桥梁施工作业指导书Word下载.docx
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平整场地→桩位放样→护筒埋设→钻机就位→钻孔→终孔自检→清孔→安装钢筋笼→灌注水下混凝土→拔除钢护筒→清理桩头。
4.1.1施工准备
进行钻孔桩施工前，先平整施工场地,铲除表层松软土层并夯实,利用导线控制网及全站仪定出各钻孔桩桩位,并设置护桩以便经常检查校核。
在孔口周围挖设排水沟，做好排水系统，合理布置好沉淀池和泥浆池，其布置不得影响出碴通道。
合理堆放材料和机具，不增加孔壁压力和影响施工。
4.1.2钢护筒的制作、埋设
护筒采用壁厚4～8mm的钢护筒。
护筒直径因大于钻头直径，当使用旋挖钻机时应大于20cm,当使用冲击钻时应大于20cm。
护筒顶应高出施工水位或地下水水位2.0m,并高出施工地面0.5m。
护筒埋深黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土较松软时，应将护筒埋入较硬密实土层中至少0.5m。
4.1.3泥浆的制备和泥浆比重的选用
泥浆原料使用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土。
钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆，泥浆胶体率≥95%，含砂率≤4%。
泥浆池设置在两墩之间，带钻渣的泥浆从钢护筒开口处流出后通过泥浆沟（1.5%的坡度）流入沉淀池，泥浆沉淀完毕后，利用高压泥浆泵将储浆池内适当比重的泥浆泵送至孔底，带动孔内钻碴从孔口流出并流回沉淀浆池，沉淀池内钻碴应及时用汽车运输至外地处理。
在回填土层、淤泥层、卵石层中钻进时泥浆比重控制在1.30～1.4之间，粘度控制在22s～30s之间；
进入岩层后泥浆比重控制在1.2左右；
在粘土层，亚粘土层钻进时，泥浆比重控制在1.2～1.3之间，粘度控制在18s～24s之间。
采用向孔内投入粘土或加入清水来调整泥浆比重。
施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
4.1.4钻孔
采用冲击钻冲孔时使用带圆弧刀的十字钻头。
冲击前以冲击锤中心对准桩中心，在护筒中护筒脚下3米以内钻进时，采用浓泥浆、小冲程（0.9～1.1米）、高频率反复冲砸，使孔壁密实不坍不漏。
在粘土层中钻进时，以1～2米为冲程锤击，且须经常清理钻头上的泥块；
在砂土层钻进时，抛入膨润土掺碳酸钠制作泥浆，同时抛入小片石，以0.5～1米为冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时须重复回填反复冲击2～3次，且需勤冲勤掏碴，以防坍孔；
在砂卵层中钻进时，以1～2米冲程锤击为宜，钻孔时需勤掏渣。
在任何情况下，最大冲程不宜超过3米，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
为准确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上做上标志。
开钻前，应充分检查钻机安装就位是否准确无误，钻架安放是否稳固，避免钻进中出现倾斜、沉陷和位移现象。
开孔及整个钻进过程中应始终保持孔内水位高出地下水位（或河面水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶下0.3m。
每钻进4～6米，或更换钻锤前用检孔器检测孔径检孔，以保证孔井的垂直度和桩径。
钻进过程中，分班连续作业，各作业班组应详细作好钻孔记录，并根据地质变化，留取各地质层的岩样，如发现记录岩样与地质资料有明显不符时，立即向监理工程师及设计方汇报，以便及时处理。
当冲孔至岩层时，应请监理工程师确认岩层标高；
冲孔至设计标高后，将该钻孔岩样报监理工程师，并经监理工程师确认签证后方可终孔。
一根桩的钻孔必须待桩中心范围5米内其他桩的混凝土浇注完成24小时后才能开始，以免扰动邻桩的混凝土凝固。
4.1.5抽渣
利用泥浆泵将储浆池内比重在1.2以下的泥浆送至孔底，与孔底浓浆混合后，从孔口带出钻碴并流回泥浆池达到抽渣目的。
当孔底沉渣过多，冲孔进尺进度小于15cm/h时采用抽渣筒进行补充抽渣。
钻渣用人工从泥浆沟以及用机械从泥浆池中捞出，及时用汽车运输至外地处理。
4.1.6清孔
钻孔到位后，用泥浆循环清孔，使孔底沉渣降至设计要求以内，孔内泥浆比重降到1.1左右。
验孔后在安装钢筋笼前，再用抽渣筒补抽孔底钻渣和浓泥浆，确保孔底沉渣、泥浆浓度符合规定要求。
4.1.7钢筋笼制作安装
钢筋笼主筋与加强箍筋必需全部焊接且宜整体吊装入孔，当条件困难时刻分段入孔，上下两段应保持顺直。
接头应符合现行《铁路混凝土与砌体施工规范》（TB10210）的有关规定。
安装时应注意对准孔位，垂直下放，防止撞击孔壁引起坍孔。
4.1.8灌注桩基水下混凝土
将与监理工程师一起选用的砂、石料及水泥送到经国家计量局认证的试验室进行材质及常规物理试验，然后进行选配，选择确定最佳水下混凝土的配合比。
水下混凝土水泥用量每立方米不少于350kg，水泥初凝时间不应小于2h，粗骨料最大粒径不应大于导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋时，则粗骨料最大粒径不应大于钢筋净距的1/3），水灰比0.5～0.6，坍落度18～22cm。
钢筋笼就位后，用螺栓联结导管两端法兰盘（接头处安设5mm厚橡胶垫）。
接长导管，将导管下沉到孔底，再将导管提高至离孔底30～40cm左右高度，进行水密封实验后准备灌注混凝土。
钻孔桩水下混凝土采用拌和站集中拌制，利用混凝土输送泵直接泵送到位。
再次向孔底吹高压风，使沉淀在孔底的钻渣悬浮在泥浆中，然后立即剪断料斗的隔水栓，灌注首批水下混凝土（首批砼灌注数量要满足导管埋深1.0m以上的质量要求）。
不断地将混凝土送入料斗内，至导管埋深4～6m后视其具体情况拆1～2根导管，如此循环直至混凝土面高出桩基设计顶部标高1.0m为止。
孔内翻起的泥浆利用泥浆循环道，排入泥浆沉淀池内。
灌注过程中，需派专人测量孔深，准确掌握混凝土面的上升高度，作好混凝土的灌注记录，以便严格控制导管埋深在2～6m之间，严防因导管埋入过深，部分混凝土初凝而致使导管提不起来或导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生。
4.2水中钻孔桩基础施工
4.2.1钻孔场地
4.2.1.1在浅水中采用筑岛法施工，筑岛面积应按照钻孔方法，钻机大小等要求决定。
4.2.1.2在深水中，可搭设工作平台。
平台底应在施工水位以上并应牢固固定稳定，能够支承钻机和完成钻机作业。
4.2.2护筒施工
采用钢筋混凝土护筒或钢护筒。
护筒利用吊装设备进行定位，将护筒插打入围堰内，护筒埋深根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素决定。
应有足够高度的导向设备控制护筒位置。
4.2.3其它工艺参照陆上钻孔桩施工工艺
4.3钻孔异常情况处理措施：
4.3.1钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可加大泥浆比重继续钻进；
严重时会填重钻。
4.3.2出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。
4.3.3发生严重弯孔时，应回填修孔。
冲击钻修孔应回填硬质带棱角石块，并多填0.5m。
4.3.4出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
4.3.5发生卡钻时，不可强提。
可采取晃动大绳或钻头及其他措施，是钻头松动后再提起。
4.3.6发生掉钻时，应摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。
如果钻头被埋住，应首先清理泥砂，在进行打捞。
5、安全质量措施及验收标准
5.1质量措施及验收标准
5.1.1混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和铁道部现行《铁路混凝土与砌体施工规范》（TB10210）的有关规定。
5.1.2建立健全质量检查制度，做到每道工序自检合格后，才进入下道工序施工；
隐敝工程检查，要认真执行“三检制”即自检，专业工程师检查，监理工程师检查合格后并签认方可施工，对不合格部分坚决返工重来。
5.1.3成桩后按业主指定的比例做静载试验，以检查桩承载力。
5.1.4对桩身混凝土应全部进行无损检测。
检验方法必须符合《铁路工程桩基无损检测规程》（TB10218）的规定。
5.1.5桩身混凝土强度必须符合设计要求，每根桩现场随机取样制作试件不得少于2组。
5.1.6允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
护筒
预面位置
50mm
倾斜度
1%
2
孔位中心
3
5.2安全措施及验收标准
5.2.1加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制。
5.2.2制定较详细的安全生产措施，施工现场设立必要的安全标语，安全操作规程，以及安全防护设施等。
5.2.3坚决执行安全卡死制度，建立安全检查制度，进行定期和不定期的安全大检查，发现问题立即整改，不留隐患。
Q-02
明挖基础及承台
明挖基础及承台施工作业指导书
本指导书适用于桥梁工程明挖基础和承台的施工。
3、明挖基础施工工艺及方法：
3.1明挖基础施工工艺图：
N
3.2明挖基础施工：
3.2.1基坑:
基坑采用挖掘机开挖，若坑壁松散易坍塌应用适当的钢管或木排架支护，若坑内有水应用大功率水泵连续抽水保持坑内无明显积水。
对有水基底面，应预留四周开挖排水沟与汇水井的位置，每边放宽0.8～1.2m。
在基坑顶面四周适当距离设截水沟，以避免地表水沿边坡流入基坑，冲塌坑壁或浸泡基底。
截水沟应设纵坡，使水尽快排出，避免沟中积水渗入土层，影响坑壁稳定。
坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。
垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽。
荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程上保持一定厚度（约30cm），由人工开挖。
基坑安排在枯水或少雨季节施工，基坑开挖不宜间断，并连续进行基础灌注混凝土施工。
避免开挖后的基坑暴露过久，影响基坑的承载力。
基底清理完毕后，应及时用动力触探法检测地基承载力，承载力必须符合设计要求才能浇筑基础砼。
若测得基底承载力不足，应及时报监理和设计组查验，以确定合理的基底处理方案。
3.2.2基础模板：
3.2.2.1用砂浆把基底抹平，砂浆高度不得高于基础底面标高。
目的是便于于其上架立模板。
3.2.2.2用大块组合钢模板架立基础模板，模板板面必须平整，具有足够的强度、刚度和稳定性，模板横竖缝排列有序，连接紧密，板缝间用双面密封胶条嵌填，防止漏浆。
模板外用双排平行钢管作横竖带用8号铁丝与钢模板进行捆扎牢固，并在模板底脚及加固钢管结点处用方木支撑于坑壁不易位移的石块上或钉入土中深度不小于40cm的钢筋头上。
第二级基础模板底脚用木楔固定于预埋于第一级基础砼内的钢筋头上。
模板应加固牢靠，防止跑模。
3.2.2.3要把整修模板作为一道重要工序，组合钢模每次使用前，模板应认真修理平整，不平要整平，开焊处要补焊磨光，不光处要用水泥袋纸等物把模板铮光，再用擦布蘸脱模剂并拧干，均匀涂于模板上，眼不见油珠为宜，上紧“U”型卡，方能灌注砼。
3.2.3混凝土灌注：
3.2.3.1模板均操作完成，并经自检和监理检查后，即可开始浇注基础砼。
砼采用砼罐车运输，溜槽入模，插入式振捣棒振捣。
砼拌制的原材料如水泥、砂、碎石、外加剂同一构筑物必须选用同一型号、同一厂家、同一产地的材料，施工时应严格控制施工配合比，确保同一构筑物一致，增强整体效果。
3.2.3.2砼应水平分层进行灌捣，厚度宜为30~40cm，且一次连续灌注。
如因故中途停灌，灌注面应即整理成水平面，严格禁止斜面接缝。
3.2.3.3在第二级基础上是桥涵台无筋砼应在承台顶面按台身的周边（略小于15cm）预埋Φ16mm以上（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其他铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍，使承台砼与其上部构造砼良好粘结形成整体。
3.2.3.4为方便桥涵一级基础和桥涵台模板的加固，应在基础砼上沿上一级基础和桥涵台模板外侧40cm左右均匀埋入短钢筋头。
4、承台施工工艺及方法：
4.1承台施工工艺流程图：
一个墩台的桩基施工完成后，并且同期养护的桩基砼试压块达到设计强度的75%以上，即可开挖承台基坑。
承台基坑采用挖掘机开挖，若坑壁松散易坍塌应用适当的钢管或木排架支护，若坑内有水应用大功率水泵连续抽水保持坑内无明显积水。
垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。
在出露的桩头在承台开挖至设计高程后立即开始用人工凿除桩头，若进展较慢可用风镐辅助进行凿除，严禁用爆破等易使桩体发生破坏的方式凿除桩头。
桩头凿除完成后应选择有资质的检测单位对桩进行无破损检测，以判定桩的最终质量是否可靠。
4.2承台施工
4.2.1要把整修模板作为一道重要工序，组合钢模每次使用前，模板应用砂浆把承台底抹平，砂浆高度不得高于承台底面标高。
目的
是便于于其上布放钢筋、架立模板。
4.2.2将开挖承台基坑时弄乱的桩基露头钢筋逐根调直并形成喇叭口状。
4.2.3加工绑扎承台钢筋网，并用钢筋弯制支垫或马凳使钢筋网位于设计位置。
同时穿插绑扎墩身植入承台内的钢筋，承台内的墩身钢筋应固定牢固，防止在浇注砼时发生位移，使墩身钢筋保护层厚度受影响。
4.2.4用1×
1.5m大块组合钢模板架立承台模板，模板板面必须平整，具有足够的强度、刚度和稳定性，模板横竖缝排列有序，连接紧密，板缝间用双面密封胶条嵌填，防止漏浆。
模板外用双排平行钢管作横竖带用8号铁丝与钢模板进行捆扎牢固，并在加固钢管结点处用方木支撑于坑壁不易位移的石块上或钉入土中深度不小于40cm的钢筋头上。
4.2.5要把整修模板作为一道重要工序，组合钢模每次使用前，模板应认真修理平整，不平要整平，开焊处要补焊磨光，不光处要用水泥袋纸等物把模板铮光，再用擦布蘸脱模剂并拧干，均匀涂于模板上，眼不见油珠为宜，上紧“U”型卡，方能灌注砼。
4.2.6模板及钢筋均操作完成，并经自检和监理检查后，即可开始浇注承台砼。
4.2.7砼应水平分层进行灌捣，厚度宜为30~40cm，且一次连续灌注。
4.2.8若承台上是桥台或实心桥墩等无筋砼应在承台顶面按墩台身的周边（略小于15cm）预埋Φ16mm以上（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其他铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍，使承台砼与其上部构造砼良好粘结形成整体。
4.2.9为方便墩台身模板的加固，应在承台砼上沿墩台身模板外侧40cm左右均匀埋入短钢筋头。
5、施工质量检验标准：
5.1基坑：
主控项目：
基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计和施工工艺设
计要求。
基坑开挖方式和支护形式必须符合施工工艺设计要求。
基
底地质条件和承载力必须满足设计要求。
基坑回填填料应符合设计
要求，夯实应符合规定。
一般项目：
基底高程的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
序号
地质类型
允许偏差（mm）
检验方法
土
±
50
测量检查
石
+50，-200
5.2模板及支架：
模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须涂刷隔离剂。
浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
模板安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
项目
轴线位置
15
尺量每边不小于2处
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不小于3处
高程
20
测量
4
相邻两板表面高低差
尺量
5.3钢筋：
钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家有关标准的规定和设计要求。
钢筋的加工应符合设计要求。
焊接接头应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合现行国家有关标准和规程的要求；
双面搭接接头焊缝长度不小于5倍钢筋直径，焊缝应饱满，无咬边、烧伤、毛刺。
钢筋的安装品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，且焊接接头在同一截面（指在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内）内不得大于50%，一根钢筋在同一截面范围内不得超过一个接头。
钢筋加工与钢筋骨架允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
受力钢筋全长
10
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内净尺寸
受力钢筋排距
尺量，两端、中间各1处
同一排钢筋中受力钢筋间距
6
分布钢筋间距
尺量连续3处
7
箍筋间距
8
钢筋保护层厚度c
+10,-5（c≥35）
9
+5,-2（25<
c<
35）
+3,-1（c≤25）
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
5.4混凝土
混凝土拌制用的水泥、砂、碎石、外加剂均应按批抽样检验合格后，方可用于工程；
混凝土配合比应根据原材料性能、混凝土的技术条件进行设计，并通过试拌调整后确定。
混凝土等级和弹性模量必须符合设计要求。
混凝土试件应在混凝土浇注地点随机抽样制作，抗压强度标准条件养护试件的取样与留置：
（1）每拌制100盘且不超过100ｍ3的同配合比混凝土，取样不得少于一次；
（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
（3）每次取样应至少留置一组。
混凝土浇筑完毕后，应洒水覆盖养护，并应符合：
a）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
b）混凝土浇水养护时间不得少于7d。
c）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；
混凝土养护用水应与拌合用水相同。
d）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密并保持塑料布内有凝结水。
e）混凝土强度达到1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
f）当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
g）混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。
一般项目:
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。
混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
结构外形尺寸允许偏差和检验方法
允许偏差
20mm
每边尺量不少于2处
8mm
30mm
测量不少于2处
垂直度
1/1000
吊线尺量
截面尺寸
+20，0
尺量不少于3处
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
Q-03
墩身
墩身作业指导书
本指导书适用于新建漳州港尾铁路桥梁工程墩身施工。
3、墩身施工
墩身施工流程：
施工准备将墩身与基础接触面进行施工缝处理在承台顶拼装钢管脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台墩身钢筋制作与安装墩身钢模板安装墩身预埋件安装罐车运输混凝土就位、汽车吊机吊装混凝土或混凝土泵车泵送或天泵泵送混凝土经串筒入模插入式振动
器振捣混凝土墩身混凝土养护。
墩身施工必须满足相关规范及设计文件的要求：
为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身混凝土宜一次连续浇筑。
当间歇浇筑时，相邻模板段浇筑间歇时间不宜超过14天。
墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。
墩台施工完毕后，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。
3.2墩身施工工序流程图：
3.3技术准备：
施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工的技术准备工作。
并且对技术人员进行技术交底，交底内容包括：
施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。
3.4测量放样：
在已完成的基础顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。
3.5其他准备工作：
3.5.1在基础混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。
3.5.2模板工根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。
3.5.3沿墩身周边搭设钢管脚手架，脚手架离墩身模板周边0.5m，脚手架顶面宽1m以上，并铺设脚手板、栏杆，设置上人梯。
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