环境管理与规划作业谈中山实践性环节报告Word格式.docx
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各主要生产车间产污排污状况
名称
水
气（VOC含量）
固废
耗水量
排水量
产生量
排放量
（m3/台）
（m3/台）
（kg/a）
（t/a）
涂装车间
21.5
19.80
48
37.82
焊装车间
1.53
－
5.21
总装车间
0.95
14.10
二返车间（CAL）
0.37
2.40
涂装车间污染物排放量统计表
排污点源
污染物类别
污染物名称
排放浓度
脱脂、磷化、电泳、烘干
废水
CODCr
131.7mg/L
169t/a
25.4t/a
喷涂、新面漆线
SS
68.4mg/L
66t/a
13.2t/a
石油类
9.2mg/L
8.9t/a
1.78t/a
磷化渣
-
3t/a
漆渣
29.3t/a
废气
甲苯
48kg/a
二甲苯
672kg/a
打磨、小修、检查抛光、
砂纸、擦镜纸等
2.2t/a
擦净
喷PVC、涂密封胶
废密封胶
1.0t/a
其他
抹布手套等
7.05t/a
（二）存在的主要问题
1.除油、磷化工序需要一定的温度，在生产中需要锅炉蒸汽加热，不能节省能源；
涂装前处理清洗废水处理后，没有综合利用，浪费水资源；
涂装生产废水处理设备运行管理复杂；
4.涂装车间冬天用的冷却水没有充分回收利用；
5.焊装车间和CAL车间周期性排放的循环冷却水没有充分回收利用；
6.采用空气喷吐面漆，涂料利用率低；
7.纯水制备系统处理单元设备不平衡，维护费用高，膜使用寿命低；
8.涂装车间废水处理站处理能力不够，影响处理站正常运转。
3
（三）确定审核重点
备选审核重点情况说明
序
备选审
内部环境代价
外部环境代价
号
核车间
能耗
水耗
原辅料
末端处理处排污费
罚款
电
汽
气
（m3/a
消耗
置费用
）
（元/a）
（度/a）（m3/a）（m3/a）
12351437
3619
3281717
209919
7950044
380299
无
1031092
2572743
14796
1470189
305681
2523483
9296
5041348
4
CAL车间
153378
606547
3486
1080013
权重总和法确定审核重点表
因素
权重W
方案得分R（1～10）
（1～10）
R
R.W
废物量
10
100
20
40
30
环境代价
9
81
27
8
72
废物毒性
64
24
16
清洁生产潜力
6
36
12
车间积极性
发展前景
总分ΣR.W
360
116
159
76
排序
由权重打分的评分结果可以看出，涂装车间得分最高，排序第一，总装车间排序第二，焊装车间排序第三，CAL车间与涂装车间相比，相距悬殊，因此，涂装车间被确定为审核重点。
（四）设置清洁生产审核目标
清洁生产目标
项目短期目标中期目标长期目标
现状值
目标值
耗电量（度/台）
1266
1250
1200
1100
耗水量（m3/台）
17.0
15.0
13.0
耗气量（m3/台）
336
330
300
270
耗汽量（m3/台）
0.3
0.27
0.25
废水排放量（m3/台）
19.8
15.00
13.00
11.00
四、评估
（一）审核重点概况
涂装车间生产线分五段：
涂装前处理及电泳生产线—电泳漆烘干及涂密封胶生产线—中涂生产线和面漆生产线—检验，喷蜡I或检验、喷蜡（或检验、喷蜡、装高顶），它们均为半封闭式。
涂装前处理及电泳生产线产生的废水，通过管路直接流入废水
处理站的废水槽；
中涂生产线及面漆生产线均采用上送风、下抽风的水旋式喷漆室，喷漆室内地面栅板下的含漆废水流经废漆处理站后又回用到喷漆室，该废水循环使
用到出现粘手情况时，再从废漆处理站排放到废水处理站进行处理，处理达标后的水方可对外排放。
整个装车间内，实施全封闭管理，进入车间的空气必须过滤，并时刻保持车间内呈正压，工作期间，车间所有出入口均处于风幕开启状态，严防外部空气及灰尘进入车间。
（二）涂装车间工艺情况
1、涂装生产线工艺流程；
2、涂装车间磷化废水处理工艺流程
3、涂装车间油漆废水处理工艺流程
（三）各操作单元功能说明表
涂装工艺各操作单元功能
操作单元功能
预脱脂、脱脂彻底去除钢板表明的防锈油合压延拉伸油
表调增加钢铁表面单位面积内晶核的数量，减少磷酸盐晶体的大小，
降低磷化膜的厚度，缩短磷化时间，从而得到结晶细致、均匀致密的磷化膜
磷化提高钢板的耐腐蚀性，改善钢板与涂层间的结合力
5
钝化增加磷化膜的防腐蚀能力
电泳提高车身的防腐蚀性
喷底部胶车身底盘防腐蚀、耐石击、消音、降震、隔热等
涂密封胶车身焊缝密封，防渗漏
喷中涂增加涂膜总厚度，提高涂膜丰满度
喷面漆增加涂膜的耐侯性，提高车身的耐腐蚀性，赋予汽车外观美
喷蜡保护涂膜不受损伤
废水处理工艺各操作单元功能
废水槽贮备磷化、脱脂、电泳废水及混合废水
磷化反应槽通过加入碱式氯化铝，使磷化废水中的金属离子与磷酸根离子发生沉
淀反应
油漆反应槽通过加入磷酸三钠，使电泳废水中的电泳漆破乳
混合反应槽通过加入絮凝剂－PAM（聚丙烯酰胺），使来自磷化、油漆反应池及混
合废水池的废水中的沉淀物絮凝沉淀
油水分离器分类脱脂废水中的油脂
斜板沉淀池使来自磷化、油漆反应池及混合废水池的废水中的沉淀物及杂质自然
沉降
浓缩池去除污泥中的水分
气浮一方面可使来自混合池的废水中的较轻的有机絮凝物悬浮于水面上，
另一方面也起到了曝气的作用
压滤机将浓缩后的污泥压滤成饼状，便于运输处理
中间水箱一方面用于储存水，另一方面也起到自然沉降的作用
砂滤起过滤作用
活性炭吸附水中的有机物
终端水箱用于储存水
（四）确定输入输出物流，绘制物料平衡图
1.脱脂剂的物料平衡分析情况
脱脂剂的输入输出见图3.1，脱脂剂的物料平衡见表3－8。
脱脂剂
自来水
零件
脱脂
零件带出
清洗
反应消耗
倒槽消耗
清洗水带出
图3.1脱脂剂的输入输出
表3－8粘度脱脂剂的物料平衡（单位：
kg/a）
输入
输出
物品
加入量
去向
消耗量
所占比例
脱脂剂＋脱脂助剂
98671
参与除油反应
58117
58.9％
（7160B）
清洗水带走
9302
7.4％
槽液更新损失
30983
31.4％
输入与输出误差：
（98671－58117－9302－30983）/98671×
100％＝2.7％
2.磷化剂的物料平衡情况分析
磷化剂的输入输出见图3.2，磷化剂的物料平衡见表3－9。
磷化剂自来水自来水
零件表面磷化膜
磷化
磷化渣槽液更新清洗水带出
表3－9
磷化剂的物料平衡（单位：
kg/a）
磷化开缸剂＋
19546
7994
40.9％
磷化补加剂
1349
6.9％
2991
15.3％
6509
33.3％
（19546－7994－1349－2991－6509）/19546×
100％＝3.6％
3.电泳漆的物料平衡情况分析
电泳的输入输出见图3.3，电泳漆的物料平衡见表3－10。
UF水
电泳漆电泳漆、UF水循环
电泳
UF浸洗
UF喷淋
电泳漆膜更新留存清洗水带出
挂具
7
图3.3电泳的输入输出
表3－10电泳漆的平衡表（单位：
槽内留存
电泳添加剂
92712
27200
86500
93.3％
＋乳液＋
5099
5.5％
色浆
电泳漆更新留存
（92712－86500－5099）/92712×
100％＝1.2％
（五）对污染物产生原因的评价
污染物产生原因评价见表3－11
污染物污染物影响因素
源名称原辅材料及能技术工艺设备过程废弃物管员工
源理
前处理漂洗废脱脂剂、磷化废水回收循环－无水表对老化液－清洁生
工段水、废渣、剂、表调剂、蒸利用率低、使用监控计未经回收产意识
废工作液汽等了中温脱脂剂量利用不强
和磷化剂、耗能
电泳漂洗废电泳漆、电泳漆漂洗废水中电超滤设备不－－－同上
漆工段水、滤渣固化温度较高、泳漆无回收利稳定
耗能等用、水
循环利用率低
面漆喷废漆、有中涂漆、面漆等采用手动与自
涂料利用率手工操对废漆，－同上
涂工段机气体、
动喷涂，且反复
低，造成环境作与自需回收利
漆雾处理
喷涂
污染
动喷涂用，对漆
废水、漆
以增加质量，但
结合，雾渣需开
渣等
同时造成涂料
控制不发利用
浪费
够稳定
污水处COD
、化学药剂耗费技术工艺不
气浮设备配
浮处污泥浮渣对同上
理工段PO42-、
高、反冲洗需水佳，治理效果
置不佳，絮凝
理
工艺未利用，设
石油类、量大，能耗高、不稳定，运行
沉淀效果不
导
致过废水主要备
运行费用高
费用高
理想。
气浮设程
复污染物仍检
SS、Zn2+、
色度等
备操作复杂，杂，不较多
修
且难控制，运稳定
力
行参数难掌
度
握
不
够
五、方案产生和筛选
审核领导小组和工作小组开展了每人提一项清洁生产合理化建议的活动，经过归纳
分类整理，合理提出64项方案。
经过车间领导、工程技术人员和环保人员进行集中讨论，从技术可行性、环境效果、经济效果、实施的难易程度以及对生产和产品的影响等方面，结合车间的实际情况，进行了简易筛选。
将这些方案按难易程度分为无/低费用方案，中/高费用方案和难度大的方案。
有38项属于无/低费用方案（投资小于5万元），要求全部实施；
有22项属于中/高费用方案（投资大于等于5万元），要求按计划实施；
4项为难度较大的方案，因条件不具备，作为今后企业持续清洁生产的保留方案。
六、可行性分析
（一）对废水处理站处理后的水回收利用
1、按年产1.2万台计算，一台车排出各种废水19.8m3，全年排出山废水237600m3，主要由磷化废水、油漆废水、脱脂废水等组成。
2、预计总投资80万元。
3、当处理装置满负荷运行时，折算运行成本总计：
E=0.50元/m3。
4、投资偿还期为1.8年，净现金流量44.1万元。
5、通过经济损益分析表明，废水处理站处理后的水回收利用具有明显的经济效益和环境效益。
（二）改变脱脂槽溶液温度和浓度的可行性分析
1、传统的碱性脱脂工艺通常是将脱脂液温度加至60～80℃，需要大量的能源，不但挥发碱雾危害人体健康，还存在脱脂效率低，脱脂不彻底，废水处理费用高等问题。
2、除油温度由原来的60～80℃降低到20～25℃的水平，除油时间明显缩短，药品消耗量减少，废水处理费用节省，还大大改善了劳动条件。
同时节省能源，降低了生产成本，减少因供热引起的环境污染。
（三）改变磷化槽溶液温度和浓度的可行性分析
1.磷化膜的改变
2.替代亚硝酸体系
3.无镍磷化
4.常温有机溶剂磷化技术
（四）废漆渣回收利用的可行性分析
由于漆渣可作为阻尼材料，一些企业将漆渣与沥青、碳黑、滑石粉和机油按一定的
比例混合，可生产优良性能的微型车防震消声阻尼板。
如果将生产的阻尼板进行配
套，每套成本可下降2元，每年可降低汽车成本2万多元。
更重要的漆渣资源得到
综合利用，保护了环境。
（五）采用合适的喷涂技术可行性分析
高转速杯式自动静电涂装（ESTA）已成为当今汽车车身中涂、面漆工艺的主流。
1.装饰性好，质量稳定
2.涂着效率高
3.节能省力
4.净化环境，大幅度减轻公害
5.显著提高车身涂装线的生产性
（六）采用渐序用水和逆流漂洗以减少带出液可行性分析
渐序用水是指根据涂装生产脱脂与磷化清洗工序对水质的不同要求，采用将磷化清洗后废水再用于脱脂清洗用水的方法。
其主要前提是保证清洗质量和效果。
1.间歇逆流漂洗系统
2.连续逆流漂洗系统
3.逆流加喷淋漂洗系统
（七）节能可行性分析
1.电动机节能
2.风机和泵的节能
3.照明系统改造
七、方案实施
（一）方案实施情况
按EMS和JPS的要求，该公司较顺利地实施了无/低费清洁生产方案。
（二）实施方案效果评价
通过分析和了解，实施方案效果良好。
八、清洁生产审核成效
1.取得节能、降耗成效
2.取得环境效益
3.完成清洁生产目标
九、持续清洁生产
根据清洁生产方案实施计划，本次清洁生产审核完成后，企业将进行下一轮清洁生产工作。
计划完成如下工作：
脱脂槽增加滤油装置，增加电磁流量计，增加计量表，对废水处理站处理后的水综合利用，优化工艺水的渐序使用，推行职业健康安全管理，改造照明系统，在所有槽子和容器上安装液位报警装置，在贮槽上安装泄漏检查系统，采用逆流漂洗以减
少清洗水带出液，提升油漆质晕，更新改造废水处理站。
十、问题及建议
1.大力开展节水工作，力争做到废水“零排放”
2.加强环保设备运行管理
3.进一步深化节能、降耗工作
完成日期：
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成绩：
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