T梁预制专项方案Word格式.docx
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全桥共有329片T梁(原336片,后设计调整二号桥14跨右幅改为挡墙)。
主梁和现浇桥面板组合,结构连续,最长连续不大于6跨。
横桥向:
桥宽16.75米×
2,横向布置为:
0.5+15.25+2+15.25+0.5;
半幅桥宽均采用7片梁,T梁横断面组织形式:
2×
(0.95+6×
2.45+0.95)+0.3。
二号桥为曲线桥,桥宽变化值以边梁外翼缘板长度调整。
T梁构造:
预制梁高2米,梁标准间距均为2.45米,腹板中部厚度18厘米,翼板厚15~24厘米(连续梁端头加厚至35厘米),下翼缘宽45厘米(端头1米长55厘米,中1.5米长渐变为45厘米)。
横桥向梁间现浇桥面板宽度65厘米。
主梁中横隔板间距4.5+4.8×
4+4.5米,支座改为GJZ(GJZF4)板式橡胶支座,设调平钢板,支承面水平。
腹板保持竖直,桥梁横坡通过调整T梁翼板与腹板的夹角形成。
预制和现浇T梁,及湿接缝均采用C50砼。
现浇连续段采用C50聚丙烯纤维微膨胀混凝土,每立方砼1.2公斤
设计按部分预应力A类构件设计。
预应力钢绞线采用270级高强低松弛钢绞线fpk=1860MPa,Ep=1.95×
105MPa,ф=15.2毫米,公称面积140平方毫米;
锚具采用M15系列;
预应力管道变更采用预埋塑料波纹管。
设计采用真空注浆,锚具和千斤顶配套选用。
非预应力筋采用R235、HRB335钢筋。
预制梁底模向下设置二次抛物线反拱,反拱值边孔中梁25mm、边孔边梁24mm、中孔中梁18mm、中孔边梁20mm。
2、设计主要工程数量:
30米T梁329片;
预制C50砼:
10179.62立方;
现浇C50砼:
1489.03立方;
封锚现浇C40砼:
24.38立方;
现浇C50纤维膨胀砼:
185.31立方;
R235钢筋:
122.795吨;
HRB335钢筋:
2647.532吨;
钢绞线:
349.155吨。
80波纹管:
4911.3米;
70波纹管:
24204.8米;
70×
19扁波纹管22733米;
锚具M15-7:
316套;
锚具M15-8:
1658套;
锚具M15BM-4:
2590套。
3、水文、地质、地形及交通和施工场地情况:
预制场设在道路路基K133+540~640右侧,开挖山头形成,地质为页岩土与砂岩互层,经现场实测有效使用面积约77×
71米,仅够生活区、堆料场、搅拌站设置。
预制台座拟沿路基纵向设置。
预制场地势高,缺水,需采取多级泵站抽水以满足施工、生活、养护用水。
T梁预制季节集中在夏秋两季,重庆气候四季分明,夏季炎热多雨,对T梁预制有较大影响。
新修临时便道盘山而行,周边交通道路条件较差,接预制场道路坡度大,雨季对交通影响大。
4、主要技术标准
4.1公路等级:
双向六车道高速公路。
设计车辆荷载:
公路一级
4.2设计时速:
80km/h,绕成高速路。
4.3大桥桥面宽度:
0.5米防撞护栏+净15.25桥面+2.0米中央分隔带+净15.25桥面+0.5米防撞护栏。
4.4地震烈度:
基本烈度为Ⅵ度,按Ⅶ度设防。
5、施工特点和难点:
1)、根据设计工程数量329片,就目前情况看,T梁预制10个月内必须完成,正常有效作业时间只有9个月,工期紧张,变更设计图要求养护14天张拉和存梁一个月才吊装,根据此我们经过多次现场踏勘和测量,以期精心布置以满足要求,但始终场地太小。
2)工期紧,现场一部分还不具备施工技术条件,还需做大量的技术准备工作;
3)预制场施工场地未平整出来,场地建设和机具设备进场搭建等工作紧张;
4)高强砼施工配合比试验还正在开展;
原材料紧张,价格上涨趋势明显,要加紧组织备料;
特别是天然中砂在夏季供应困难,建议监理同意在满足规范要求的细度模数和压碎指标的要求下,采用天然中粗砂掺配40%卵石机制砂的混合砂。
四、现场施工准备工作安排:
为确保工程顺利进行,应认真仔细做好以下施工准备工作:
1、生产与生活临时设施建设:
在预制场现场设置一600平米的生活区。
生活区设置办公房2间50平方米、管理住房6间80平方米、民工工棚120人×
2.5平米;
库房及食堂等辅助用房120平米;
保卫、厕所等约需60平方米。
二类设施水泥仓库一座80平方,料库一座100平方米,钢筋棚一座200平方米。
搅拌站:
200平米,堆料场分四个隔离仓4×
25×
15平米,生产设施布置规划详场地建设方案,具体详预制场布置图。
2、临时道路:
前已修建一条贯穿全桥通至0#桥台的场内汽车运输便道与村公路相接。
从0#桥台至预制场道路还未成型,地形较狭窄,坡度大。
3、场地平整:
T梁预制场地现还未完成,对预制T梁工期有较大影响。
经现场实测有效使用面积约77×
71米,预计在6月15日前进行预制场建设。
场内重要施工场地等需按要求采用低标号砼进行硬化。
场内排水有较大的处理难度,四周地势高,中间高四周低的散排方案无法执行,又因排水涵洞在预制场上方,排水很难接往就近涵洞,将面临冲向桥台和附近的农田。
计划采用积水坑囤积天然水。
施工用水能循环利用。
4、供水:
供水困难,现场无自来水,现四处寻找水源,预制场地势高,拟打水井和建三座水池采用三级泵站抽井水供水。
5、供电:
一号桥10#桥台左侧有座新建350KVA变压器,需架设支电线路供电,下部结构施工电力满足要求,预制场施工距离较远,负荷较大,难以保证电力,需控制使用机械设备,并备两台发电机应急。
五、主要施工方法和工艺技术方案
一)、预制场规划和建设:
本预制场设在道路路基K133+540~640右侧,经现场实测有效使用面积约77×
71米,可利用路基长150米×
33米。
本预制场根据施工要求主要应体现如下几个规划原则:
1、功能分区合理,施工作业不交叉影响;
2、设施规整不凌乱,保证实现安全、文明、卫生的要求;
3、制梁和存梁台座数量满足施工进度要求;
4、运输和移梁交通道路通畅,保证安全;
5、场地硬化区域合理满足使用要求;
6、场内排水通畅;
7、尽量实现封闭管理施工不受外界干扰。
本预制场主要分生活和生产两大功能区,生活区占地13×
80平米,在边角位置规划内容详四-1条说明。
制梁区:
布置不少于20个台座的位置,存梁14片;
运输道路:
运输材料和设备,从0#桥台通至场内料场、拌合站、钢筋和钢绞线堆场,保证模板和各种设备到位。
新修临时便道盘山而行,周边交通道路条件较差,接预制场道路坡度大,雨季对交通影响大,晴天要求加强备料工作。
移梁轨道:
主要沿路基纵向布置,在左幅与桥上第3到4片T梁腹板位置向对应。
架桥机纵向行走轨道可以和移梁轨道共用。
轨道铺设:
场地内分别铺设龙门吊轨道及移梁轨道,轨道采用重型钢轨,总长约需为900米×
2,除龙门吊轨道外,梁纵移轨道铺设在预制场的水稳层上,桥面上铺设20cm(宽)×
20cm(高)×
320cm(长)木轨枕,间距50~70cm。
堆料场:
分四个隔离仓,满足可能的各种集料分粒径堆放,两个大仓各15×
25平米,两个小仓各10×
25平米,隔离墙浆砌片石0.6×
1.2米。
设置一个水泥罐,安置两台750搅拌机,自动上料斗三仓的两个,60L型三一拖泵一台。
占地15×
20平米
半成品库房和加工点:
主要是钢筋和钢绞线加工点,拉丝和下料规划一长50米,宽6米的带状区域,钢绞线和钢筋库方6×
12×
2平米,加工棚15×
25,30米梁钢筋骨架分三段成型然后在台座上连接。
预制主要使用大型设备:
移梁起吊用龙门吊2台24米跨起吊能力75吨;
移梁平车2台;
150型架桥机一台。
门吊与台座位置相适应,先期在场内布置台座,在桥台尾留置80米长拼装架桥机的位置。
台座和移梁轨道布置:
根据设计工程数量329片,10个月内必须完成,正常有效作业时间只有9个月,工期紧张,变更设计图要求养护14天张拉和存梁一个月才吊装,我们经过多次现场踏勘和测量,以期精心布置以满足要求,但如果按照设计要求,始终场地太小,仅够生活区、堆料场、搅拌站,钢筋等半成品加工棚设置。
台座所需数量至少329×
12/210=19个,根据现场实际条件,台座主要沿路基纵向布置,选用75吨龙门吊24跨可设置4×
5排台座。
在场内布置2×
2个台座早期用于制梁和存梁。
存梁轨道长35米,可存梁2×
14片,只能采用人工移梁就位。
架桥机平车移梁轨道在相对于左幅3/4片梁的腹板位置。
在路基上横向轨道、台座布置形式:
左5.05米门吊轨道+0.9米+2.25米移梁平车轨道+2.425+4×
4台座+2.425门吊轨道。
纵向台座净距5米。
纵向路基设计坡度2%,坡度较陡,对台座布置和结构设计有较大的影响。
路基分两部分成型:
轨道下路基按线性坡度成型;
台座部分按4级台阶状成型,坡度分段降低达到1%,台座应水平设置。
详纵向布置横断面图。
台座采用C30钢筋混凝土,纵向布置12根Ф12主筋,台座面层采用3毫米厚钢板作底膜胎,侧面采用槽型橡胶条防止漏浆。
台座设置下挠反拱二次抛物曲线最大失高2.5厘米。
台座高40厘米,埋置后立地不小于20厘米。
T梁预制季节集中在夏秋两季,重庆气候四季分明,夏季炎热多雨,对T梁预制有较大影响,场内排水系统和措施要慎重。
施工养护用水尽量能循环利用。
场地硬化区域和标准:
在路基上离桥台40米内采用手摆片石铺设30厘米厚,上面铺10厘米厚C15砼以闭水防止轨道沉降。
远端外标高比设计降低40厘米,40米外采用平均20厘米厚水稳层硬化,堆料场和搅拌站内采用15厘米厚C15砼或水泥稳定层硬化,压路机碾压密实。
二)、T梁的预制:
1)、钢筋工程
a.进场钢筋质量严格控制:
必须使用大厂钢筋,有质保书,进场后按规范进行外观检查,外观合格后抽样检查物理力学性能,原材料经检查合格后,方能使用。
焊工持证上岗,焊接质量经抽验满足规范要求后,才能使用。
b.半成品的制作:
高度重视半成品加工质量,下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
严格注意渐变系列钢筋的加工尺寸,成型后按序列分类堆放整齐,每一片梁按指定位置分类堆放,交待工人取用时不得错拿错放,以保证T梁成型骨架准确。
C.钢筋绑扎:
在加工棚内分三段加工成型,再在台座上连接以减少台座周期。
绑扎过程技术人员监督指导,避免返工。
钢筋加工好后应分规格品种进行堆放,按规定程序进行绑扎底筋、腹板钢筋,绑扎完一段穿一段波纹管,波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢用铁丝扎紧以防漏浆,并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上。
顶板钢筋待模板安装完后再绑扎。
钢筋绑扎完毕后,在钢筋外侧垫齐同标号细石砼垫块,以保证砼保护层厚度和不露筋。
绑扎应特别注意钢筋层间距和骨架的几何尺寸。
(2)预应力工程
管道成型:
预应力管道采用预埋塑料波纹管。
一期波纹管为ф80或70圆型波纹管。
二期为79×
19扁波纹管。
在绑扎钢筋时将严格按设计位置固定波纹管,每隔80—100cm设置一道定位钢筋,在竖弯段还应适当加密,以保证施工过程中不发生移动和变形,保持波纹管的圆顺,定位后的管道偏差≯0.5cm。
胶带密封接口,施工中将严防损伤管道。
完成后及时检查波纹管有无孔洞。
管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。
波汶管道应保证与锚垫板垂直,合模前仔细检查轴线必须与垫板垂直。
浇注砼时插入式振捣棒、插杆等不得碰及波纹管,T梁养护期内进行通孔检查。
钢绞线下料与穿束:
钢绞线束制造:
经检验合格的钢绞线按计算长度用砂轮切割机下料、编号、挂牌、覆盖、架空堆放。
主要注意以下事项:
①预应力钢绞线采用美国ASTM-92a标准生产的270级фj15.24高强度低松弛钢绞线,标准强度Rby=1860Mpa,弹性模量为1.95~2.00×
105MPa;
钢绞线现场存放时,地面应加垫30cm以上,临时露天存放还必须加盖,以防钢绞线受潮而锈蚀。
②按有关规定对每批钢绞线抽检强度、截面积和延伸量,不合格产品严禁使用,同时应就实测的弹性模量和截面积对计算伸长量进行修正。
③钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查,及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况,如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除,若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质,决定报废的钢绞线单独存放,严禁混入下一道工序。
④钢绞线切断长度及误差,应满足设计要求及张拉操作需要。
⑤设计要求钢绞线根数进行编束,每束钢绞线用18#铁线绑扎成束,绑扎间距1.5m,两端距端头5~10cm处用双根铁线绑扎一道,成束后的钢绞线端头应对齐,并编号标明钢绞线长度,防止钢绞线缠绕、错位。
c.穿钢绞线束
力筋穿束:
一期钢绞线穿束可先穿也可后穿。
腹板钢筋绑扎完毕后,可先进行预应力筋穿束。
也可等T梁强度达到设计规定的强度之后,采用人工编束、整束穿束或穿束机穿束。
二期钢绞线束后穿,可采用牵引绳牵引。
①.穿钢绞线束前应弄清管道号数,长度是否与钢绞线束相符。
然后将穿入端戴帽并固定紧。
②在穿束过程中,当钢绞线端头接近管道口时,应及时抬高钢绞线束,并放慢速度,使钢绞线端头全部进入管道。
如发生个别钢绞线顶弯,则应将其更换后再行穿束。
③穿束完毕应逐一对钢绞线管道进行检查,若发现波纹管接头有破损、松脱现象应即时进行修补,确定无误后,方可进行混凝土灌注。
④在混凝土灌注完后立即派专人间断对钢绞线束进行串动,避免管道漏浆将钢绞线卡死。
施加预应力:
张拉机具设备进行定期计量检验和标定,张拉工持证上岗,锚夹具检验合格,按设计和规范要求的张拉程序作业。
锚垫板、锚板与千斤顶中线一致后,方可张拉。
两端同时张拉,应力与应变双控,并以应力控制为主,应力的误差控制在规范要求范围内。
如出现断、滑丝等异常情况,应停止工作,查明原因,按规范要求处置。
技术人员现场即时填写施工原始记录。
孔道压浆
T梁张拉合格经监理批准后,尽快压浆。
根据设计要求的标号,规范规定的泌水率和稠度,并经试验确定水泥浆配合比。
按批准后的配合比配制水泥浆,电动搅拌机拌浆。
压浆使用活塞式真空压浆泵,压力0.5-0.7MPa,压浆至另一端饱满出浆后,稳压2~3分钟,封闭排气孔和压浆孔。
压浆后清洗梁端面,清除浮浆,端头凿毛以利封锚砼接缝。
(3)模板工程
a.外侧模:
采用定型钢模板,横隔板之间距离只有4.8米,模板加工成侧模和隔板一整块一节,节与节之间螺栓连接,模板下口采用升降螺栓调节模板标高,模板的底部及模板顶部分别用对拉螺杆加固。
梁支撑详见附图。
b.端头模板:
采用定型钢模板,端头定型钢模按梁端锚口大样加工,以确保钢束在锚端截面内的相对位置,端头模板与外侧模采用螺栓连接。
二桥曲梁的端横隔板需偏转角度保持与盖梁一致,模板设计采用侧模和隔板分离开或在根部设置活铰
c.底模:
采用钢筋砼预制台座,要求平整、光滑,底模边缘用槽型橡胶垫及螺栓固定在预埋角钢上,以防止底模与侧模之间漏浆。
d.应严格控制T梁断面尺寸,梁高、桥面宽度误差应符合《公路桥涵施工技术规范》有关要求,细部尺寸偏差不得大于该部位尺寸的1%。
e.为防止砼裂缝和边棱破损,T梁砼强度达到15~20Mpa时方可拆模,拆模需符合有关操作规程。
(4)砼工程
现场安装两台强制式拌合机集中拌和,采用轨道运输,龙门吊吊送入模板内。
砼标号为C50,混凝土配制采用添加缓凝早强减水复合剂,由于T型梁钢筋及波纹管较密,拟采用5~20mm粗骨料,坍落度约为90~110mm左右,以便砼具有良好的和易性。
砼配合比通过正交法设计和试验选配确定,考虑到施工条件与试验条件的差别,砼配制的标号比设计标号提高10%。
以保证配制的砼满足施工所需的和易性、流动性和可靠性,砼强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。
在砼中掺入适量的缓凝早强剂以提高砼的工作性能,严格控制水泥用量,防止因砼水化热过高引起梁体开裂。
砼灌注前应检查:
a.模板尺寸是否与设计相等,应保证灌注过程中不变形,不漏浆,模型内无杂物,无积水;
b.钢筋和型钢、预埋件的规格、数量、形状、位置和保护层应符合设计要求;
c.预应力钢束、锚具规格、数量、位置是否符合设计要求;
d.设备完好情况,并准备一台备用发电机以停电使用;
e.施工配合比调配合适。
预制梁砼应分层灌注和振岛,原则上按水平分层逐层灌注,分层厚度30cm,砼一经开盘,对每片梁灌注应一次完成,不得留置施工缝。
每层砼要振捣密实,振捣以插入式振捣和附着式振动器相结合,附着式振动器功率为1.1kw,附着式振动器附在模型外侧,主要是保证腹板砼饱满密实。
在波纹管之下的砼主要靠附着式捣固器振动,波纹管之上的砼主要使用插入式捣固器振捣,移动间距不超过其作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm的间距,插入下层砼5~10cm,每处振捣完毕,慢慢提出振动棒,避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。
在浇筑腹板及翼缘板交界处时,待腹板砼浇完经一段时间混凝土下沉后再浇筑翼缘板砼,以确保腹板与翼缘板交界处不开裂,砼浇完后,对二次浇砼面凿毛。
砼的养护:
砼浇筑完成初凝后尽快予以覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤和污染砼表面,养护水应符合有关规范要求。
大梁出坑:
水泥浆体抗压强度符合要求后,在大梁上印出编号、日期和检测状态,用人工配合龙门吊起吊出坑,运梁平车运梁给架桥机喂梁,架桥机架设T梁。
预制T梁注意事项:
1、严格按照规范和设计图纸、监理要求施工;
严格进场材料检验;
要熟悉图纸,对号入座,现场核对;
2、预制顺序与方向应与吊装要求一致;
精心组织,保证预制进度,满足设计对每孔梁、每联预制与现浇砼龄期差的要求;
3、重视梁上预埋件、预埋钢筋的埋设和槽口的定位,保证位置准确;
4、预应力施工是关键工序,必须严格控制质量,保证安全;
张拉时要现场做好记录,在监理旁站下进行工作;
5、拆摸、起吊运梁不得直接撬击梁体,吊具与梁底间应设保护卡具和软垫,防止损害T梁边角;
6、留足砼、水泥浆标养及同条件养生试块;
7、T梁出场前将对与现浇砼的接触面凿毛,严格履行T梁出场检验制度。
8、注意T梁固定合理,不能倾斜和旁弯,以免造成重大质量和安全事故。
4)、T梁吊装
(1)吊装前技术准备工作:
A、吊装工作组织专业队伍进行施工,T梁预制完成后用固定在预制场的龙门吊吊装出坑;
用运梁平车运送T梁给架桥机喂梁,架桥机架设T梁。
B、架桥机及轨道:
根据MQ80型龙门吊和EBG-120型架桥机结构尺寸参数进行布置,详见预制场布置图。
C、为保证架桥机过孔、喂梁、吊装安全可靠、吊装前应对架机过孔的配重、轮压及其喂梁吊装时进行验算才能进行下道工作。
D、龙门吊吊装工作示意图,T梁架桥机架设示意图附后。
E、组织各职能部门全面检查并落实施工组织提出的架梁技术、材料、机械、电力、设备、人员等方面的准备工作。
F、全面检查各墩台支承面的平整度、横向坡度是否符合设计要求,否则应修凿平整并以水泥砂浆抹平使其符合要求,并征得监理工程师批准。
G、墩台上的支座中心位置及桥梁端线放样,并要再三复核查落实保证其符合设计。
H、对预制好的T梁作全面检查,检查其外形和构件的预埋件尺寸和位置,是否符合图纸规定。
安装时要准确就位,横隔板两两对准。
(2)、架桥机操作使用时注意事项
A、架桥机拼装后一定要进行吊重试吊运行,然后再运行到位开始安装作业。
B、架桥机安装作业时,将要经常注意安全检查,每安装一孔必须进行一次全面安全检查,发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。
不允许机械带故障工作。
C、架桥机纵向移位前,两个起吊天车要移到后支腿附近,并要求作临时固定,以防架桥机纵向运行时失稳。
D、架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平,保持平稳及轨距。
前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平,并控制三者间的轨距并必须平行。
E、架桥机天车起吊T梁纵向运行时,前支腿部位要求用手拉葫芦与横移轨道拉紧固定,加强稳定性。
F、五级风以上及雾、雨等恶劣天气停止架桥作业,同时必须提前用索具稳固起吊天车和架桥机整机。
架桥机停止工作时要切断电源,以防发生意外。
G、在架桥机纵移、横移轨道两端必须设置挡铁,以保证架桥机移位的安全性。
H、在架桥机工作前,应调整前、中、后支腿高度,使架桥机主梁纵坡≤1.5%。
(3)、T梁吊装工艺技术
1、吊装顺序:
从一号桥0#桥台第一跨开始依次逐跨过孔架设,每跨应先架好5片内梁后,再架边梁,以便固定边梁。
2、架桥机纵行过孔就位
1)将架桥机上部两起重小车开到桥架尾部,将两托滚支承于桥架前端下部轨道上,要求左右两托滚滚轮踏面高低差不大于3mm,托滚承力后将托滚上部与机架之间用钢板垫实,以免千斤顶超载受损。
2)、顶起桥架尾部,将转向车平面旋转至纵行过孔方向一致。
3)、按配重计算要求,挂好配重。
4)、在已架好的桥面上铺一条2.5m宽轨距的轨道(钢轨应尽量靠近梁梗),要求轨距误