短线法节段预制施工作业指导书Word文档格式.docx
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施工过程中应严格控制各道工序的施工质量，严格实行“三检”制度。
箱梁节段施工前应收集下列资料：
（1）详细的施工设计图纸；
（2）预制厂区域气象、地形及环境等资料；
（3）预制厂区域内详细的地质资料；
（4）国家及地方有关防台、防汛和环保的规定；
（5）预制厂施工设施建设完成并报批；
（6）针对新工艺、新材料进行的工艺试验、总结并报批；
（7）箱梁节段预制施工组织设计；
（8）箱梁节段试制方案报批；
（9）箱梁试制、总结并报批；
（10）箱梁预制线形控制数据库建立并报批。
2.2施工准备
2.2.1施工控制测量
预制厂建设施工前，应对设计提供的首级控制网进行同等级复测，编制测量方案，进行必要的加密布设控制，补充施工需要的控制点。
预制厂建设时采用全站仪和水准仪测量。
预制台座施工完成后，根据其轴线位置施工测量塔，并精确布设测量控制点。
同时，在满足通视条件的地方布置一个复核塔，用于复核测量塔上的测量控制点位置。
在测量塔刚建的前期，每一周进行一次检查，待其稳定后一个月进行一次检查，待测量结果基本无变化时每三个月进行一次检查，所有检查结果应有详细记录。
箱梁预制测量仪器应能满足精度要求。
测量允许误差如下：
（1）长度测量精确度在0.5mm以内；
（2）水准测量精确度在0.5mm以内；
（3）匹配段，沿中线的测点的偏差小于2mm；
（4）匹配段，沿腹板的测点的偏差小于1mm。
2.2.2预制厂布置与施工
预制厂的平面布置、施工道路、加工车间、箱梁出运系统、混凝土供应系统和水电供应系统等应根据施工需要以方便使用的原则进行设计。
施工设备的选择以能满足施工需要为前提。
轨道梁、预制台座应进行地基承载力验算，保证使用过程中不产生过大的沉降变形。
预制台座上根据模板结构埋设预埋件，安装台车轨道。
测量塔的结构应稳定，并应考虑日照等因素对其产生的影响采取必要的措施，制定可行的测量计划。
测量塔的精确定位是保证箱梁预制质量的根本保障，必须严格控制。
施工步骤为：
（1）采用全站仪定位测量塔的初始位置，打入钢管桩，并用经纬仪控制其垂直度，保证钢管桩的顶口能满足位置要求；
（2）在钢管桩周围砌筑砖墙，对钢管桩进行防风及遮阳处理；
（3）在钢管顶焊钢板把钢管封闭，要求钢板要焊平，用水平尺检查；
（4）搭设操作平台，平台和钢管桩各自独立，互不影响；
（5）待桩稳定一段时间后，以做好的预制台座为基准，量取其平行于轨道梁的几何中心线，再量取一条垂直于轨道梁的中心线，在其交点上设站，在台座方向上做出位于测量塔钢板上的点，用精密全站仪施测，严格校核六个点的几何关系到满足要求；
（6）在测量塔钢板上以所标记的点为中心，以强制对中盘的半径画圆，把对中盘按照所画圆安放，准确定位后点焊固定；
（7）安置完成后再用精密全站仪进行校核；
（8）采用精密水准仪将高程引到测量塔上。
2.3箱梁节段预制
2.3.1箱梁节段预制流程
一个标准箱梁节段预制流程如下图所示。
标准箱梁节段预制流程图
2.3.2控制测量
预制过程中的测量程序为：
（1）固定端模：
首先在预制台座的中线上确定出端模模面线和其交点，然后在该点架设仪器，用全站仪下倒镜法精确放样出固定端模的模面控制线，以此为基准用经纬仪控制固定端模安放到位，用水准仪测量模板靠近腹板处的两控制点检查模板上缘，使固定端模安装精度满足要求。
（2）底模须水平安置并与固定端模下缘良好闭合。
底模中心轴线须在水平及竖向与固定端模模面成90º
。
对外侧模翼缘上拐角的标高进行检查，用可调支架来调整拐角的精确位置，使拼装后外侧模的空间位置与目标空间位置相符。
（3）为便于测量灌注梁段和匹配梁段的测点坐标，每一预制梁段设置六个控制测点。
其中沿节段中心线的两个U形圆钢测点（FH&
BH）用来控制平面位置，沿腹板设置的四个镀锌十字螺栓测点（FL、FR、BL&
BR）用以控制标高。
所使用的控制预埋件必须在混凝土初凝之前放置在灌注梁段的顶板上，并尽量设置在规定位置。
此预埋件是作为相对位置的参考，其位置不需要绝对准确。
（4）GeomPro的主要功能是通过控制各预制节段匹配位的空间位置，从而达到节段拼装后梁体的线形，以满足设计线形的要求。
该软件将箱梁各梁段控制点的坐标及预拱度以数据库的形式输入，结合所给的理论值及梁段在匹配生产时的实际测量值，经过必要的误差修正，精确地计算出已成形梁段在匹配位置时应处的空间位置。
（5）测量数据记录
①起始节段的测量数据必须在节段移动前记录下来，需要记录如下数据：
XFH、XBH：
固定端模和U形圆钢之间的X方向距离
XFL、XBL、XFR、XBR：
固定端模和镀锌十字头螺栓之间的X方向距离
YI1、YI0：
端模中线和预制单元中线之间的Y方向距离（须保持为零）
YFH、YBH：
端模中线和U形圆钢之间的Y方向距离
YFL、YBL、YFR、YBR：
端模中心和镀锌十字头螺栓之间的Y方向距离
ZLI1、ZRI1、ZLI0、ZRI0：
测量坐标点标高
ZFL、ZBL、ZFR、ZBR：
测量镀锌十字头螺栓标高
SL、SR：
节段左右边长度
②标准灌注梁段读数记录—浇注后测量数据
标准灌注梁段的测量数据必须在节段移动前记录下来。
灌注梁段和匹配梁段的测量数据将输入到程序中以计算出下一个匹配段的位置。
程序中已经考虑了之前节段的浇筑误差的调整。
XFH2、XBH2：
XFL2、XBL2、XFR2、XBR2：
YI1：
YFH2、YBH2：
YFL2、YBL2、YFR2、YBR2：
ZLI1、ZRI1：
ZFL2、ZBL2、ZFR2、ZBR2：
SL2、SR2：
③标准匹配段读数
XFH1、XBH1：
XFL1、XBL1、XFR1、XBR1：
YFH1、YBH1：
YFL1、YBL1、YFR1、YBR1：
ZFL1、ZBL1、ZFR1、ZBR1：
SL1、SR1：
（6）每一次运算过程中，GeomPro软件系统将进行下列误差自检并提示所发现的有关问题及处理方法。
①固定端模的侧移检查
如果位移大于2mm，系统将建议对固定端模进行调整。
②施工误差的检查
软件系统将自动比较匹配段各测点实测值与本软件所给定的理论目标值的差别。
如果发现有≥5mm的偏差，系统将以红色警示相关的测点，并建议加强预制过程中的质量控制。
③人为输入错误的检查
软件系统中运算过程中将进行两种类型的人为输入错误检查。
第一种是节段从灌注梁段位置移动到匹配段位置的平面旋转角度的合理性检查。
第二种是节段从灌注梁段位置移动到匹配段位置的平移的合理性检查。
如果数据超过所限定的合理数值，系统将会显示警告信息，并建议检查输入数据。
④梁段扭曲的检查及修正
软件系统将自动检查及修正梁段在预制过程中由于梁段扭曲变形所产生的制造误差。
2.3.3钢筋工程
（1）钢筋加工车间布置
钢筋加工车间布置分为原材料堆存区、钢筋下料区、钢筋加工区、半成品堆场。
布置时应考虑原材料进场方便，并与钢筋绑扎区毗邻以减少钢筋半成品转运距离。
原材料和半成品堆场面积根据施工进度需要确定，宜在满足施工进度需要的基础上预留适度富余。
原材料和半成品堆场应进行排水设计，并配备必要的覆盖设施。
钢筋加工区根据需加工的钢筋尺寸合理布置钢筋加工机械，减少各种机械操作间的相互影响。
（2）钢筋加工
钢筋入场后由试验室进行抽检，合格后再投入使用。
钢筋堆放在堆放台座上。
钢筋在加工车间制作成型，需封闭的箍筋由专人在加工车间焊接完成。
钢筋接长采用闪光对焊和镦粗直螺纹接头连接（非标准段的转向块预留筋）。
闪光对焊应由持有操作证的人员专人操作，施焊前对操作人员进行试焊考核，满足要求后再上岗作业。
操作过程中注意根据钢筋直径及钢筋级别调整焊机级数。
镦粗直螺纹接头加工按以下操作要点要求进行：
①调直钢筋，平齐钢筋头。
②调试和检查电动机、油表、镦粗机及攻丝机。
③镦粗钢筋。
检查镦粗的直径、长度及是否有弯曲和裂纹。
④加工钢筋的螺纹长度。
检查丝扣的长度和缺丝是否符合规定。
⑤用通规检查丝扣是否合格。
⑥盖好胶盖，保护好丝扣。
⑦记录施工情况。
⑧检修和保养设备。
钢筋加工完成后的半成品，分类整齐堆放在半成品堆场内的堆放台座上，避免钢筋锈蚀。
（3）钢筋绑扎
钢筋绑扎在钢筋绑扎台座上完成，同时完成预埋件的初步定位。
钢筋绑扎时应特别注意普通钢筋与波纹管、预埋件的位置关系及安装顺序问题，减少不必要的返工。
钢筋骨架吊点采用φ16钢筋加工并与钢筋骨架牢固焊接。
同时为了保证吊运过程中钢筋骨架不变形，将吊点周围60cm×
60cm范围的钢筋、腹板与顶板相交处的钢筋点焊加固。
混凝土垫块应考虑减小垫块与模板的接触面积使拆模后混凝土外表面无垫块痕迹以保证预制箱梁的外观质量，加工成梅花形。
垫块安装时用两根铅丝交叉绑扎牢固无松动。
垫块布置间距控制在50cm左右。
钢筋绑扎流程见钢筋绑扎流程图。
钢筋绑扎流程图
梅花形垫块及模具图
（4）波纹管定位
波纹管用双“U”形定位钢筋固定（定位筋间距直线段为80cm，曲线段及底板束为30cm）。
在固定端模上用硬质尼龙楔形塞（堵头）定位，固定时需将固定螺栓拧紧，使堵头端面与固定端模间无缝隙。
匹配面处则用PP-R管将待浇梁段波纹管与相应位置匹配梁波纹管“连接”，并设“U”卡固定，防止波纹管端部在砼浇筑过程中移位和砂浆进入管道，同时避免了拆模时匹配面处波纹管口的混凝土缺损。
顶板及腹板悬拼束锚垫板通过锚槽盒用螺栓直接固定在固定端模上，锚槽盒与固定端模间设止浆条，并拧紧螺栓防止漏浆。
（5）钢筋骨架吊运
钢筋骨架绑扎完成后用专用的钢筋骨架吊具将其吊运至已验收合格的梁段模板内就位。
吊运时先调节14个2吨手拉葫芦的链条长度使各吊点受力均匀，然后将钢筋骨架缓慢地吊离钢筋绑扎台座20cm左右，稳定一下后再慢速提升至所需的高度。
钢筋骨架入模时，先将钢筋骨架中轴线与模板中轴线对齐，然后点动龙门吊电动葫芦慢速将钢筋骨架下放至调整好的模板内。
下放过程中应特别注意保护腹板悬拼束波纹管，防止波纹管损伤和堵头脱落。
（6）钢筋工程质量标准
附表一、钢筋骨架制作安装质量标准
项次
检测项目
规定值或
允许偏差
检验方法
和频率
1
加工
钢筋
（mm）
受力筋纵长
±
10
用尺量查5个点
2
弯起筋各部分尺寸
20
用尺量
3
箍筋各部分尺寸
用尺量5～10个点
4
主筋级别/直径/根数
5
两层以上受力筋层距
用尺量.每构件检查2个断面
6
安
装
钢
筋
同排受力筋间距
7
弯起点位置
8
箍筋及横向水平筋间距
+0，-20
9
焊接予埋件或予埋孔道
中线位置
水平高差
11
保护层厚度
用尺量.沿模板同边检查8处
12
主筋连接方式及接头错开长度
外
观
情
况
骨架稳定性怎样？
锈污除净否？
搭接长度或焊接缝尺寸多少？
附表二、预应力管道及预埋件安装质量标准
项次
检测项目
允许偏差（mm）
检验方法和频率
管道坐标
梁长方向
30
每节段每根检查2个点
梁高方向
管道间距
同排
上、下层
预埋件或预埋孔道
支座或吊装用埋件
中心位置
体外束或横隔板埋件
临时锚固及护栏埋件
2.3.4模板工程
（1）模板加工
模板由专业钢结构加工厂加工。
（2）模板安装
模板安装由底模台车轨道安装、固定端模及支架安装、侧模及支架安装、底模及台车安装、内模及台车安装、牵引系统安装等几部分组成。
①底模台车轨道安装
底模台车轨道断面尺寸为50mm×
100mm方钢。
安装前由测量人员测设其中线位置和底面标高，安装人员以此为依据将轨道与预埋钢板焊接固定，轨道与预埋钢板间的间隙用环氧树脂砂浆填塞密实。
②固定端模及支架安装
在整个模板系统中，固定端模的精度要求最高，安装时必须注意以下几点：
1）、端模模面与待浇段中轴线成90°
，且在竖向保持垂直。
2）、端模上翼缘两腹板位置设标高控制点，检测其水平度。
3）、端模支撑必须牢固，模板自身具有足够的刚度。
③侧模及支架安装
侧模在安装过程中需注意以下几点：
1）、侧模与台座上的预埋件连接一定要牢固可靠。
2）、侧模与底模圆弧段与直线段相接处的加工精度一定要确保，以保证该处过度平顺，接缝严密。
3）、侧模与固定端模及匹配梁间的拼缝要严密，与匹配梁接缝间需贴双面胶贴以防漏浆。
④底模及台车安装
底模及台车安装时需注意以下几点：
1）、底模的中轴线与某一组控制测量塔控制点连线重合。
2）、底模呈水平状态并与固定端模下缘良好闭合。
3）、底模台车辊排中轴线与台车轨道中轴线重合。
⑤内模及台车安装
内模及台车安装时需注意以下几点：
1）、施工中采取措施保证内模支架的稳定性。
2）、内模台车辊排中轴线与台车轨道中轴线重合。
⑥牵引系统安装
牵引系统根据所需的牵引力配备设备。
（3）匹配梁调整及定位
匹配梁段定位是短线匹配法施工中最重要的一个环节，其调整及定位步骤如下：
①测量人员根据匹配梁段作为新浇梁段时的测量数据以及匹配梁段与待浇梁段间的相互位置关系，通过GeomPro程序计算出匹配梁段所处位置。
②测量人员提拱匹配梁段匹配面到待浇梁段固定端模的距离。
考虑到混凝土浇筑过程匹配梁会产生位移，将理论距离减小5mm作为匹配梁定位时控制的距离。
③现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。
底模台车纵向长距离移动通过5t卷扬机牵引，短距离移动通过5t手拉葫芦牵引。
横向移动及旋转则通过底模台车上的横向千斤顶进行调整。
④测量人员观测匹配梁段，首先指挥人员操作底模台车上的四个竖向千斤顶完成匹配梁的标高调整，再指挥人员操作底模台车上的四个横向千斤顶完成匹配梁的轴线及纵向位置调整（纵向距离微调通过两台16吨螺旋千斤顶完成）。
⑤匹配梁位置调整好之后，将匹配梁底模下的四个螺旋支腿旋下，并对称地顶紧，同时由专人测量匹配梁与固定端模间的距离，保证顶紧支腿过程中匹配梁位置不发生变化。
⑥测量对匹配梁段再次测量，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。
⑦合拢侧模前用槽钢将匹配梁与固定端模临时固定，确保合拢侧模过程中匹配梁位置不发生变化。
侧模调整完成后通过测量匹配梁与固定端模间的距离校核匹配梁位置是否在合拢侧模过程中发生变化，如合拢侧模前后距离变化过大（大于5mm），则通知测量校核匹配梁位置，如不满足要求（轴线偏差大于2mm）必须重新定位。
经复核匹配梁位置正确后，及时将临时固定槽钢拆除。
⑧匹配梁定位之后，在匹配面上薄而均匀地涂刷一层隔离剂（双飞粉：
洗洁精=1:
1.5）。
然后在匹配梁与侧模和内模接触部位贴好止浆材料。
⑨钢筋骨架入模后，用槽钢将匹配梁（埋设有定位预埋件）与固定端模支架焊接固定，防止匹配梁位置在砼浇筑过程中发生变化。
然后放松底模台车竖向千斤顶，完成匹配梁受力支点转换。
放松竖向千斤顶时，应沿匹配梁横向中轴线对称放松（同时放松两个千斤顶），一般先放松靠近待浇梁段的两个，再放松其他两个。
（4）模板调整
①底模调整
②侧模调整
顶升侧模时首先将侧模与匹配梁及固定端模对好，然后顶升侧模平稳上升（两侧模略向外向微倾）。
当侧模顶升至与底模平时，停止顶升内侧支丝顶，调节外侧丝顶，将侧模绕模板内侧支腿旋转，两边侧模离匹配梁5～10mm时派专人在侧模上方观察侧模与固定端模和匹配梁的接触情况，防止顶升侧模过程中造成的匹配梁偏位。
侧模调整完成后，应重新测量匹配梁与固定端模间的相对位置，确保无误后再进行下道工序施工。
同时检查侧模与底模间、侧模与固定端模间、底模接缝、底模与匹配梁间缝隙宽度是否满足要求，并用玻璃胶将接缝密封（玻璃胶必须涂抹平整）。
③内模调整
在钢筋骨架入模并将腹板悬拼束波纹管及锚垫板固定好之后，将内模遮盖范围的底模上的垃圾清理干净，然后将内模移入钢筋骨架内腔，用安装在内模支架上的液压系统将内模展开形成箱梁内模，再调节可调撑杆支撑、固定内模。
安装时注意所有内模接缝均用泡沫塞缝，并严格按设计位置上好连接螺栓并拧紧。
有错台的位置可加钢楔调整。
顶升内模顶板时，必须密切注意内模与固定端模的接触情况，防止上顶过多造成固定端模变形。
（5）模板拆除
①外侧模拆除
第一步骤：
放松对拉螺杆，解除螺杆B、D支撑；
第二步骤：
收缩侧螺杆，解除“A”点定位钢板，收缩螺杆A、C大约5cm；
第三步骤：
进一步收缩螺杆A约17cm，螺杆C约6cm，将外侧模绕A点转动至完全脱离预制梁表面。
②内模拆除
解除与松脱所有螺杆；
收缩30cm左右竖向油压杆，降低内模顶板；
调节手拉葫芦将内模腹板及内模下角板绕“A”点转动；
第四步骤：
收缩水平油压杆至整个内模脱离预制梁表面，然后将内模滑动支撑梁臂带动内模抽出预制梁。
内模与外侧模拆除后，需通过底模台车将匹配梁段与新浇梁段脱开。
此步骤应由专人操作，防止顶起匹配梁段时造成匹配面剪力键损坏。
（6）收口网模板安装
收口网模板主要用于墩顶梁段、有预应力转向块等非标准梁段的预制。
收口网模板安装与钢筋骨架绑扎同时进行，采取先在收口网模板上定位开孔再穿入钢筋的绑扎方式，在绑扎过程中就安装于钢筋骨架内（因腹板挖空，故收口网模板安装平面位于腹板二层钢筋骨架之间），在钢筋骨架吊放入模后，以两端的钢内模为依托，用型钢对收口网模板进行加固。
收口网模板竖向钢管支架背肋钢管按30cm间距设置，其后水平钢管背肋按60cm间距设置，经验算及梁段试制检验，可充分保证在混凝土浇筑过程中收口网模板能不产生过大的变形。
（7）模板工程质量标准
附表三、模板加工质量标准
序号
检验项目
外形尺寸（长和高）
面板端偏斜
≤0.5
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
附表四、模板安装质量标准
模板标高
固定端模
模板轴线偏位
模板内部尺寸
腹板厚
＋5，0
顶板厚
底板厚
长度（端模之间或端模与匹配梁之间长度）
0，-10，
相邻板面高低差
模板表面平整度
2.3.5混凝土工程
（1）混凝土原材料
所有原材料进场后必须经试验检验合格后才能投入使用。
（2）混凝土配合比
混凝土配合比应能满足施工需要，并预先进行试配并通过试验块浇筑检验配合比及外加剂使用效果。
混凝土坍落度控制：
底板混凝土16cm～18cm（对有底齿板的梁段可适当放宽，以浇筑腹板时底板砼有适度上翻为宜，以保证齿板混凝土饱满），腹板、顶板混凝土18cm～20cm。
（3）混凝土浇筑
①混凝土由厦门路桥集团商品混凝土搅拌站集中供料，搅拌设备1台HZS150E型搅拌机，材料称重采用电子计量。
计量系按使用规定由厦门市技术监督部门定期进行了标定。
②混凝土搅拌前，由现场技术人员会同质检检查合格并报验后签发混凝土浇筑令。
由试验人员通知搅拌站的，搅拌站试验室根据现场测定的砂石料含水量计算施工配合比下发到搅拌机，搅拌机严格按配料通知单配料。
严格控制搅拌时间在90～180秒，保证混凝土均匀性。
③混凝土由两台混凝土搅拌运输车运输，10吨龙门吊吊吊罐入仓。
④混凝土浇筑顺序为底板→腹板→顶板。
⑤分层厚度控制在30cmcm，一斗混凝土必须在两侧腹板内下料。
同时必须控制下料速度，避免对波纹管造成过大冲击。
布料时，应均匀布料，禁止用振动棒拖动混凝土代替平仓。
特别要保证锚垫板位置有足够数量的粗骨料。
⑥混凝土振捣采用插入式振捣器。
振捣时严禁振动棒直接碰撞模板、波纹管、预埋管件等。
需特别注意加强锚垫板位置混凝土的振捣，确保该位置混凝土密实。
⑦振捣间距、深度和时间控制：
插入式振捣器振捣间距30cm左右，振捣时间35～40秒，插入深度以振动棒下端进入下层混凝土10cm左右为宜。
⑧外露混凝土面应进行抹面。
抹面次数
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