工艺管道施工方案Word文件下载.docx
《工艺管道施工方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管道施工方案Word文件下载.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
南党磊
工艺技术员：
董平
材料员：
魏东
质量安全员：
彭明涛
第三章施工准备
1、人员准备：
1.1结合本工程设备施工特点，我项目部及时抽调具有多年同类管道施工的作业人员进场作业，所有进场特种作业人员均需持有效证件上岗作业。
1.1.1所有作业人员进场作业前必须进行岗前培训、安全交底、技术交底。
1.1.2特殊工种（电、气焊工、起重工、电工）须现场考试，合格并取得作业证时方可进行施工。
1.2施工技术人员及作业人员均需熟悉图纸，并由施工技术员对施工人员进行书面技术交底；
由施工安全员结合本工程特点编制合理的安全施工方案并对上岗人员进行书面安全交底。
1.3施工技术员及各施工队均应熟悉作业现场环境及各工号的施工区域，熟悉业主现场管理的规定。
2、材料准备：
2.1施工技术员编制主材计划和耗材、工装计划，以便物资供应部门及时采购。
2.2作业人员进场前，物资供应部门必须将管道、管件、阀门、法兰及管道辅件运抵施工现场。
3、工机具准备：
3.1施工技术员要对工艺流程及各工号管段的规格型号、材质做到了然于胸，并依据本工程的设备情况编制切实可行的工、机具计划。
3.2由材料员组织工、机具及时进场。
4、材料验收
4.1采购物资到达后，采购员必须及时填写入库单，保管员凭入库单验证物资外观、合格证、质量证明书等有关资料，并做好到货登记，然后办理入库手续，如需进行检验和试验，按有关规定进行。
4.2未经检验和验证的不合格物资，不准发放使用。
4.3所有进出库物资，设备材料部必须填写台帐，并保存物资采购台帐。
5、材料的搬运
5.1物资搬运工具必须符合技术要求，选用合理，不得损伤被搬运品及其标识。
5.2搬运前应验证物资的标识，凡无标识或标识不符的，通知保管员，查明情况，重新标识后进行搬运，搬运应按品种、型号、规格分类装运。
防止发生差错。
5.3雨天进行搬运，要采取可靠的防护措施。
5.4大宗物资搬运，应根据物资的性能、特性及现场实际情况进行安全性、经济性和可靠性的综合分析评估，最终确定运输方案。
5.5对易燃、易爆危险品不得同车混装，在搬运过程中，要轻搬、轻放，严禁剧烈震动和撞击。
6、材料的贮存与防护
6.1对现场的物资贮存设有仓库，仓库环境应符合技术标准和物资本身的要求，经常保持现场清洁，道路的畅通，并符合安全规定，消防设施齐备。
6.2大宗物资可以设置露天堆放，但必须设置防潮、防雨措施，且不宜堆集过高。
6.3对业主提供的物资应与其它物资分开存放，并标明甲供字样。
6.4入库的物资按照标识和可追溯性的规定要求做出明显标识，标识应清晰牢固。
6.5所有露天储存的物资，应根据物资的性能、要求做到上盖、下垫等防护措施，妥善保管，杜绝因保管不善造成材料性能的下降。
6.6对易燃、易爆危险品必须隔离存放，按照保管规定妥善保管，并落实好安全措施。
6.7对在现场存放的材料、构配件、设备等物资均应进行标识，标识可用标牌标识和用颜色直接在物资上标识。
6.8项目部应不定期对库存物资进行检查，检查仓库环境是否符合要求。
物资的数量是否与帐、卡相符。
物资质量是否受损、变质。
安全消防措施是否有效。
6.9物资材料的发放应严格按计划发放，核对清楚所发物资的材质、型号、规格、数量等，严格禁止错发、错用和乱发。
6.10管道组成件及支承件在施工过程中须妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记要明显清晰，并做好移植。
第四章工艺管道施工方案
1、施工工艺流程
材料验收→管道制作、预制、加工→管道组对→管道焊接→无损检测→管道安装→管道试压→冲洗、气密试验→交工
2、阀门试压
2.1输送有毒流体、可燃流体管道的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，其他阀门从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
2.2阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，时间为5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格，试验介质为洁净水。
2.3试验合格的阀门，须及时排空内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标识。
2.4安全阀按设计文件规定的开启回座压力进行调校，调压时压力须稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次（如业主或监检部门有特殊要求则按业主或监检部门要求执行）。
3、管道加工、预制
3.1管子切割
管子切断前须用油漆移植原有标记。
碳钢采用切割机或氧乙炔火焰切割，采用氧乙炔火焰切割后，对表面进行清理，保证尺寸正确和表面平整。
管子切口质量须符合下列要求：
——切口表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
——切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。
3.2管道坡口加工
采用机械加工或氧乙焰加工，具体V型坡口加工技术要求如下：
壁厚
坡口角度
钝边（mm）
间隙（mm）
3-9
60度-65度
0-2
3.3管道预制
管道预制要按管道系统单线图实行，并标明管道系统号。
自由管段和封闭管段的选择要合理，封闭管段要按现场实测后的尺寸加工。
加工尺寸允许偏差见下表：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN＜100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN＞300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
预制完毕的管段，须将内部清理干净，并及时封闭管口。
4、管道安装
4.1管道安装前须具备下列条件:
相关土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。
相关的机械已找正合格，固定完毕。
管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
焊缝的设置须便于操作与检修。
4.2管道安装前，严格按照施工图、管线材料表核对材料材质、规格、型号、数量等是否正确，特别注意下列情况：
所有法兰、垫片材质、规格严格区分安装。
法兰用螺栓、螺母按材料表规定材质配套使用。
严禁不分材质、长短混用。
4.3管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片。
不得有影响密封性能的划痕、砂眼、凹陷等缺陷。
4.4法兰连接要与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔须跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用紧固螺栓的方法消除歪斜。
4.5法兰连接要使用同一规格螺栓，安装方向须一致。
4.6管道连接时，不得用强行对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.7管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差为10mm。
4.8管道上仪表取源部件的开孔和焊接须在管道安装前进行，仪表部件按设计要求型号、规格、长短，不得混用、代用。
4.9当管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口。
4.10穿墙及过楼板的管道，须加套管，管道焊缝不得置于套管内。
4.11管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定。
坐标
架空及
地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
20
室内
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
交叉管的外壁间距
注：
L—钢管有效长度DN—钢管公称直径
4.12连接机器的管道安装
连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。
管道与机器的连接要符合下列规定：
管道与机器连接前，须在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下表：
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
管道系统与机器最终连接时，在联轴节上架设百分表监视机器位移。
当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.20mm；
当转速小于或等于6000r/min时，其位移值小于0.50mm。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
管道经试压、吹扫合格后，对该管道与机器的接口进行复位检验。
5、管道焊接
5.1管道的焊接方法及参数宜根据焊接工艺评定要求进行。
5.2焊接施工准备
5.2.1焊接工艺评定
根据所供管材及板材的材质、厚度分别进行工艺评定，并根据合格工艺评定报告，编制焊接工艺规程和焊接工艺卡，并以此作为现场焊接规范，要求焊工严格遵守。
5.2.2施焊人员
从事焊接的焊工必须持有技术监督部门颁发的合格证书。
焊工施焊的钢材、种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
5.2.3焊条管理
施工现场设焊条管理室，派专人管理，按要求烘干发放和回收焊条，并填写记录。
焊条管理室相对湿度不得超过60%。
5.2.4焊接环境
施工现场建立焊接管理制度，派专人观测气象条件，每天上午、下午各记录一次。
在下列情况下，不得进行焊接，如焊接应采取可靠防护措施。
——雨天。
——风速≥8m/s。
——环境温度在-5℃以下。
——相对湿度≥90%。
5.2.4.1防护措施
风速≥8m/s时，应搭建防风棚。
环境温度在-5℃以下，焊前应用氧--乙炔拷把预热，预热温度在150℃--200℃。
焊后硅酸铝保温棉保温缓冷。
5.3焊接工艺及质量要求
5.3.1一般规定
直管段上两对接焊口中心面向的距离，当DN≥150mm时，不小于150mm，当DN＜150mm时，不小于管子外径，且不得小于100mm。
焊缝的设置要便于焊接及检验、检修。
环焊缝距长，吊架净距不得小于50mm。
不得在管道焊缝及其边缘上开孔。
管道组对时，对坡口及其内外表面按规定进行清理，合格后及时焊接。
5.3.2临时工卡具的焊接
临时工卡具的焊接工艺同正式焊接。
在保证足够强度的原则下，不采用封闭焊缝。
5.3.3焊接材料的选用
20#钢、Q235B采用焊条J422，焊丝采用J50；
15CrMo焊条采用R307，焊丝采用R30；
5.3.4焊接接头的无损检测比例按设计及规范要求进行。
5.3.5合金钢焊接
5.3.5.1焊接材料的选用及使用要求。
焊条必须具有制造厂的质量合格证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
烘干参数：
焊条烘干应根据焊条合格证或施工规范的要求进行。
使用要求：
烘干后的焊条，应保存在100~150℃的恒温箱中，随用随取。
酸性焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温桶，超过允许使用时间后，须重新烘干。
并且第二次烘干的焊条应首先使用。
焊条类型
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
待用温度（℃）
R307
360-380
2
200-250
5.3.5.2焊接工艺要求
焊件的切割和破口加工采用氧乙炔焰加工方法和等离子切割方法。
加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
焊接前应检查组装质量，应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷，并应充分干燥
5.3.5.2.1耐热钢管道热处理参数：
5.3.5.2.2焊接参数
5.3.5.2.3坡口选择及要求
管道壁厚（mm）
坡口角度（°
）
7.5-15
55-65
1
其它坡口形式按图纸要求施工。
5.3.5.3热处理要求
5.3.5.3.1焊前预热
焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；
焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。
焊前预热及焊后热处理过程中，焊缝内外壁温度应均匀。
焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理。
测温仪表应经计量检定合格。
对于15CrMo管材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200-300℃，并进行保温缓冷。
其加热范围应与焊后热处理要求相同。
5.3.5.3.2设备准备
按实际到场热处理设备型号规格，进行报验。
5.3.5.4热处理施工流程
焊口拍片→工件接收（若合格）→固定热电偶→固定加热绳/加热片→保温包裹→检查各连线→热处理机设置→送电→加热→保温→记录→断电→拆除各连线→拆除热电偶、加热绳/加热片→资料整理
热处理详细描述
5.3.5.5在进行包扎加热绳/加热片前，应检查以下几项内容：
✧检查工件已清洁和去除油脂。
✧检查工件表面无缺陷。
✧管道两侧端口已封堵。
5.3.5.6热电偶的安装
✧公称直径小于等于300mm的管道采用1个热电偶进行温度的监测；
公称直径大于300mm的管道采用2个热电偶进行温度的监测，2个热电偶对称安置。
✧热电偶的头部应靠近焊缝热影响区并紧贴在工件表面，用铁丝进行热电偶的固定。
5.3.5.7加热绳/加热片的安装
✧以焊缝为中心在焊缝两侧均匀缠绕加热绳/加热片,每侧宽度不得小于焊缝宽度的3倍，且不得小于25mm。
✧缠绕加热绳/加热片时要确保缠紧，加热绳/加热片要紧贴工件表面，不得有重叠、交叉、悬空或松动。
5.3.5.8保温
✧采用硅酸铝纤维保温棉保温。
✧硅酸铝保温棉应采用铁丝进行包扎防止松落。
✧各保温棉之间不得有搭接间隙，覆盖面应超出加热绳/加热片边缘至少100mm，防止热量损失。
5.3.5.9补偿导线的安装
✧热电偶、电加热绳/电加热片和硅酸铝保温棉均已包好后，将热电偶、电加热绳/电加热片的连线分别连接。
应避免与其他强电电缆并行。
5.3.5.10送电
✧接好各连接线并检查无误后，接通电源、打开温控仪，按照工艺参数调节好各数据后，向加热绳/加热片送电，开始加热。
5.3.5.11进行热处理
✧加热速率，降温速率，恒温时间及温度。
15CrMo热处理温度
✧在常温——300℃之间的温度可不作记录，其他温度区段应有连续的记录。
✧热处理曲线见附图。
5.3.5.12热处理时注意的事项
✧热处理时管道必须接地；
✧作业人员应随时观察程序运行情况，发生故障及时处理；
5.3.5.13在热处理结束后及时填写热处理记录表。
5.3.5.14当工件冷却至室温后拆除加热绳/加热片和热电偶。
5.3.5.15焊缝焊后热处理后检验硬度
5.3.5.16资料整理
热处理结束后，取下记录纸，并标出各热电偶各自对应的温度曲线，单线图号，焊口号，焊工号，焊接日期，热处理日期，热处理工姓名、并加盖热处理专用章。
5.3.5.17硬度检验
热处理结束后，由第三方机构按照规范要求进行抽检。
硬度检验包括母材、热影响区、焊缝，求其平均值。
按照焊接工艺评定15CrMo其被测点平均值HB小于等于225。
在按照图纸要求，其检测完成后，检测单位出合格报告。
6、返修工艺及要求
凡经过检查确定为不合格的焊缝，由现场技术员组织检查人员，焊工查清原因确定缺陷的性质、部位，认真落实返修措施，保证一次返修合格。
6.1焊接质量管理工作
6.2焊缝外观质量检查须在焊缝完成后尽快进行以便及时修补。
焊缝外观质量检查以自检、互检相结合。
6.3焊接记录与现场焊接同步进行。
6.4焊缝的外观质量要符合下表的规定。
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流动焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊缝和母材平缓过渡。
宽度
焊出坡口边缘2-3mm。
表面余高
小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm。
咬边
深度小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不大于100mm。
错边
小于或等于壁厚的20%，且不大于2mm。
7、阀门安装
7.1阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓须留有调节余量。
7.2阀门安装前，须按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
7.3阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门须在关闭状态下安装。
7.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置须按设计规定安装，动作要灵活。
7.5安全阀安装时，按下列规定安装。
安全阀要垂直安装。
安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件规定。
安全阀经最终调校合格后，须做铅封。
8、支吊架安装
所有管道支吊架严格按照设计要求进行施工，特别注意下列情况。
8.1安装管道支架时，须充分注意各种支架的种类和形式，确保固定、导向、限位等各种支架的正确安装，
8.2管道安装时，须及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置要准确，安装要平整牢固，与管子接触要紧密。
8.3有坡度管道上的支架，安装时须注意保证管道坡向和坡度。
8.4固定支架须按设计文件要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。
8.5导向支架或滑动支架的滑动面须洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。
8.6弹簧支、吊架的安装高度，按设计文件规定安装，将弹簧调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，须待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.7凡因施工、试压等原因设置的临时支架，正式运转前须全部拆除。
8.8支、吊架的焊接须由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.9无热移位管道吊架，其吊杆要垂直安装，有热位移管道吊架，其吊点须在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
8.10管道安装完毕后，须按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.11有热位移的管道，其热负荷运行时，须及时对支、吊架进行下列检查与调整。
活动支架的位移方向、位移值及导向性能符合设计文件的规定。
管托不得脱落。
固定支架牢固可靠。
弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载符合设计文件的规定。
可调节架的位置调整合适。
9、水压试验、水冲洗及气密试验
9.1水压试验须在焊接结束焊缝检查合格后进行。
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值须为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
按试验的要求，管道已经加固。
待试管道与无关系统管道及不能进水设备用盲板或采取其他措施隔开。
待试管道上的安全阀、孔板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
9.2试压按介质系统分别试验。
9.3当进行压力试验时，划定禁区，设立警示牌，无关人员不得进入。
9.4水压试验按下列规定进行：
水压试验使用洁净水，试验前，注液体时排尽空气。
试验时，环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃时，须采取防冻措施。
承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；
管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
对位差较大的管道，须将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
水压试验须缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时应将高处压力表撤离下，防止形成负压，并不得随地排放。
当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，重新进行试验。
9.5管道水冲洗
冲洗管道使用洁净水，冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
排放水引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。
排水时，不得形成负压。
管道的排水支管要全部冲洗。
水冲洗连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
当管道经水冲洗合格，将水排净，并及时吹干。
9.6气密试验
试验介质为洁净空气。
试验压力为设计压力，但不得超过设备的设计压力。
升压须缓慢进行，分段检查，重点检查阀门填料。
法兰密封面、终端阀以涂肥皂水不漏为合格。
试验完毕降压须采用多点缓慢降压，防止出现安全事故。
第五章施工劳动力计划和工机具计划
1、劳动力计划
1.1劳动力计划
管工8人，焊工15人，普工1
升级会员 