管道施工方案Word下载.docx
《管道施工方案Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道施工方案Word下载.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
温度
材料
度
备注
（MPa）（oC）
1
蒸汽管
LS
377
0.86
300
20
46
米
汽机房
2
325
250
22
三、施工依据及主要的标准规范：
1.业主提供的图纸及合同文件
2.《压力管道安全管理与监察规定》
3.
《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50235-2010；
4.
《工业金属管道工程质量检验评定标准》
GB50184-2011
5.《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50236-2011；
四.施工基本要求及步骤：
1.作业人员
工种
焊工
管工
辅助工
人数
1人
2人
要求：
焊工应是持有对应合格证项目的持证焊工
2.机具：
序号
名称
型号、规格
单位
数量
逆变焊机
WS-400B
台
角向磨光机
Ф100
3
Ф150
4
砂轮切割机
Ф400
5
焊条烘干箱
0～500℃
6
恒温箱
0～300℃
7
焊条保温筒
5Kg
个
8
台钻
φ13
9
冲击电钻
φ26mm
3作业条件
压力管道安装前应具备下列条件：
（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
（2）与管道连接的机械已找正合格、固定完毕。
（3）管道组成件与管道支撑件已检验合格。
（4）管子、管件、阀门等内部均已清理干净，无杂物。
（5）辅材、机具应已准备齐全，并现场配置到位。
4.操作要求
（1）操作步骤
对压力管道安装过程制订作业流程控制图。
施工准备
材料检验
测量放样与预埋配合
管架制安、涂漆
下料、坡口
组对焊接
焊缝检验、检查
试压
吹扫
系统试车
交验。
（2）操作工艺及技术要求
a.管道组成件与管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并具备制造厂的质量证明书，同时必须按国家现行标准进行外观检查，不合格
者不得使用。
b.阀门就根据介质特性及工作参数，按规范要求进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
c.管道加工:
管子切断前应移植原有标记。
.
管子宜采用机械方法切割，保证尺寸正确和表面平整。
管子切口表面应平整，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
d.管道焊接按焊接工艺卡执行：
①焊接材料的牌号、规格应符合设计及规范要求。
焊工须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证，焊条应按要求烘干，并在使用过程中保持干燥。
②直管段上两对接口中心面间的距离当公称直径大于或等于150mm时，应不小于
150mm。
环焊缝距支架净距不应小于50mm不宜在管道焊缝及其边缘开孔。
③管子、管件坡口采用机械坡口，。
坡口形式和尺寸按以下规定进行：
管子壁厚T<
3mm时，采用I型坡口，间隙0-1.5mm，当壁厚T>
3mm时，采用V型坡口，间隙0-2mm，坡口角度65°
-75°
。
④管道组成件组对前应将坡口及其内外侧表面10mm以上范围内的油漆、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
⑤壁厚相同的管子或管件组对时内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不大于2mm，不同壁厚的管子、管件组对，应按规范规定，对坡口形式进行修整，直至内外壁错边量符合要求。
⑥管道焊接后应立即去除渣皮、飞测、清理干净焊缝表面，并进行外观检查，不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透等外观缺陷均符合规范要求。
e.其他注意事项：
（1）管道预制后应按单线图进行，考虑安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的
管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，预制组合件应具有足够刚性，
不得产生永久变形，预制后应及时编号，并妥善保管。
（2）法兰焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
（3）应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（4）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法
兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm；
不得用强
紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应用同规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后
应与法兰紧贴，螺栓应与螺母齐平。
（5）管子对口应在接口中心200毫米处测量平直度，管子DN<
100mm时，允许偏差
为1mm，管子DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm，管道连接时，不得强力对口，或用加偏垫、多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
（6）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（7）穿墙及池壁的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得
小于墙厚，管道与套管间应用不燃材料填充。
（8）管道安装的允许偏差如下：
室外架空及地沟管道坐标为25mm；
几何标高为20mm；
水平平直度为2L‰,最大50mm（≤DN100）；
或3L‰，最大80mm（DN>
100）;
立管铅垂度为5L‰，最大30mm；
成排管道间距为15mm；
交叉管外壁间距20mm。
（9）机器的管道，其固定焊口应远离机器。
（10）阀门的型号应符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，
启闭灵活，阀标及传动装置朝向合理，法兰阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应
在开启状态下安装。
（11）支吊架安装：
管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，吊杆应垂直安装，固定支架应按设计文件要求安装；
导向支架和滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移值的1/2；
支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；
管道安装后应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
（12）管道安装完毕，无损检验合格后，应按设计文件和规范要求进行压力试验。
f.关键过程质量的管理与控制
压力管道安装作为关键过程控制，安装质量控制的好坏直接关系到合同的履约，
对顾客质量的承诺保证，在施工过程中，项目施工员、质检员要组织监督搞好班组
的自检、工序交接检。
专职的质检员必须按施工的各个环节进行检验，具体按如下
办法组织实施：
（1）项目施工员应组织好班组做好支关键（特殊）过程控制能力验证工作，对影响到关键过程能力的人、机、料、法、环进行验证。
（2）项目施工员和参与施工的班组，应做好关键（特殊）过程的参数监控记录，施工日记等方面的记录。
（3）焊接完毕后，焊工应将焊缝表面渣及飞测物清理干净，并对焊缝进行自检。
自检标准时所有的焊缝均不得有焊瘤、末焊透、裂纹、气孔夹渣、弧坑等缺陷。
（4）工序交接检。
本关键过程每道工序完成，移交给下道工序施工时，班组、质检员应对上道工序质量情况进行检查复核，并填写工序交接检记录表。
（5）施工的班组应按要求做好班组自检，施工员下达自检项目的内容，班组检验员针对自检项目内容对操作人员的质量进行检验确认。
（6）项目技术负责人应组织做好对分项质量抽检验评工作。
确保本工程设定的关键过程控制质量达到规定目标。
g.安全措施与防范
2.1、所有施工人员必须经过三级安全教育，严格遵守分公司制定的《施工现
场安全守则》持证上岗，服从厂内安全员的监督。
2.2、施工技术人员在开工前应对班组做好安全技术交底，施工班组应配合好
上级做好定期或不定期的安全检查工作，以确保安全施工。
2.3、施工人员进入现场应正确使用工作服、工作鞋等劳动防护用品，戴好安
全帽、系好帽带。
2.4、高空作业必须搭好脚手架，脚手架经过检查验收合格后方可使用，高空
作业必须系好安全带，扣好安全扣。
严禁向下乱丢焊条头以免伤人。
2.5、电焊机须有独立的专用电源开关，其容量应符合技术要求，禁止多机共
用一个电源开关。
电焊机外壳应有良好的接地防护装置，防止触电事故。
2.6、施工临时用电必须由专职电工负责操作，夜间施工时，必须要有充足照
明，以免影响施工质量和安全。
2.7、手持电动工具使用时，开关间电路中必须配备相应的漏电保护器，使用
前必须检查漏电保护器是否灵敏，导线是否破损，在容器内施焊时，必须采用
24V以下安全电压，应注意通风并有专人监护。
2.8、使用竹梯施工时，竹梯要有防滑措施，竹梯两端要用铁丝绑好，施工时竹
梯下必须有人监护，严禁一个竹梯有两人或两人以上同时施工。
2.9、焊接施工时，地线的搭接要注意不能随意搭设，地线必须搭在所要焊接的
管道或设备的焊接点上，以免电弧伤击机械传动系统。
2.10、现场的乙炔瓶必须有防火装置，不得与氧气瓶放在一起，两者距离应不
小于5米，离明火点应大于10米，现场必须配备灭火器，灭火器内压力必须达
到要求。
2.11、X探伤区30米以内，非作业人员不得入内，作业区四周应挂安全警示牌
或警示绳，以免X射线伤人。
2.12、现场施工应对厂内生产设备进行监护，避免损坏。
2.13、施工动火必须办理动火证，动火时有专人监护，配备消防器材。
2.14、不得随便动用施工现场的消防器材，消防通道不得堵塞。
五、管道系统耐压试验
1．试压前应具备的条件
1.1管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定；
1.2管道支架、吊架安装完毕，配合正确合理，坚固牢靠；
1.3焊接、无损探伤等工作结束，并经检查合格；
焊缝及其它应检查的部位没
有涂漆和保温；
1.4清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等，所有焊缝及连接处均能保证便
于检查；
1.5试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块；
1.6试验前将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离；
1.7试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应再进行试验。
2．压力试验应遵守的规定
2.1管道在进行试压前应对管线进行全面完整性检查，按照设计院的图纸对已
安装好的管道、管件、阀门、紧固件、管道支架等进行核对，材质是否用错；
螺栓是否紧固；
固定支架是否已固定；
焊缝检验及热处理工作是否已结束。
试
压前应根据设计要求和规范编制管道试压方案；
根据方案对被试系统的管线进
行接通或隔断。
2.2试验前，管道系统最高点加放气阀，最低点加泄水阀。
2.3试验前，开启放气阀，待有水排出且不再有空气排出时，关闭排气阀。
2.4管道压力试验应使用洁净水。
试验压力为设计压力的1.5倍。
试压压力见
下表
2.5液压试验应缓慢升压，当压力升至0.1Mpa、0.3Mpa时分别停压检查，无异
常时再继续升压，待压力达到试验压力后，稳定10min，再将试验压力降至设
计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
2.6试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施。
排尽积水，排水时应防
止形成负压，并不得随便排放，必须引到室外。
2.7当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
六、管道吹扫
1.蒸汽管道在压力试验后需进行吹扫。
（1）管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s，吹扫压力不大于管道
工作压力的75%。
吹扫要求：
采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合
格，吹扫质量标准见下表：
项
目
质量标准
靶片上痕迹大小
φ0.6mm以下
痕
深
＜0.5mm
粒
数
1个/cm2
时
间
15min（两次皆合格）
注：
靶片宜采用厚度
5mm，宽度小于排汽管道内径的
8%，长度略大于管道内径
的铝板制成。
（2）吹扫前的准备
a吹扫前检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予加固，吹扫过程中应检查管道的热位移。
b管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。
c蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。
排汽管直径与被吹扫管同径，长度要尽量短捷。
d在吹洗前，必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。
e控制房内各种仪表接点应与管网分开，流量计应拆除，然后用过渡短节连接。
在始、终端阀门前，应各安装一只精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍的压力表，以便监视。
（3）吹扫步骤及技术措施
A蒸汽管道吹扫时应先进行暖管，暖管前，各疏水点派专人负责，检查排污阀，排污阀应保持全开状态，关闭疏水阀前阀。
b为确保安全，暖管应缓慢进行，千万不能操之过急。
管网内应无明显水冲击现象，如发生明显的汽水冲击现象，采用减压、限汽或者暂停暖管等措施，待查明原因，并消除冲击现象后，再继续暖管。
c排污阀检查完毕后，缓慢开启进汽阀，当压力缓慢升至0.2Mpa，各排污阀排
出蒸汽时（气应呈白雾状，无杂物污垢）即关闭排污阀，关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。
终端排污阀应保持微开状态，以防排污阀关闭后，管网内闭压，引起意外事故发生。
d暖管束后，管道内压力逐渐升至吹扫压力，并保压30min，管网全线进入恒温阶段。
在此期间内，全线应检查管道，阀门，补偿器等的严密性，有无泄漏点，并对所有阀门的法兰进行热紧工作。
对各补偿器的热伸长进行测量，并作好记
录。
对所有固定支座派专人检查，对保温外表面进行测温，并作好记录。
e恒温检查合格后（恒温时间，待各项检查工作齐全结束，但不得小于1小时），
吹扫开始前，对各疏水点进行一次短时间排污，确保在吹扫过程中无汽水冲
击现象，然后进行第一次吹扫，先把排污口阀门逐渐开足，再逐渐开足进汽阀
门，使压力尽量保持在吹扫压力，一次时间为10分钟，然后关闭排污阀，将
管网温度降至约50℃，进入第二次暖管，升压恒温，恒温时间为1小时后再
进行第二次吹扫，吹扫具体次数，根据铝靶检查情况来定，但不得少于
2次。
f吹扫合格后，逐渐关闭进汽控制阀，直至全部关死，吹扫结束，并停止供汽。
g沿线逐个开启疏水排污阀，排放余汽及冷凝水，吹扫工作全线结束。
h及时填写《系统吹扫记录》，并报建设单位和监理公司。
升级会员 