燃气管网新建及改造工程关键施工技术工艺重点难点分析和解决方案Word文档下载推荐.docx

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2.0

沟深3～5m

1.1

1.2

当管沟深度大于3m而小于5m时，管沟沟底宽度应按上式计算值再加宽0.2m。

当沟深超过5m时,应根据土壤类别及物理力学性质确定沟底宽度。

用机械开挖管沟时沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸定，但不得小于上述规定。

在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过下表的规定，沟壁可不设边坡。

不设边坡沟槽深度

土壤名称

沟槽深度（m）

填实的砂土或砾石土

≤1.0

亚砂土或亚粘土

≤1.25

粘土

≤1.5

坚土

≤2.0

当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时，沟槽的最大边坡率可按下表确定。

深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）

边坡率

人工开挖并将

土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边上挖土

砂土

亚砂土

亚粘土

含砾土卵石土

泥炭岩白垩土

干黄土

1∶1.00

1∶0.67

1∶0.50

1∶0.33

1∶0.25

1∶0.75

1∶0.10

注：

①如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值。

②临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的1/3。

3.6由于某属湿陷性黄土地区，沟槽开挖不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。

3.7局部超挖部分应回填压实。

当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；

超挖在0.15m及以上，可采用石灰土处理。

当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。

超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。

3.8沟槽开挖至设计标高时，由监理工程师检查沟槽尺寸及地基地质，检验合格后进行下道工序。

验槽后不应长时间晾槽，应迅速进行下步工序施工，当下步工序与本工序不连续时，槽底预留保护土层不挖，待下步工序开工时再挖。

施工中应避免扰动槽底土壤，槽底不得受水浸泡。

3.9当本工程有各类管线下面穿过时，应保证既有管线不下沉、不弯曲、不开裂、不漏水；

当本工程有管线上面穿过时，则对既有管线加以保护并加固本工程管线基础，保证不压坏各类现有管线并且不影响其检修。

3.10沟槽两侧材料及土方堆入或施加其它荷载时，不得危及工作人员、邻近建筑物、各种管线和其它设施的安全，且不得掩埋雨水口、管道周围、地面测量固定标志以及地下管道的井盖，不妨碍其它正常使用。

沟槽周边1m范围内不得堆放建筑材料及挖出土方。

3.11机械沟槽开挖时应在槽底留有200-300mm余量人工清理。

一般情况下不得扰动原状土。

如出现超挖现象，应用砂石压实处理。

沟槽开挖时，如见地下水，则应采取降水措施。

3.12管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点必须经测量检查合格。

3.13挖出的多余土方应及时运往业主指定的弃土场。

余土外运采用装载机装车，自卸汽车运输。

外运时必须遵守当地市容卫生及交通管理部门的有关规定，运土车应覆盖，避免扬尘与泄漏，必要时进行洒水防尘处理。

余土运至弃土场后应堆放整齐、稳定、且保持排水畅通，不得对周围的建筑及其它设施产生干扰，不得影响正常的人行或车辆的行驶，不得对农田灌溉渠道和天然水流产生污染和淤塞。

3.14管沟验收

管沟开挖时其断面尺寸必须准确，沟底平直，沟内无塌方、无积水、无各种油类及杂物，转角和纵、平弹性敷设曲率半径符合设计要求。

管沟质量应按下表要求。

管沟检查标准（每20m管沟长度）

项目

允许偏差（mm）

沟底标高

-100～+50

沟底宽度

±

100

变坡点位移

<

4管沟回填

管沟回填应符合下列要求，以保证防腐管无损伤。

4.1回填前，如管沟内有积水，将水排除，立即回填。

地下水位较高时，应制定保证管道埋深的稳管措施，报监理批准后实施。

如沟内积水无法完全排除，用砂袋将管线压沉在沟底后回填。

4.2用机械设备进行管沟回填时，不得在管顶覆土上扭转设备，以防止回填过程中管道受碾压而损坏管道及其防腐层。

4.3在下沟管道的端部应留出不小于30m管段，暂不回填，等连头后回填。

4.4地下水位较高地段，管道下沟后应立即用草袋装土压住管道，防止发生浮管。

4.5对回填后可能遭浸泡的管沟，应按设计要求采取分层压实回填、引流或压砂袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。

4.6根据一层虚铺厚度的用量将回填土运入槽内，入槽时不得从高处直接倒入，以免损伤管道表面防腐层。

4.7回填高出原地面0.3m。

应按市政及有关部门要求恢复原路面。

4.8胸腔及管顶以上50cm范围内填土；

管道两侧应同时回填，每层厚度0.2～0.3m，不得损坏管道及外防腐；

回填时土中不得含有砖石、瓦块、淤泥等杂物；

管道底部的三角部分，用木槌等特别的工具填细土（砂）捣实；

管顶以上50cm以内，应使用木夯；

回填土每层虚辅厚度，管顶以上50cm部位回填；

可用小型蛙夯或振动夯，大型机械不得穿行。

4.9非同时进行的两个回填土段搭接处，应将夯实层留阶梯状，其长高比应大于2。

4.10管道上方0.5m以下不允许用灰土，并在管道两侧对称进行，防止管道产生位移，压实系数不小于0.85，回填料可选用黄土，其它粘性土和灰土（体积比3:

7或2:

8）在最优含水量状态下分层（以0.3m为宜）夯实至设计标高，在大于10°

斜坡地段的管沟应在上述分层夯实基础上加设挡土坎。

4.11管沟回填完毕后，应恢复原有地貌及田坎、排水系统等，做到符合当地水利设施和水土保持的要求。

4.12管道安装完毕后，管顶20厘米范围内用细土回填并夯实，警示带敷设在管顶正上方，距管顶高度不小于50厘米，对于地形坡度较大的地段，管沟回填后需进行水土保护。

0.5m

回填土断面图

a对（I）、（II）区部位，密实度不应小于90％；

b对（III）区部位，密实度应符合相应地面对密实度的要求。

5阀门井施工

5.1砼浇筑阀门井施工工序基坑开挖→井底砌筑→支模→绑扎钢筋→混凝土浇注→养护→井内流槽施工→井内抹面→养护

5.2本工程采用商品混凝土，混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹面。

当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护物，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。

6地下管线及其它地上、地下设施的加固

该工程地下设施情况不明，如果出现给水管网、通讯光缆、电缆等，为了不影响地下设施的使用和破坏，施工时必须按下列方式进行施工。

6.1在施工定为放线之前必须联合业主、监理、市政主管部门探明地下设施布置情况。

开挖施工前，对已查明的地下设施路径上，应做明确标志，并向施工技术人员交底。

在此段地下设施路径两侧各2米范围内，采用人工开挖，人工开挖时作到逐层轻插浅挖。

同时请产权单位或相关单位人员现场监护，以便随时协商处理。

6.2如果与地下光缆、电缆交叉，可给光缆、电缆加设钢套管及砌加支墩，并防腐处理后，进行管道敷设，在光缆、电缆上部敷设时，必须给每根管加设2-3个混凝土支墩通过。

6.3放线时，如果发现与地上的电线杆或广告牌发生交叉时，开挖之前为对电线杆、广告牌采取支撑，如果电线杆或广告牌恰好在管道敷设的轴线上，且不能沿管道径向移位处理，应由设计单位出变更。

6.4管道通过建筑物下部时，可对建筑物进行加固，处理前在处理部位加设钢筋混凝土套管，然后进行管沟开挖。

第二节管道安装施工技术措施

1管材及附件选用

本工程DN300管道采用螺旋缝埋弧焊钢管，DN200管道采用直缝高频电阻焊钢管，钢级为Q235B，并应符合GB/T3091-2008中的规定。

弯头釆用成品钢制无缝弯头，弯头的曲率半径为1.5DN，钢制弯头材质采用20号钢，制管标准为《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005。

2钢管及钢套管防腐

准备工作管口清理→管口表面处理→管口加热、测温→热收缩带安装→加热热收缩带→检查验收→填写施工、检查记录

清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。

用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水分，加热温度宜为40℃～50℃，用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热。

加热完毕在补口处涂刷环氧底漆，涂层厚度不小于100μm。

剥离热收缩带下压边（PE画面搭接标志线一端）的保护膜并用中火加热内胶面至发亮，但片材不能收缩。

并把热收缩带下压边居中包裹于补口处，并用檊辊檊平、压紧，然后将所配胶条固定于下压边墩头部位，最后去掉产品的保护膜，轻微加热搭接部位下压边PE面，并用中火加热上压边的内胶面至发亮，但片材不能收缩，然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用檊辊檊出搭接处的气泡。

合理利用檊辊和火焰的大小，将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处，再加热同定片内表面。

边加热边用檊辊压紧同定片，以确保固定片与基材之间平整、无气泡用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热，收缩完毕后再从中部向另一方加热，若在加热过程中出现皱皱，应停止加热并合理利用檊辊消除褶皱，然后在继续加热，直到热收缩带收缩完全，再对热收缩带进行充分、均匀的捕获，保持热收缩带温度180℃以上2～5分钟，至胶从热收缩带边缘溢出烘烤完毕，若在热收缩带任何部位出现气泡，趁热用檊辊轻压热收缩带，将空气檊出，而后再将檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。

补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。

热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。

热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。

如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。

检查合格后填写施工、检查记录。

3运输、布管与下管

3.1管子采用卡车运输，运输时，管子放在支撑表面为弧形的宽的支架上，紧固管子的非金属绳等应衬垫好，运输过程中管子不能互相碰撞；

3.2管子运输和布管尽量在管沟挖成后进行。

将管子布置在管沟堆土的另一侧，管沟边缘与管子安全距离不应小于500mm。

布管时，应注意首尾衔接。

在街道布管时，尽量靠一侧布管，不要影响交通，并尽量缩短管道在道路上的放置时间。

3.3管道下沟前，管沟应符合如下要求：

①管道下沟前应按设计图纸检查管沟的标高及沟底和沟基质量。

清除沟底的一切杂物，然后进行夯实，特殊地段才允许做0.3m的3：

7灰土基础；

②应将管沟内塌方土、石块、雨水、油污等清除干净。

③应检查管沟深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求。

3.4管道下沟采用机械下管法，下管时，起重机沿沟槽开行，起重机距沟边至少1m，保证槽壁不坍塌。

将管子起吊后，转动起重臂，使管子移至管沟上方，然后将管子放到沟底。

管两侧拴绳子，由人拉住，随时调整方向并防止管子摆动

3.5机械下管注意事项

①吊车下管应有专人指挥。

指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号。

在吊装过程中，指挥人员应精神集中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

②吊车下管时，事先应与起重人员或吊车司机一起勘察现场，确定吊车进出路线、管材存放位置及其他配合事宜。

③绑（套）管子应找好重心，以使起吊平稳，管子起吊速度均匀、回转平稳、下落低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

④下管用的吊绳应质地坚固，不断股、不糟朽、无夹心。

⑤机械下管时，吊带离焊缝吊距不小于1.5m。

4钢管焊接

4.1按照施工图设计要求，管道焊接采用采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面,可能返修的部位全部采用手工电弧焊进行。

管道焊接材料选用：

氩弧焊焊材TIG-J50（GBER50--4）;

电弧焊焊条：

E4303（《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117）

4.2焊接工艺规范参数

①焊接方法及接头形式

钢管材质

接头形式

坡口形式

焊接方法

选用焊材

Q235-B

对接

V

GTAW+SMAW

TIG-J50、E4303

②焊接规范参数

焊道

焊材型号

直径（mm）

极性

焊接方向

焊接

电流

电压

送丝速度（cm/min）

焊接速度（cm/min）

根焊

TIG-J50

Φ2.5

+

上向

90-110

12-14

/

5-7

填充

E4303

Φ3.2

-

60-80

22-24

10-12

盖面

③焊条烘烤温度及时间（焊条受潮情况下才需烘烤）

焊条型号

烘烤温度（℃）

烘烤时间

烘烤次数不得超过

350-400℃

1-2h

2

4.3焊缝外观检查

管道环焊缝表面质量按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的规定的Ⅱ级为合格，表面不得有裂纹，未合气孔，夹渣和飞溅物，焊缝宽度以过坡口边缘1.6mm为宜。

焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其它污物。

外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。

焊缝外观检查应符合下列规定。

①焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。

②焊缝表面不低于母材表面，焊缝余高应不大于2mm。

③焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5～2mm。

④焊后错边量应小于1.0mm。

⑤咬边的最大尺寸应符合下表规定。

咬边的最大尺寸

深度

长度

大于12.5％管壁厚或大于0.8mm，取二者中的较小值。

任何长度均不合格。

大于6％～12.5％的管壁厚或大于0.4～0.8mm，取二者中的较小值。

在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中的较小值。

小于或等于0.4mm或小于或等于6％的管壁厚，取二者中较小值。

任何长度均为合格。

4.4焊接工艺要求

①在工程施焊前，参加本工程的焊工必须根据自己所从事的工作内容根《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的要求通过考试，取得相应的焊工资格。

②严禁在管壁上随意引弧，试验电流或焊接临时支撑物焊前应除去坡口外边缘的油、水、锈等，检查管材是否有裂纹，夹层等缺陷，如发现禁止使用。

③焊工焊接时，应做焊接工艺评定，严格遵守规范要求及焊接作业指导书，当施焊中发现有重大问题时，应及时报告有关负责人，不得自行处理。

④焊接环境，若环境温度低于-5度，应采取预热措施，预热温度大于15度，防止焊缝过快冷却。

环境湿度应小于90％RH。

GTAW时环境风速超过2m/s，应采取防风措施。

SMAW时环境风速超过8m/s，应采取防护措施。

⑤需做隐蔽的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序，并做好隐蔽记录及焊口焊接日志。

⑥焊缝完成后，经自检表面合格后，在焊缝下游1m处，用记号笔写明焊口号（不允许打钢印）。

4.5管道焊接及焊缝检验

管道环焊缝表面质量按《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011规定的II级为合格。

焊缝内部质量60%的焊缝采用射线照相检验，剩余焊缝进行超声波检验。

用射线检验质量不低于《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605-2008中的III级质量要求，釆用超声波检验质量不低于<

焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定>

>

GB11345-2013中的II级要求。

穿越地段以及安全距离不满足规范要求地段的焊缝还应进行100%射线照相检査，检验质量不低于《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法量分级》GB/T12605-2008中的II级质量要求。

4.6焊条保管

①现场焊条二级库应设有专人管理，凡进入二级库的焊条应有出厂合格证、说明书、质量保证书。

②焊条管理人员应将焊条的材质、规格、型号、分类堆放整齐，库内保持干燥，通风良好。

③焊条要做好入库记录，按焊条使用说明书烘烤焊条。

5阀门安装

5.1工程所用的阀门，必须有制造厂的合格证和工程所在地阀门检验部门检验合格证明书。

5.2天然气管主干线用的阀门及支干线端处的关断阀、调节阀应逐个进行强度和严密性试验，单独存放定位使用，并填写阀门试验记录。

5.3安装前按设计规定对阀门、型号、外观检查应无缺陷，开闭灵活，清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物。

5.4阀门应在关闭状态下进行安装，为防止阀门底部积存杂物影响关闭严密性，要求阀杆及手柄避开死角，手柄应安装在便于操作的位置。

5.5对阀门的操作机构进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程序指示应明确。

5.6吊装阀门时，不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

6管道穿跨越障碍安装

在工程施工前，我方应对管线地下障碍物详细调查，地下燃气管道与建（构）筑物基础或相邻管道，电缆之间的水平和垂距，应按《城镇燃气设计规范》GB50028-2006第6.3.3条执行详见表-1、表-2。

地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平间距（m）见下表

项目

地下燃气管道

中压A

中压B

建筑物

基础

外墙面（出地面处）

给水管

污水、雨水排水管

电力电缆（含电车电缆）

直埋

在导管内

通信电缆

其它燃气管道

DN≤300mm

0.4

DN≥300mm

热力管

在管沟内（至外壁）

电杆（塔）的基础

通讯照明电杆（至电杆中心）

铁路路堤坡脚

5.0

有轨电车钢轨

街树（至树中心）

0.75

地下燃气管道与建筑物或相邻管道之间垂直净距（m）见下表

地下燃气管道（当有套管时，以套管计）

给水管排水管或其它燃气管道

0.15

电缆

0.50

铁路轨底

1.20

有轨电车轨底

1.00

7管道吹扫与试验

管线的吹扫及试压严格按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005中的有关要求执行，管线试压应采用空气作试压介质，管道必须分段进行强度试验和整体严密性试验，中压管线强度试验压力位0.6MP,严密性试验压力为0.46MP.

7.1管道吹扫

①管道吹扫介质采用压缩空气，进行间断性的吹扫。

吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

②吹扫口应设在开阔地段并加固。

③管道吹扫采用分段吹扫，分段长度不宜超过500m。

④在吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气设置贴白布或涂白油漆的木制靶或者铝靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

7.2管道试压

根据图纸文件的要求并结合现场实际情况，分段进行本工程的强度和严密性试压工作。

选空气作为试压介质。

①计量器具校验

试压用的压力表、压力天平、压力和温度记录仪、流量计等计量器具必须经法定计量部门校验合格，且必须在有效期内使用。

压力表的量程为试验压力的1.5～2倍，表盘直径不应小于150mm，最小刻度不应大于每格读数0.1Mpa。

每段试压时的压力表不应少于2块，分别安装在试压管段的首末端。

试压管段的首端还应安装一个压力自动记录仪和压力天平。

管段压力读数以压力天平为准。

温度记录仪分别安装在试压管段的首末端及中间。

②试压分强度试验和气密性试验，试验介质为压缩空气，中压天然气管道强度试验压力为0.6Mpa，气密性试验压力为0.46Mpa。

③试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压30min，直至试验压力，稳压1h，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

④管道气密性试验应在强度试验合格后进行。

⑤管道气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行，应逐渐缓慢上升，当达到试验压力时，停压时间宜为24小时，试验实测压力降不超过下式计算结果则认为合格。

设计压力p=0.4Mpa＞5Kpa时

同一管径△p=6.47T/d

不同管径△p=6.47T（d1L1+d2L2+…+dnLn）/（d21L1+d22L2+…+d2nLn）

式中：

△p-允许压力降（Pa）T-试验时间（h），d-管段内径（m）

L-各管段长度（m）。

试验实测压力降应根据下面公式予以修正。

△′=（H1+B1）-（H2+B2）（273+t1）/（273+t2）

式中△p′—修正压力降（Pa）

H1，H2—试验开始和结束时的气压计读数（