冲锤灌注桩施工方案Word格式.docx
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2.1.4泥浆的制备及循环净化
泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
泥浆作用主要有两个：
一是由于静水压力的作用泥浆在井壁形成一层泥皮，阻隔孔内泥浆外渗，保护孔壁免于坍塌；
二是泥浆起悬浮冲渣的作用，桩孔内的冲渣携带出孔。
在冲孔桩施工过程中，对沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，在桩位附近设置泥浆循环池、沉淀池用于成孔护壁泥浆的循环、排放，
2.2冲孔
待冲机就位准确后开始冲进，初始冲进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，冲至刃脚下1m后正常冲进。
冲孔作业时，提升钻头小于1m/每次，同事时注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。
冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。
在开孔阶段，为使冲渣挤入孔壁，待冲进4～5m后再掏渣。
进入基岩后适当减少冲程。
正常冲进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取冲渣取样，判断土层，记入冲孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。
冲进时连续进行，不随意中途停冲。
冲进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写冲孔原始记录。
孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降冲头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。
在冲进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查冲具。
如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；
遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
在冲进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层冲进时，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，既能获得较高的冲进速度，又能做到不塌孔；
在易塌地层中冲进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔冲速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。
桩孔冲至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
1）泥浆参数
根据不同的地质条件调整泥浆比重，具体见下表。
地质情况
泥浆指标
相对密度（g/cm3）
粘度
（s）
胶体率
（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率
（%）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
素填土
1.07～1.15
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
6.5
粘土及亚粘土
1.07～1.10
泥岩
砂岩
2）渣样留存和地质记录
渣样抽取频率最低满足0.5m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。
渣样抽取后，冲孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。
相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。
留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。
特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认
2.2.1冲孔中注意事项
A
漏浆与塌孔
1）难点
岩溶地层中因溶洞的广泛存在，溶洞互相贯通，冲（冲）孔施工时泥浆漏失情况严重，使冲孔无法保持合理的水头高度，地下水涌入孔内产生由外向内的侧压力，泥浆难以保持孔壁的稳定，造成孔壁失稳坍塌。
2）技术对策
施工过程中注意观察孔口泥浆的变化，因为孔壁坍塌往往都有前兆，有时是排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，这些都是塌孔的迹象，发现这些现象时应立即停止施工，采取措施后方可继续施工。
为了防止漏浆和塌孔，可采取以下技术对策：
（１）在冲孔过程中可适当增加泥浆浓度，泥浆密度宜提高到１.25
～１.30ｋｇ／Ｌ，粘度25ｓ。
同时储备一定数量的泥浆以便在漏浆时进行及时补浆，一般储浆量为桩孔理论容积的２～３倍，当桩间距离较小时，可在数根桩之间挖一较大的泥浆池，将多余的泥浆进行集中储存，既能用于漏浆时的补浆，又便于集中外运。
若漏浆量过大，补浆不能达到止漏的目的，可先加入一些粘土加片石拌合物，片石含量２０％～３０％，块度２０ｃｍ左右，回填至洞顶以上１～２ｍ后，再放入冲锤头，小冲程高频率冲击穿过空洞，用冲桩机进行小冲程冲压，使粘土或片石挤入溶洞或裂隙中，填塞渗漏通道，使桩孔不再漏浆。
（２）将孔口护筒加长，使护筒顶部高出地面，一般护筒顶要高出地面
３０～５０ｃｍ，且浆面高出地下水位１.５ｍ以上。
护筒埋入土中深度以护筒底口位于地下水位以下不小于１.０ｍ为原则，护筒四周用粘土填实，以免漏浆，这样可使孔内泥浆面保持在护筒以内。
B、偏孔与斜桩
岩溶地区溶沟、溶槽、溶洞的发育，以及岩面本身的起伏不平，在岩石中容易产生各种角度的斜面，当冲机施工时，钻具易沿着溶沟、溶槽的基岩斜面而倾斜下滑，或因溶蚀造成底板不平，锤头下落后歪斜，使锤头中心偏离桩孔中心，造成偏孔，使冲出的桩孔垂直度偏离设计范围，钢筋笼也会随桩孔而倾斜，或者钢筋笼无法下到桩底，影响桩身质量。
3）技术对策
为避免偏孔或斜桩，在施工过程中需密切注意钻具的状态。
对于冲孔桩，观察钢丝绳的摆动和停止位置可发现桩孔偏斜现象，当钢绳在提锤时摆动较大，或冲锤落到孔底出现偏往一侧时，都说明桩孔已经偏斜。
发现桩孔偏斜时，应立即停止冲孔，投入片石并使所填片石顶面高出偏孔位以上１ｍ左右后再进行低冲程冲孔，使片石填满偏孔位，变成密实的基底再冲孔。
如果填石修正效果仍达不到设计要求，此时可在孔斜段浇灌高标号水下混凝土，待混凝土凝固后再行冲击修孔（一般需等１０天左右），使孔底作业面强度均匀，让冲锤垂直冲进，纠正斜孔。
若以上方法仍无法达到纠斜的目的，可加工长筒冲锤进行冲孔。
长筒冲锤做法是用直径稍小的厚壁钢护筒焊上锤牙和提升机构，其长度一般在５ｍ以上，有较好的导正性能，桩孔垂直度得到较好控制，保证桩孔不偏斜。
2.3成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
成孔检查方法根据孔径的情况来定，当冲孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行冲孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率。
2.4清孔
将沉淀物清出孔位。
泥浆比重在1.1~1.15，含砂率小于6%，粘度10～25s；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，端承桩不大于5cm，在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
5.5
钢筋笼加工及吊放
1）钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
2）钢筋骨架保护层的设置
绑扎混凝土预制块：
混凝土预制块为15cm×
20cm×
8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。
纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。
在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。
垫块在钢筋骨架上的布置以冲孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿冲孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
焊接钢筋“耳朵”：
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。
沿冲孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号吊运。
钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止塌孔。
5.6二次清孔工艺
钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。
导管采用钢管制成，接头为法兰接头。
导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，导管下端距孔底的距离为300~500mm。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足相关技术规范要求，桩底沉碴厚度不大于5cm。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。
2.7灌注水下混凝土
2.7.1混凝土原材料
采用商品混凝土，厂家选用台州市当地信誉好，质量好的品牌厂家，台州四强商品砼有限公司。
2.7.2混凝土灌注
1）浇筑方法
本工程采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。
2）首盘浇筑
开浇采用隔水胶球法。
在导管开浇前，预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量）后方可进行开浇。
开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。
3）浇筑过程控制
灌注混凝土一旦开浇后，连续进行，不得中断。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2.0m，亦不宜大于6m，以便起拔并严禁将导管拔出混凝土面。
每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（浇筑后期和浅孔缩短间隔时间至5～15min），并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论曲线和实际变化曲线，指导导管的拆卸工作。
当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。
浇注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内，防止入管的混凝土将空气压入导管内，另外，孔口应设置盖板，避免混凝土散落孔内。
事故中断处理应快速，不超过相应混凝土的初凝时间。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆泵抽排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
混凝土连续灌注，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高高出0.8m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头无松散层。
4）灌注过程中注意以下几点：
（1）严格控制混凝土的质量。
除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成导管堵塞。
一旦堵塞，及时组织人员及时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。
若耽搁的时间较长，利用钢绳上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。
当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。
（2）灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊
（3）随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。
由于混凝土面不平整，进行多点测量。
提升导管时保持导管轴线坚直和位置居中，逐步提升。
拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。
（4）混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：
施工必须紧揍，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。
孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，也可用短钢盘焊在孔口护筒上，但须注意位置的垂直，否则使管架变形。
混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。
灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高0.8m，以保证桩头部位混凝土的质量。
接近结束时导管内的混凝土面高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。
可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。
3.
质量控制措施
3.1质量控制与检验
桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。
3.1.1桩位控制
为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；
当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。
3.1.2桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。
冲进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%。
发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。
3.1.3桩径控制
根据地层情况合理选择冲锤头直径，对桩径控制有重要作用。
孔径可比冲锤头直径大5～10cm。
在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，合理使用泥浆。
3.1.4桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。
土层中冲进，锥形冲锤头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。
机具长度丈量要准确。
正确丈量钢绳长度，并考虑负重后的伸长值，发现错误及时更正。
3.1.5桩底沉渣控制
土层、砂层或砾石层冲进，一般用泥浆换浆方法清孔。
合理选择泥浆性能指标，换浆时返出冲孔的泥浆比重小于1.25，才能保持孔底清洁无沉渣。
孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
3.1.6桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。
随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。
当混凝土灌注至最后一斗时，准确探明浮渣厚度。
计算调整末斗混凝土容量。
灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则补料。
3.1.7混凝土强度控制
根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。
对混凝土配合比设计进行必要的调整。
严格按规范把好水泥、砂、石的质量关。
有质量保证书的也要进行核对。
灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度，试配时为节约水泥可加入适量的外加剂，降低水量，提高混凝土强度。
严格按规定作试块，在拌合机出料口或浇筑现场取样，保证取样质量和数量。
混凝土试块一组由3个150mm×
150mm×
150mm立方体组成。
3.1.8桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。
定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。
钢筋笼的全部数据都按隐蔽工程进行验收、记录。
起吊部位可增焊环筋，提高强度。
起吊钢绳放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。
确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
如发生这些事故，将导管全部提出，处理好后再下入孔内。
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