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危险化学品灾害事故时有发生，规范危险化学品安全管理变得日趋重要。

2003年，我国全面开展了危险化学品专项整治工作。

为做好此项工作，国家颁布了一系列危险化学品安全管理的法规及规定，对危险化学品生产、储存、使用等企业应具备的安全生产条件提出了具体要求。

危险化学品生产企业，涉及工业专用化学品制造业、基础化学原料制造业、其它类型制造业（制药、印染）等行业。

危险化学品生产企业在政府和安监局等部门领导下，逐步落实相关安全生产法规制度的要求，增强员工安全生产意识，提高员工操作的正确性和规范性，

关键词：

危险化学品安全生产问题

前言：

化学品所下的定义是“化学品是指各类化学元素、化合物和混合物，无论其为天然的或人造的[1]。

”根据该定义，化学品的外延是非常广泛的，可以说人类生存的地球和大气层中所有有形物质，包括固体、液体和气体都是化学品。

一般意义上，危险化学品是指化学品中具有易燃、易爆、有毒、有害及有腐蚀特性，对人员、设备、环境造成伤害或损害的化学品。

我国的化学工业虽然在上世纪70年代才开始建设大型化工生产企业，但在经济快速发展产生的巨大需要下，化学工业发展速度异常迅速，成为世界上生产和消费化学品的大国之一。

由于化学工业产品的特殊属性，化学企业的很多产品对人类和环境都有一定破坏性，属于危险化学品。

化学工业在为相关产业提供生产原料的同时也会因其自身安全性而给社会带来灾难性的破坏，特别是联系我国实际情况，与化学工业突飞猛进的发展速度相比，我国危险化学品的管理和监督机制处在比较落后的水平，危险化学品事故时有发生，其中生产安全事故占了相当大的比重，给人民生命财产、企业、地区和国家经济以及环境造成了巨大损失。

危险化学品生产安全事故时有发生，根据相关统计数据，2005年，我国在2005年共发生危险化学品事故147起，死亡229人，其中生产环节占23.8%，生产安全事故为35次，死亡101人，伤157人，1~12月事故发生起数逐渐上升，尤其是12月份，共发生危险化学品事故40余起，占事故总起数的31.5%[2]。

第一章危险化学品及其管理办法分析

§

1.1危险化学品的定义

具有易燃、易爆、有毒、有害及有腐蚀特性，会对人员、设施、环境造成伤害或损害的化学品，该定义易于理解，但专业性不强，多用于危险化学品知识普及性宣传中。

国际上，对危险化学品做出的比较严格的定义是：

“化学品中符合有关危险化学品（物质）分类标准规定的化学品（物质）属于危险化学品。

[4]”，该定义是建立在危险化学品分类标准的基础上的，而国际通用的危险化学品分类标准有两个：

一是《联合国危险货物运输建议书》规定了9类危险化学品的鉴别指标；

二是“危险化学品鉴别分类的国际协调系统[5]

1.1.1危险化学品的分类：

第一类，爆炸品，是指自身能够通过化学反应产生气体的固体或液体物质（或物质混合物），其温度、压力和速度高到能对周围环境造成破坏。

第二类，气体，是指在50℃时蒸气大于300千帕的物质，或20℃时在101.3千帕标准压力下完全是气态的物质。

按危险性质可分为:

易燃气体，非易燃无毒气体。

第三类，易燃液体，是指在通常称为闪点的温度（闭杯试验不高于60.5℃，或开杯试验不高于65.6℃）时放出易燃蒸气的液体或液体混合物，或是在溶液或悬浮液中含有固体的液体，在常温下易挥发，其蒸气与空气混合能形成爆炸性混合物。

第四类，易燃固体、易于自燃的物质和遇水放出易燃气体的物质，是指易于引起和促成火灾的固体或其它物质，按其燃烧特性可分为易燃固体，不充分稀释可能发生爆炸的固态退敏爆炸品第五类，氧化性物质和有机过氧化物。

本类物质具有强氧化性，易引起燃烧、爆炸，可以分为氧化性物质。

第六类，毒性物质和感染性物质。

七类，放射性物质。

第八类，腐蚀性物质，指通过化学作用在接触生物组织时会造成严重损伤，或在渗漏时会产生损害甚至毁坏其它货物或存贮工具的物质。

1.1.2我国危险化学品管理现状

1.1.2.1法规条例

危险化学品生产、储存、运输和使用的各个环节都存在着一定的危险性，是“危险源”。

对危险化学品的管理，要贯彻到其生产、储存、运输和使用的全过程中，任何一个环节，都不能疏忽松懈。

法律法规条例方面，针对危险化学品管理，我国现制订和颁布的有:

《化学危险物品安全管理条例》、《化学危险物品安全管理条例实施细则》、《工作场所安全使用化学品规定》、《危险货物运输规则》、《易燃易爆化学品消防安全监督管理办法》、《农药安全使用规定》、《化学危险品经营许可证发放办法》、《化学工业毒物登记管理办法》、《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国大气污染防治法》[6]。

1.1.2.2化学品安全标准

我国现制订和颁布的有关化学品安全标准主要有:

《危险货物分类与品名编号（GB6944-86）》、《危险货物命名原则（GB7694-87）》、《危险货物品名表（GB12268-2002）》、《常用危险化学品的分类及标志（GB13690-92）》、《危险货物包装标志（GB190-90）》、《职业性接触毒物危害程度分级（GB5044-85）》、《危险货物运输包装类别划分原则（GB/T15089-94）》、《化学品安全技术说明书编写规定（GB16483-2000）》、《化学品安全标签编写规定（GB15258-1999）》、《常用化学危险品贮存通则（GB15630-95）》[7]。

1.1.2.3监督管理

国家安全生产监督管理总局及各地方分局负责危险化学品的管理工作，各地方分局下面又根据实际情况设立安全生产监督检查大队和分队，负责管辖区域内包括危险化学品在内安全生产管理工作。

如发生重大安全生产事故，则会临时成立专门的调查组，由国家安全生产监督管理总局领导任组长进行调查。

第二章危险化学品安全生产

2.1危险化学品安全生产的重要性

作为以创造经济效益为目的的企业，安全生产不仅关系到企业在社会中的良好形象，更重要的是关系着企业的生死存亡。

“安全生产，预防为主”是我国安全生产的方针，也是我国劳动保护的方针，安全生产在国民经济中占据非常重要的地位。

危险化学品自身的特点决定了保证其安全生产的紧迫性和重要性，我国制定的安全生产“十一五”规划中，针对目前安全生产现状，明确了深化重点行业和领域监督管理和专项整治的主要任务。

其中，危险化学品生产经营单位的管理和整治是重中之重，规划要求通过实施重大危险源监控和安全生产监督监察技术的研究，创新安全生产监管监察手段，保证主要任务的完成和规划目标的实现。

2.2.我国危险化学品安全生产现状

我国化学工业保持着突飞猛进的发展速度，大量先进技术得到应用，也对相关岗位人员的文化素质和技术水平提出了更高的要求，虽然我国在危险化学品方面的立法渐成体系，但法贵在执行，相关的监督机制比较落后，化学事故时有发生，化学事故不仅仅发生在生产企业，它涉及到生产、使用、经营、运输、贮存和销毁处置等各个环节，每个环节都有可能发生危及人和环境的重大事故。

《1983年以来国内典型化工事故案例选编》一书中共有520个案例，经统计分析，化工行业事故中爆炸、中毒窒息、火灾事故占了事故总数的80%左右。

我国危险化学品的管理形式仍然十分严峻[9]。

首先，我国危险化学品生产和经营单位数量众多，且地理位置上相对分散，从业人员规模巨大。

经初步调查，全国现有危险化学品生产、储存、经营、使用、运输和废弃危险化学品处置等单位近29万户，其中生产单位近2.3万户，储存单位1万余户，经营单位12.4万余户，运输单位近9000户，使用单位12.3万余户，废弃处置单位600余户，从业人员多达几千万人。

其次，我国危险化学品重大危险源数量众多。

相关行业的持续大量的需求使得我国危险化学品得到大量生产和使用，生产规模不断扩大，生产、储存装置渐趋大型化，重大“危险源”随着不断增多。

1997年，原劳动部对北京、上海、天津、青岛、深圳和成都6个危险化学品生产大省市进行了“危险源”普查，共普查出重大“危险源”10230个，其中北京、上海、天津重大危险源均达2500个以上，对城市安全构成巨大潜在威胁，而这些危险源90%以上与化学品有关[10]。

再次，我国危险化学品安全事故多发，且事故危害性巨大。

随着企业数量的增加，多种经济成份的大量涌现，进出口贸易额的增长，加上大多数企业规模较小、装备相对落后，生产经营环节中产生了大量的事故隐患和不安定因素，有些地方政府和生产经营企业为获取局部和短期的经济效益，忽视安全生产，安全意识淡薄，导致化学事故屡屡发生。

2.3危险化学品生产过程中的事故分析

事故致因理论作为安全原理的主要内容之一，用于揭示事故的成因、过程与结果，所以有时又叫事故机理或事故模型。

它暂时避开了危险源的具体特点和事故的具体内容与形式，而只是抽象概括地考虑构成系统的人、机、物、环境，因此它更本质、更具普遍意义。

当它和具体的危险源、具体的事故结合时，就可以更科学、更实际、更生动地把可能的事故成因、过程、结果展现在人们面前。

故而它是进行危险性分析、安全性评价、对策制定、监控管理，以及事故调查分析的有力武器。

到目前为止，人们已提出了十多种事故致因理论。

结合危险化学品行业特点，危险化学品生产事故致因理论认为:

管理失误是导致危险化学品事故发生的最本质原因。

在危险化学品生产安全管理过程中，管理包括两部分:

企业内部管理和企业外部管理。

企业内部管理的失误主要体现在企业没有建立行之有效的安全管理制度和各项规章制度，未能及时发现潜在的安全生产事故隐患并消除各种隐患。

企业外部管理的失误主要体现在我国危险化学品安全生产监管机构自身建设尚有不完善之处，在执法过程中出现管理乏力、管理不到位的问题，从而难以充分发挥其监督和管理的作用。

结合本文主旨和文章结构，笔者只论述导致危险化学品生产事故的企业内部的原因。

2.3.1人为因素

生产是一个动态过程，危险、有害因素在生产过程中不断变化。

化学工业中的事故，形式多种多样，跑、冒、滴、漏经常出现，爆炸、火灾、中毒、灼烧等重大事故时有发生，人的行为起重要作用。

有法不依、有章不循、对危险化学品的特性认识不足，安全投入不足、员工素质，特别是一线操作人员的素质有待提高。

首先，违规操作。

2005年12月13日吉林石油化工公司双苯厂硝基苯精馏塔发生连环爆炸事故，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江水污染重大事件，是一起特大安全事故，就是由于当班操作工停车时，没有将应关闭的阀门及时关闭，错误操作导致进料系统温度升高，引起连环爆炸。

2006年3月31日，浙江巨圣氟化学有限公司在新产品中试过程中，临时改变试验方案，扩大四氟二碘乙烷投料量，反应釜氧含量超标，压力异常导致爆炸，5人死亡，2人受伤。

2006年4月6日，哈尔滨松北区新光化工违章操作，用非防静电胶管转移二甲苯物料，并且未将导料管插入储罐底部液面之下，产生的静电引爆储罐，发生火灾。

其次，从业人员缺乏专业知识，安全操作技能差。

2006年3月19日，山东省潍坊寿光海圣化学有限公司在进行设备安装时，认为联通三个反应釜的排空总管妨碍操作，擅自决定截断排空总管，导致空气倒流进入1#、3#反应釜内，与釜内上部的易燃易爆气体混合后发生爆炸，8人死亡，5人受伤[11]。

2.3.2设备装置因素

首先，设计制造因素。

危险化学品生产设备没按工艺条件要求进行设计和制造，设备选型不合理，强度不够，致使不能长期、稳定、安全运行。

因选材不当，造成设备材质严重腐蚀损坏，性能降低，使用寿命缩短，不能保证生产安全。

设备密封不严密，使危险物料泄漏，将会引起燃烧、爆炸、灼烧、中毒等事故。

其次，设备装置安装因素。

设备装置没按规定要求安装就位，反应釜、计量槽、管道、机泵、控制系统等安装的不规范，不合理，有误差，导致设备运转不正常，磨损严重，效率降低。

设备陈旧老化，疏于维护、检修，“带病”或疲劳运转，也会产生事故隐患。

压力容器设备未经定期检验或检验不合格，仍然继续使用，更容易发生事故。

控制系统失灵，给出错误指示，产生误导操作，很容易发生事故。

例如聊城某县化肥厂，因液氨连接导突然破裂，并且液氨罐车的紧急切断装置失灵，造成特大液氨泄漏事故，死亡15人，22人重度中毒，造成重大的生命财产损失和恶劣的社会影响。

再次，设备检查维修因素。

运转中的设备，没有定期检查和维护保养，明知存在问题，没及时修复和更换。

不注意检修维护，使设备问题越来越大，甚至达到使用年限后，也不进行更换报废，使设备腐蚀严重或超期服役。

不能满足安全生产的要求，很可能发生重大设备事故。

对于关键设备装置，重点部位更应注意定期检查和维护保养。

尤其应特别引起重视的，一些小型企业为了减少投入，降低成本，专买废旧设备进行生产，这是非常危险的，应坚决予以制止。

因设备缺陷引发的事故很多，如某化工厂硝化装置特大爆炸事故，是典型的设备缺陷事故，设备老化陈旧，工艺落后，物料在设备中搅拌不均匀，反应不充分，局部过热，引发爆炸，死亡17人，重伤13人，直接经济损失2000多万元[11]。

2.3.3化学工艺因素

首先，中小企业简单的、落后的工艺技术带来的危险因素。

由于入行门槛低，危险化学品中小型生产企业的迅速增加，这些企业生产规模小，工艺简单，多是复配产品，如油漆、油墨、各种化工助剂等。

安全管理不规范，并且对设备不定期检修，安全设施不全，各项规章制度、工艺技术规程、操作规程不健全，对员工培训教育不够，设备的跑、冒、滴、漏现象严重，爆炸、火灾、中毒、灼伤等隐患较多，给安全生产带来极大的隐患。

我国一些小型化肥厂，由于规模小、能耗高、工艺落后、设备陈旧、经济效益差、布局不合理，形成事故隐患，对安全环保构成威胁，这类企业应该进行技术改造或被淘汰。

其次，新工艺技术尚不成熟带来的危险因素。

有些科技项目在实验室小试中对有些技术参数尚未考察，就急于中试，结果发生危险事故。

如淄博某企业进行硝酸异辛酯中试发生爆炸事故，其主要原因是对硝酸异辛酯的化学不稳定性缺乏了解，硝酸异辛酯在混酸存在下，超过30℃有爆炸的危险，并且间歇釜生产是不可行的；

化学工业生产正朝着规模大型化、产品多样化、流程连续化、控制自动化的方向发展。

新材料的合成、新工艺和新技术的采用，如高温、高压、深冷等极限条件在化学工业中大量应用，必然会带来新的危险因素，面临从未经验过的新的工艺过程和新的操作，更加需要辨识和探索新的危险因素，否则容易发生事故。

如英国傅立克斯镇某公司特大爆炸事故，造成28人死亡，89人受伤，经济损失2.5亿美元。

据专家分析，此次环己烷蒸汽爆炸，其原因是由于工艺技术修改缺失和设备故障造成的[11]。

2.3.4环境因素

首先，建筑物因素。

有些企业早期生产建筑物未经消防机构验收，防火、防爆等级和强度不够；

个别企业厂房、控制室、仓库、宿舍连在一起，安全距离不符合要求；

车间内消防通道、安全出入口、泄压面积、操作台等不符合规范标准，这些不安定因素对安全生产均构成潜在威胁。

其次，周边安全因素。

危险化学品生产装置和储存设施的周边防护距离应符合有关法律、法规、规章和标准的规定，但是一些企业，特别是一些老企业的生产装置之间、储存设施之间、生产装置和储存设施之间的安全距离不符合规定要求。

再次，自然条件因素。

自然条件因素很多，有气温、气压、湿度、雨量、雪量、风度、雷电、静电、火灾、震灾、水灾、冰冻等，对生产过程影响最大的是雷电、静电、火灾、水灾、震灾等。

如有的企业厂房生产装置、储存设施达不到防雷电、防静电、防火灾的要求；

有的企业生产装置和储存设施建在地势低的地方，很易受水灾的侵袭；

一些企业厂房达不到抗震要求等等，以上不安全因素若发生事故，就会造成严重后果。

结论：

参考文献：

[1]ILO.MajorHaZardConotrol.ILo，1955.

[2]刘燕萍，李运才.我国危险化学品安全管理现状[J].安全、环境与健康.2002

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北京气象出版社，2000.

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[10]周长江，王同义.危险化学品安全技术管理[M].北京:

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[11]余雁.国外化学危险品应急反应系统简述[J].中国劳动保护科学.2002（8）:

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