控制系统组成。
①液压泵站：
包括油箱、液压泵、电机、吸油滤油器、回油滤油器、电磁换向阀组、压力表、液位液温计等。
其主要参数为：
电机功率：
7.5KW
工作压力：
29Mpa/16Mpa
额定压力：
31.5Mpa
流量：
14.4L/min
②400t垂直支承油缸：
该油缸为特殊订货构件，配有机械锁定机构。
缸径/杆径：
φ420/φ300
最大行程：
150mm/400mm最大推力：
400t
400t垂直支承油缸共4台，安装在造桥机承重主梁前后端。
③横移水平油缸：
主要参数为：
φ100/φ55
820mm
最大推力/拉力：
12.5t/8.76t（16Mpa）
其伸缩速度可以通过节流阀进行调节。
横移水平油缸共16台，分别安装在模架的两侧。
6.3.11电气控制系统
电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源
进线电缆采用四芯3×
25+1,容量不得小于250A，由主梁配电箱电柜接入后，分别给4台泵站、后走行、起吊小车和2各5吨电葫芦供电。
整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。
该设备电控部分需要控制的对象为起吊小车，四个液压泵站、后支腿行走、两个5t吊挂电动葫芦等四种。
6.4移动模架作业原理
移动模架造桥机利用桥梁端部和桥墩安装支腿，支腿支撑主梁系统，外模及模板吊挂在主梁系统上，形成一个可以纵向移动的平台，完成桥梁的施工。
模板系统与主梁联为一体，在桥轴线处可分合。
完成箱梁施工后，移动模架下落脱模，横向开启使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成平台，完成下一孔施工。
6.5移动模架现浇施工流程
每一套移动模架其施工工序流程为：
首次移动模架拼装→施工孔位调整→外模安装→施工平台预压→安装支座、安装底、腹板钢筋及预应力筋→安装内模→安装顶板钢筋及顶板预应力筋→浇筑混凝土→混凝土养生→拆端模、内模→预应力张拉、压浆→纵移过孔进入下一孔梁的施工。
6.6移动模架现浇施工工艺
6.6.1移动模架拼装
结合实际情况移动模架拼装方案如下：
白腊寨1号四线大桥及白腊寨2号四线大桥共用1套移动模架，选择在白腊寨站场内空地进行拼装，大羊山2号双线大桥、大羊山1号双线中桥、下坝双线大桥共用一套移动模架，选择在大羊山2号双线大桥0#台与白腊寨1号隧道出口之间路基段拼装。
拼装步骤：
作好地面硬化和排水系统，安装临时支撑平台；
然后安装承重结构（主框架），待主、导梁和连接系拼装好形成承重结构后，向前跨一孔，再在0#台与1#墩之间安装吊挂模板，预压后浇筑第一孔梁。
主承重结构由尾部向前一节一节地安装，采用2台50吨吊车双侧对称起吊，吊装一节便安装安装联结系形成框架，以增加稳定性；
挑梁吊挂预先在地面拼成整体，再采用2台25吨吊车双侧起吊，对称平衡安装。
步骤一：
在台尾安装临时拼装支架（见拼装临时支架图），利用临时拼装支架安装各节主、导梁和连接系。
拼装临时支架图
步骤二：
安装中、后主支腿、后走行机构及前辅助支腿。
步骤三：
安装工字钢吊挂走道与5吨电动葫芦和安装主、导梁上下爬梯和安全防护栏杆。
步骤四：
安装并调试四个泵站及其电气控制系统和液压控制系统。
步骤五：
拆除临时拼装支架，用枕木和P50钢轨在碎石上铺设行走轨道，驱动主承重结构行走至第一个施工孔位。
步骤六：
安装挑梁与吊挂外肋，同时安装电气、横移液压系统，并将吊挂外肋合拢。
然后安装底模及其支撑，预调拱度。
步骤七：
安装腹模、翼模、吊杆和吊挂外肋横向锁定机构。
适时安装端模和内模。
步骤八：
安装防雨棚和其余栏杆、爬梯、通道。
6.6.2模板工程
箱梁梁体的模板系统由外模和内模组成。
外模为整体式钢模，采用人工配合吊车吊装，人工调整以后箱梁外模板随移动模架一起移动，模架移到位后，模板内移合拢即可。
内模待底板、腹板钢筋绑扎完毕后，转运至箱梁内组拼。
模板拼装调试完毕后，在模板表面涂一层优质脱模剂，并在翼板及底板用石棉布覆盖以防止人员钢筋造成模板污染。
为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置与箱梁同标号的混凝土垫块将内模顶紧，底板也用同标号砼垫块作为支撑。
根据设计要求，需要对底模设置预拱度，预拱度设置由安装在主梁上调整螺栓来完成。
底模板预拱度值由模架自身挠度和箱梁预拱度两部分组成。
其中：
模架的自重挠度可在安装完成后调平；
而在箱梁的预拱度中箱梁的恒载挠度（+）可根据实际容重、弹模等先计算后实测调整，预应力张拉以及收缩徐变引起的上拱（-）可根据设计计算后实测调整。
预拱度的设置跨中最大，其它位置按二次抛物线过渡。
实际施工中，通过理论计算而设定的第一片梁的反拱值，可能在实际施工中达不到理想的效果。
应根据第一片梁施工后的实测值，对第二片梁预拱度设置进行调整，然后逐步修正调整，达到理想状态。
6.6.3移动模架的现场检测
具有出厂合格证的移动模架进入施工现场后，进行预压试验的过程中，由厂家技术人员配合专业检测单位的检测人员对移动模架以下几项受力构件进行同步检测：
1、主框架（包括主梁、导梁、挑梁等）的主要受力焊缝进行全面探伤检测；
2、对所有高强螺栓连接部位进行检查；
3、对液压系统、电气系统等进行全面检查。
另外，在后续施工过程中，根据移动模架《使用说明书》和《安全手册》对上述方面进行跟踪检查。
6.6.4施工平台预压
移动模架拼装完毕后，必须进行预压。
预压的目的是消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度。
通过预压能同时检验模架的安全性能。
（1）预压荷载
根据要求对砼现浇箱梁支架按箱梁自重加模板重量的110％进行预压
（2）预压方式
预压时堆载尽量模拟箱梁施工时的受力状态，本工程采用沙袋预压。
沙袋装袋后采用汽车运输到台后，再采用吊车吊装上桥，沙袋分层码放，并根据箱梁断面形状，布置成梁端高，跨中低的等荷效果进行预压。
详见《施工平台预压堆载图》
施工平台预压堆载示意图
6.6.5移动模架平台变形观测网
为了消除非弹性变形，同时确定弹性变形值，并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能，需要建立沉降观测网，布置沉降观测点，对预压过程中的各个预压阶段时的观测点进行测量观测、统计分析。
（1）主梁变形测点布置
主梁变形测点设在移动模架主梁顶面，按顺桥向设置5排，每排2个点，并进行编号，布置见主梁变形监测点布置图。
主梁变形监测点布置
（2）外挂系统变形测点布置
外挂变形的测量可在吊挂外肋系统底面焊接短的粗钢筋，然后再在钢筋上面粘上带刻度的钢尺，用水准仪进行测量。
具体布置见外挂变形监测点布置图。
（3）加载及卸载观测
预压沉降观测分四阶段进行：
加载前：
先测出观测网各点的初始数据，然后再进行加载；
加载中：
先加载75%后进行一次观测；
再加载到100%后进行一次观测，最后加载到110%后进行观测。
外挂变形监测点布置
加载完成后：
前3天每天观测2次，3天后则每天观测一次，根据需要可以适当加大观测频率，当连续12小时的沉降不大于2mm（排除测量误差），可视为基本稳定，进入卸载阶段。
卸载后：
进行一次观测。
为确保获得准确的沉降数据，项目部成立沉降观测小组，负责沉降观测的日常工作，并将观测数据及最后成果报工程部进行预拱度计算。
6.6.6施工预拱度的设置
箱梁施工标高与线形控制的关键是预拱度的设置。
第一套模架采取预压测定系统变形值。
通过预压：
①检验系统各构件受力后的安全性，②测定系统结构的弹性与非弹性变形值，为确定施工预拱度
升级会员 