适应钢铁市场发展需要调整炼钢厂的技术发展战略Word格式.docx
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中国的钢铁市场出现了严重的产能过剩。
截至2008年10月全国已形成钢的产能6.6亿吨，实际钢产量5亿吨，表观消费量4.5亿吨。
产能超过产量1.6亿吨，产量超过消费量0.5亿吨。
以前，过剩的产量主要靠出口消化。
在国际金融危机冲击下，不论钢材直接出口和通过机电产品间接出口均受到很大制约，因此，使国内早已存在的供需矛盾“雪上加霜”，市场波动特别激烈。
去年一年之内，最高月产量与最低月产量波动之大，相当于年产钢水平相差1.5亿吨，再加上过剩的产能释放，供需之间差距巨大。
要化解如此巨大数量的供需矛盾，涉及到国际、国内许多不确定因素，即是扩大内需，措施得当，也需要一个较长的时间才能平衡。
在此情况下，钢材市场稍有利好，就会被过剩的产能所吞没。
今年2月份钢铁市场波动就是一个例证。
同时，中国钢铁行业“一流装备、二流管理、三流产品、四流服务”的现象却非常普遍。
近几年，钢铁企业优化了工艺结构，提高了技术装备，有的达到了国际一流水平，但由于管理不到位，直接影响技术开发和质量升级，尤其是中高档产品不能满足市场需求。
在线材中，不同企业能生产的82B线材，但钢的内在质量相差很多，有的企业可以把钢中有害元素控制得很低，能拉拔成高级轮胎钢丝；
有的企业能把影响钢材松弛的N、H、O等元素控制得很低，可以用于悬索桥的高强度低松弛钢索，也可以制造高质量琴钢丝；
而有些企业由于质量控制能力差，钢中杂质多，只能拉拔成建筑工程或铁道轨枕用一般予应力钢丝，价位和利润相差很多。
在棒材中，齿轮钢是一个重要品种，我国齿轮制造行业年产销规模1000亿元以上。
目前，齿轮钢中含氧量大于20ppm的低档产品严重过剩，销售困难；
含氧量15-20ppm的中档产品产量过剩，竞争激烈；
而含氧量小于15ppm、噪音小、寿命长的高档齿轮大量进口，去年进口的高档齿轮达50亿美元，占齿轮行业销售额的三分之一以上。
轴承钢的质量状况与齿轮钢相似，我国每年生产轴承90多亿套，消耗轴承钢200多万吨，由于管理水平良莠不齐，轴承钢的质量普遍较低。
据轴承行业检验统计，用国产钢材与进口钢材制造的同牌号轴承，平均使用寿命相差3倍。
目前，我国轿车用弹簧钢，高级冷墩钢、轴承钢、齿轮钢，中高级焊丝用钢材等大部分靠进口。
去年，我国直接进口钢材1500多万吨；
同时，随着机电设备进口间接“带进”的钢材约3500多万吨，合计约5000多万吨。
这部分钢材绝大部分是高质量、高档次、高利润产品。
二、未来钢铁市场的预期
适应市场细分化规律，调整未来发展战略，提高企业核心竞争力。
通过这场危机，要理性地评估我国钢铁市场需求状况和消费结构，客观地分析企业的比较优势和比较劣势，适当调整发展战略。
从2008年各行业对钢材的消费情况看，建筑业用钢占49.5%，机械制造业用钢占18%，汽车业用钢占5.6%，交通运输业用钢占5.4%，五金制造业用钢占3.4%，家电业用钢占2.3%，造船业用钢占2.7%，石化业用钢占1.35%,集装箱业用钢占1.3%，电力用钢占1.1%，其他占9.8%。
要充分注意中国经济发展的特色和由此决定的钢铁消费特点，即用户分布广、经济差别大、消费层次多、差异化较强。
因此，钢铁企业必须按中国国情和消费结构来调整发展战略，不能盲目追求板带比、大型化、或单纯的产量目标。
各企业要根据市场需要、资源条件、装备状况，适时调整发展战略，如有资源条件和运输优势的企业，可以做强做大；
有区域市场优势的企业，可以按地区用户需要，就近为用户服务；
有专业技术开发优势的企业，可以为专业用户服务；
有特殊工艺装备的企业，可以为特殊用户服务，向“小而精”“小而美”发展。
不论大企业或中小企业，都要寻求各自的市场地位，都要有自己的主导产品和品牌，并按不同产品要求，合理选择工艺，科学配置装备，不能千人一面，越大越好。
主导产品是企业竞争力的精髓，要从管理、技术、营销、服务等方面培育差异化的优势，创造自己的品牌。
所谓“品牌”，不是少量的顶级产品，而是不同消费层次中的最优产品，是别人难以取代的最好产品。
三、未来炼钢厂的技术发展方向
1、要调整产量与质量的关系。
有些企业为了过度追求产量，尽力压缩转炉吹氧时间，有的转炉仅吹氧8-10分钟就出钢，没有充分发挥冶炼功能，钢水中磷、氮等有害元素很高，钢材受力后发生脆断。
从大中型企业炼钢指标分析，凡是生产高质量钢材的企业如宝钢、武钢、太钢、兴澄等，转炉冶炼周期都保持在40-50分钟；
生产一般质量钢材的企业，冶炼周期保持在30-40分钟；
而有三分之一以上的企业，冶炼周期压缩到30分钟以下，并采取超装和高强度吹炼，这种“快速转炉”，产量高、质量差、污染重，不符合市场需求和**规划的要求。
例如：
目前，百吨转炉的散装料主要有以下构成——石灰55kg/t；
轻烧20kg/t；
球团矿等冷却剂25kg/t，共计100kg/t。
百吨转炉按110吨出钢量计算，则每炉需加入散装料共计11吨，若吹炼时间按13分钟计算，每分钟需进料846kg。
操作工在吹炼结束前能把料加完已经很艰难；
此时，转炉的冶炼功能将大打折扣。
冶炼操作，一般有两种方法，废钢冷却法和矿石冷却法。
美国上世纪八十年代废钢便宜，采用废钢冷却法，废钢比21--23%，最多达27%，但添加能源。
宝钢300吨炉子曾经达到21~23%，低碳钢达到上限。
目的就是增加钢产量。
高铁水比采用矿石冷却法。
日本铁水比95%左右，吃一点自产废钢，其余用矿石冷却。
这是一种熔态还原，矿石或含铁氧化物融入炉渣，利用铁水碳和热量还原，效益很好。
充分利用铁水中碳和热能，且利用矿石中氧节省氧耗。
我认为目前废钢价格偏高情况下原料结构采用高铁水比，吃自产废钢，吃各种含铁氧化物是最有效益的。
炼钢厂必须要由产量效益型向质量效益型转变,靠产量规模来取得效益的时代将不会再来。
2、要提高质量控制能力。
要从原料管理、工艺管理、操作管理，全方位实行标准化作业，严格控制有害元素。
国际先进水平能把钢中P、S、O、N、H五大元素总和控制在70ppm以下，国内有的企业已达到了这个水平，标志着他们具备了生产高质量钢材的综合能力。
钢铁企业要特别重视提高钢的纯净度水平。
3、要了解用户发展需求。
着眼于“明天”市场，提高开发能力，增加技术储备，为占领未来市场做好准备。
4、构建低成本运行模式，科学化、系统化降低成本。
在金融危机冲击下，各企业加大了降成本力度，把指标分解到各个工序并以承包方式层层考核。
这种方式可以把单项指标或部门成本降下来，但容易造成各顾各的指标，忽视整体成本效益。
钢铁生产是长流程工艺，降低成本是一项系统工程，上道工序必须为下道工序创造条件才能进一步挖掘成本潜力，降低整体成本，如原燃料采购，不仅要考虑矿石品位，还要计算有害元素对烧结品位和高炉焦比的影响；
烧结工序要为炼铁提供成分稳定、强度高、氧化亚铁低的烧结矿；
炼铁工序要为炼钢提供稳定的低硅、低硫、高温铁水；
炼钢工序要提高命中率，为轧钢提高热装热送率创造条件，并在全过程实行精细管理，提高物料、热能利用效率。
每个企业应根据自己的条件，构建低成本运行模式。
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