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A、工作原理B、精度等级C、工作性质D、配合性质

72、精密丝杠的加工工艺中，要求（C>

，目的是使材料晶粒细化、组织紧密、碳化物分布均匀，可提高材料的强度。

A、自然时效B、效直C、锻造毛坯D、球化退火

73、（A>

可获得珠光体组织，硬度为HBS200左右，可改善切削条件，延长刀具寿命。

A、球化退火B、正火C、调质D、氮化

74、被加工表面与（D>

平行的工件适用在花盘角铁上装夹加工。

A、安装面B、测量面C、定位面D、基准面

75、机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的（A>

A、工艺文件B、工艺规程C、工艺教材D、工艺方法

76、以下（D>

不是工艺规程的主要内容：

A、毛坯的材料、种类及外形尺寸B、加工零件的工艺路线

C、采用的设备及工艺装备D、车间管理条例

77、在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的成本费用，按（B>

的规定，生产出合格的产品是制订工艺规程应遵循的原则。

A、产品质量B、生产计划C、工艺标准D、工艺规程

78、根据一定的实验资料和（A>

，对影响加工余量的因素进行逐次分析和综合计算，最后确定加工余量的方法就是分析计算法。

A、计算公式B、经验数据C、参考书D、技术参数

79、对工厂同类型零件的资料进行分析比较，根据经验确定加工余量的方法，称为（B>

A、查表修正法B、经验估算法C、实践操作法D、平均分配法

80、夹紧时，应保证工件的（　B　>

正确。

A、定位B、形状C、几何精度D、位置

81、若零件上多个表面均不需加工，则应选择其中与加工表面间相互位置精度要求（　B　>

的作为粗基准。

A、最低B、最高

C、符合公差范围D、任意

82、加工时用来确定工件在机床上或夹具中占有正确位置所使用的基准为（A　>

A、定位基准B、测量基准C、装配基准D、工艺基准

83、按照功能的不同，工艺基准可分为定位基准、测量基准和（　D　>

三种。

A、粗基准B、精基准C、设计基准D、装配基准

84、安装零件时，应尽可能使定位基准与（　B　>

基准重合。

A、测量B、设计C、装配D、工艺

85、重复限制自由度的定位现象称之为（　B　>

A、完全定位B、过定位C、不完全定位D、欠定位

86、在精加工和半精加工时，为了防止划伤已加工表面，刃倾角宜选取（　C　>

A、负值B、零值C、正值D、10°

87、修磨麻花钻横刃的目的是（　D　>

A、减小横刃处前角B、增加横刃强度

C、增大横刃处前角、后角D、缩短横刃，降低钻削力

88、机夹可转位车刀，刀片转位更换迅速、夹紧可靠、排屑方便、定位精确，综合考虑，采用（　B　>

形式的夹紧机构较为合理。

螺钉上压式B、杠杆式C、偏心销式D、楔销式

89、下列说法中错误的是<

C）。

A.对于机件的肋、轮辐及薄壁等，如按纵向剖切，这些机构都不画符号，而用粗实线将它与其邻接部分分开

B.当零件回转体上均匀分布的肋、轮辐、孔等结构不处于剖切平面上时，可将这些结构旋转到剖切平面上画出

C.较长的机件<

轴、杆、型材、连杆等）沿长度方向的形状一致或规律变化时，可断开后缩短绘制。

采用这种画法时，尺寸可以不按机件原长标注

D.当回转体零件上的平面在图形中不能充分表达平面时，可用平面符号<

相交的两细实线）表示

90、分组装配法属于典型的不完全互换性，它一般使用在<

A）。

A、加工精度要求很高时B、装配精度要求很高时

C、装配精度要求很低时D、厂级协作或配件的生产

91、抗拉强度最高的是<

D）。

A。

HT200B。

HT250C。

HT300D。

HT350

92、KTH300—6表示一种<

A）可锻铸铁。

A、黑心B、白心C、黄心D、珠光体

93、正火的目的之一是<

A、形成网状渗碳体B、提高钢的密度C、提高钢的熔点D、消除网状渗碳体

94、酚醛塑料属于<

A、热塑性塑料B、冷塑性塑料C、热固性塑料D、热柔性塑料

95、不属于链传动的类型的有<

B）。

A、传动链B、运动链C、起重链D、牵引链

96、按齿轮形状不同可以将齿轮传动分为圆柱齿轮传动和<

C）传动两类。

A、斜齿轮B、直齿轮C、圆锥齿轮D、齿轮齿条

97、<

C）主要由螺杆、螺母和机架组成。

A、齿轮传动B、螺纹传动C、螺旋传动D、链传动

99、前刀面与基面间的夹角是<

A、后角B、主偏角C、前角D、刃倾角

100、<

B）是刀具在进给方向上相对工件的位移量。

A、切削速度B、进给量C、切削深度D、工件行程

101、车削特点是刀具沿着所要形成的工件表面，以一定的<

C）和进给量对回转工件进行切削。

A、切削速度B、运动C、被吃刀量D、方向

102、精度0.05㎜的游标卡尺，当量爪并拢时，尺身上19㎜对正游标上的<

B）格。

A、19B、20C、40D、50

103、不能用游标卡尺去测量<

D），因为游标卡尺在一定的示值误差。

A、齿轮B、毛坯件C、成品件D、高精度件

104、百分表的示值范围通常有：

0～3㎜，0～5㎜和<

B）三种。

A、0～8㎜B、0～10㎜C、0～12㎜D、0～15㎜

105、<

C）由百分表和专用表架组成，用于测量孔的直径和孔的形状误差。

A、外径百分表B、杠杆百分表C、内径百分表D、杠杆千分尺

106、磨削加工的主运动是<

A、砂轮旋转B、刀具旋转C、工件旋转D、工件进给

107、车床主轴的工作性能有<

A），刚度，热变形，抗振性能等。

A、回转精度B、硬度C、强度D、塑性

108、轴上的花键槽一般放在外圆的半精车<

B）进行。

A、以前B、以后C、同时D、前或后

109、减速器箱体加工过程第一阶段将箱盖与底座<

A）加工。

A、分开B、同时C、精D、半精

110、箱体重要加工表面要划分<

A）两个阶段。

A、粗精加工B、基准非基准C、大与小D、内与外

111、圆柱齿轮的结构分为齿圈和<

B）两部分。

A、轮齿B、轮体C、孔D、圆柱

112、防止周围环境中的水气，二氧化碳，硫等有害介质侵蚀是润滑剂的<

A、密封作用B、防锈作用C、洗涤作用D、润滑作用

113、精车机床主轴油牌号为N2，N5，N7，<

C）四种。

A、N32B、N10C、N15D、N68

114、<

C）除具有抗热，抗湿及优良的润滑性能外，还能对金属表面起两好的保护作用。

A、钠基润滑脂B、理基润滑脂C、铝基及复合铝基润滑脂D、钙基润滑脂

115、使用划线盘划分时，划针应与工件划线表面之间保持夹<

A、40～60B、20～40C、50～70D、10～20

117、用铰杠攻螺纹时，当丝锥的切削部分全部进入工件，两手用力要<

C）的旋转，不能有侧向的压力。

A、较大B、很大C、均匀平稳D、较小

118、在板牙套入工件2～3牙后，应及时从<

C）方向用90°

角尺进行检查，并不断校正至要求。

A、前后B、左右C、前后左右D、上下左右

119、不符合接触器特点的是<

A、控制容量大B、操作频率高C、使用寿命长D、具有过载保护功能

120、热继电器不具有<

A、过载保护功能B、短路保护功能C、热惯性D、机械惯性

121、使用万用表不正确的是<

A、测电压时，仪表和电路并联B、测电压时，仪表和电路串联

C、严禁带点测量电阻D、使用前要调零

122、车床电气控制线路不要求<

.B）。

A、必须有过载，短路，欠压，失压保护B、工作时必须启动冷却泵电机

C、具有安全的局部照明装置D、主电动机启动采用按钮操作

123、电流对人体的伤害程度与<

C）无关。

A、通过人体电流的大小B、通过人体电流的时间

C、触电电源的电位D、电流通过人体的部分

124、人体的触电方式分<

A）两种。

A、电击和电伤B、电吸和电摔C、立穿和横穿D、局部和全身

125、不属于岗位质量要求的内容<

A、对各个岗位质量工作的具体要求B、市场需求走势

C、工艺规程D、各项质量记录

126、主轴零件图的轴肩槽和定位孔采用<

A）表示。

A、局部剖B、左视图C、移出剖面D、右视图

127、偏心轴的结构特点是两轴线平行而<

A、重合B、不重合C、倾斜30°

D、不相交

128、两拐曲轴颈的<

C）清楚地反映出两曲轴颈之间互成180°

夹角。

A、俯视图B、主视图C、剖面图D、半剖视图

129、曲轴颈，主轴颈的长度以各自的左端面为主要基准，<

B）为辅助基准。

A、左端面B、右端面C、内孔D、外圆

130、齿轮零件的剖视图表示了内花键的<

A、几何形状B、相互位置C、长度尺寸D、内部尺寸

131、画零件图的方法步骤是：

1.选择比例和图幅；

2.布置图面，完成底稿；

3.检查底稿后，再描深图形；

4<

A、填写标题栏B、布置版面C、标注尺寸D、存档保存

132、CA6140型车床尾座的主视图采用<

B），它同时反映了顶尖，丝杠，套筒等主要结构和尾座体，导板等大部分结构。

A、全剖面B、阶梯剖视C、局部剖视D、剖面图

133、CA6140型车床尾座锁紧装置有<

C）和位置紧固装置。

A、压板锁紧装置B、偏心锁紧装置C、套筒锁紧装置D、螺纹锁紧装置

134、识读装配图的方法之一是从标题栏和明细表中了解部件的<

B）和组成部分。

A、比例B、名称C、材料D、尺寸

135、若蜗杆的工艺路线长，工序多，则属于<

A、工序基准B、工序集中C、工序统一D、工序分散

136、<

D）与外圆的轴线平行而不重合的工件，称为偏心轴。

A、中心线B、内径C、端面D、外圆

137、相邻两牙的中径线上对应两点之间的<

D），称为螺距。

A、斜线距离B、角度C、长度D、轴线距离

138、通常将深度与<

C）之比大于5倍以上的孔，称为深孔。

A、长度B、半径C、直径D、角度

139、数控车床采用<

B）电动机经滚珠杆传到滑板和刀架，以控制刀具实现纵向和横向进给运动。

A、交流B、伺服C、异步D、同步

140、伺服驱动系统由伺服驱动电路和驱动装置组成，驱动装置主要有<

C）电动机，进给系统的步进电动机或交直流伺服电动机等。

A、异步B、三相C、主轴D、进给

141、数控车床选择切削用量，应根据机床性能<

D）原理并结合实践经验来确定。

A、数控B、加工C、刀具D、切削

142、编辑数控车床加工工艺时，要求装夹方式要有利于编程时数学计算的<

B）性和精确性。

A、可用B、简便C、工艺D、辅助

143、长方体工件的测面靠在两个支撑点上，限制<

B）个自由度。

A、三B、两C、一D、四

144、欠定位不能保证<

D），会产生废品，因此是绝对不允许的。

A、相互位置B、表面位置C、尺寸D、加工质量

145、重复定位能提高工件的<

C），但对工作的定位精度有影响，一般不允许。

A、塑性B、强度C、刚性D、韧性

146、夹紧要牢固，可靠，并保证工件在加工中<

C）不变。

A、尺寸B、定位C、位置D、间隙

147、夹紧力的<

C）应与支撑点相对，并尽量作用在工件刚性较好的部位，以减小工件变形。

A、大小B、切点C、作用点D、方向

148、常用的夹紧装置有螺旋装置，<

B）夹紧装置和偏心夹紧装置等。

A、螺钉B、楔块C、螺母D、压板

149、高速钢车刀耐热性较差，不宜<

B）车削。

A、低速B、高速C、变速D、正反速

150、加工细长轴要使用中心架和跟刀架，以增加关键的<

A）刚性。

A、工作B、加工C、回转D、安装

151、两个表面的夹角大于或小于<

B）的角铁叫角度角铁。

A、60°

B、90°

C、180°

D、120°

152、常用的夹紧装置有螺旋夹紧装置，楔块夹紧装置和<

A）夹紧装置等。

A、偏心B、压板C、液压D、气动

153、硬质合金含钨量多的<

A），含钴量多的强度高，韧性好。

A、硬度高B、耐磨性好C、工艺性好D、制造简单

154、钨钛钴类硬质合金是由碳化钨，碳化钛和<

D）组成。

A、钒B、铌C、钼D、钴

155、高速钢车刀加工中碳钢和中碳合金钢时前角一般为<

A、6°

～8°

B、35°

～40°

C、-15°

D、25°

～30°

156、车刀的后角可配合前角调整好刀刃的<

B）和强度。

A、宽度B、锐利程度C、长度D、高度

157、主偏角影响刀尖部分的强度与<

B）条件，以及切削力的大小。

A、加工B、散热C、刀具参数D、几何

158、刀具的<

B）要符合要求，以保证良好的切削性能。

A、几何特性B、几何角度C、几何参数D、尺寸

159、高速钢刀具的刃口圆弧半径最小可磨到<

A）μm。

A、10～15B、1～2C、0.1～0.3D、50～100

160、高速钢梯形螺纹车刀的牙型角<

A、15°

±

10′B、30°

10′C、30°

20′D、29°

10′

161、普通成型刀若精度要求不高，<

C）可用手工刃磨。

A、圆弧面B、角度C、切削刃D、刀具

162、工件的精度和表面粗糙度在很大程度上决定于主轴部件的刚度和<

D）精度。

A、测量B、形状C、位置D、回转

163、当纵向机动进给接通时，开合螺母也就不能合上，<

D）接通丝杠传动。

A、开机B、可以C、通电D、不会

164、离合器由端面带有螺旋齿爪的左、右两半组成，左半部由<

C）带动在轴上空转，右半部分和轴上花键联结。

A、主轴B、光杠C、齿轮D、花键

165、主轴上的滑移齿轮Z=50向右移，使<

B）式离合器M2接合时，使主轴获得中、低转速。

A、摩擦B、齿轮C、超越D、叶片

166、当卡盘本身的精度较高，装上主轴后圆跳动大的主要原因是主轴<

D）过大。

A、转速B、旋转C、跳动D、间隙

167、主轴箱内油泵循环供油不足，不仅使主轴轴承润滑不良，又使主轴轴承产生的<

D）不能传散而造成主轴轴承温度过高。

A、旋转B、动力C、摩擦D、热量

168、机床坐标系是机床固有的坐标系，其坐标轴的方向、原点上设计和调试机床时已确定的，是<

A、移动B、可变C、可用D、不可变

169、坐标系内几何点的坐标值均从坐标原点标注或<

C），称为绝对坐标。

A、填写B、编程C、计量D、作图

170、绝对编程和增量编程也可在<

A）程序中混合使用，称为混合编程。

A、同一B、不同C、多个D、主

171、细长轴工件图样上的<

D）画法用移出剖视表示。

A、外圆B、螺纹C、锉D、铣

172、测量细长轴<

D）公差的外径时应使用游标卡尺。

A、形状B、长度C、尺寸D、自由

173、车削细长轴时一般选用45°

车刀，75°

左偏刀，90°

左偏刀，切槽刀，<

B）刀和中心钻头。

A、钻头B、螺纹C、锥度D、键槽

174、为避免中心架支撑爪直接和<

D）表面接触，安装中心架之前，应先在工件中间车一段安装中心架支撑爪的沟槽，这样可减小支撑爪的磨损。

A、光滑B、加工C、内孔D、毛坯

175、整个加工过程中，支撑爪与工件接触处应经常加润滑油，以减小<

A、内应力B、变形C、磨损D、粗糙度

176、跟刀架的种类有两爪跟刀架和<

A）跟刀架。

A、三爪B、一爪C、铸铁D、铜

177、跟刀架固定在床鞍上，可以跟着车刀来抵消<

C）切削力。

A、主B、轴向C、径向D、横向

178、调整跟刀架时，应综合运用手感，耳听，目测等方法控制支撑爪，使其轻轻接触到<

A、顶尖B、机床C、刀架D、工件

179、伸长量与工件的总长度有关，对于长度较短的工件，热变形伸长量<

C），可忽略不计。

A、一般B、较大C、较小D、为零

180、加工细长轴时，如果采用一般的顶尖，由于两顶尖之间的距离不变，当工件在加工过程中受热变形伸长时，必然会造成工件<

D）变形。

A、挤压B、受力C、热D、弯曲

181、偏心工件的装夹方法有：

两顶尖，四爪卡盘，三爪卡盘，偏心卡盘，双重卡盘，<

A）夹具等。

A、专用偏心B、随行C、组合D、气动

182、车削偏心的刀具主要有45°

车刀，90°

车刀，<

D）车刀，麻花钻。

A、圆弧刀B、螺纹C、外圆D、内圆

183、两顶尖装夹的优点是安装时不用找正<

A）精度较高。

A、定位B、加工C、位移D、回转

185、垫片的厚度近似公式计算中Δe表示试车后，<

A）偏心距与所要求偏心距的误差，即Δe=e－e测。

A、实测B、理论C、图纸上D、计算

186、偏心卡盘分两层，底盘安装在<

D）上，三爪卡盘安装在偏心体上，偏心体与底盘燕尾槽配合。

A、刀架B、尾座C、卡盘D、主轴

187、双重卡盘装夹工件安装方便，不需调整，但它的刚性差，不宜选择较大的<

D），用于小批量生产。

A、车床B、转速C、切深D、切削用量

188、车削偏心的专用偏心夹具，偏心套做<

D）形，外圆装夹在卡盘上。

A、矩形B、圆柱C、圆锥D、台阶

189、测量曲轴的量具有：

游标卡尺，千分尺，万能角度尺，<

A），螺纹环规。

A、钢直尺B、测微仪C、卡规D、秒表

190、车削曲轴前应先将其进行划线，并根据划线<

A、切断B、加工C、找正D、测量

191、非整圆孔工件的内孔在加工时为<

A）切削。

A、断续B、连续C、强力D、变速

192、测量非整圆孔工件，用游标卡尺，千分尺，内径百分表，杠杆式百分表，划线盘，<

B）等。

A、钢尺B、检验棒C、角尺D、样板

193、用花盘车非整圆孔工件时，先把花盘盘面精车一刀，把V形架轻轻固定在<

D）上，把工件圆弧面靠在V形架上用压板轻压。

A、刀架B、角铁C、主轴D、花盘

194、工件图样中的梯形螺纹<

C）轮廓用粗实线表示。

A、剖面B、中心C、牙形D、小径

195、梯形螺纹的测量一般采用<

D）测量法测量螺纹的中径。

A、辅助B、法向C、圆周D、三针

196、低速车削螺距小于4㎜的梯形螺纹时，可用一把梯形螺纹刀并用少量<

D）进给车削成形。

A、直B、斜C、阶梯D、左右

197、梯形螺纹分M制梯形螺纹和<

A）梯形螺纹两种。

A、英制B、公制C、30度D、40度

198、梯形螺纹的代号用“Tr”及公称直径和<

D）表示。

A、牙顶宽B、导程C、角度D、螺距

199、梯形内螺纹的小径用字母<

A、D1B、D3C、dD、d2

200、粗车螺距大于4㎜的梯形螺纹时，可采用<

A）切削法或车直槽法。

A、左右B、直进C、斜进D、自动

201、精车矩形螺纹时，应采用<

B）法加工。

A、直进B、左右切削C、切直槽D、分度

202、矩形外螺纹牙高公式是：

h1=<

A、p+bB、2p+aC、0.5p+acD、0.5p

203、加工矩形42×

6的内螺纹时，其小径为<

D）㎜。

A、35B、38C、37D、36

204、车螺距大于4㎜的螺距时，先用直进法粗车，两侧各留0.2～0.4㎜的余量，再用精车刀采用<

A）精车。

A、左右车削B、对刀法C、直进法D、直槽法<

答案是C）

205、锯齿形外螺纹的小径d3=<

A、d－0.866pB、d－1.866pC、d－1.7355pD、d－1.535p

206、蜗杆的法向齿厚应单独画出<

C）剖视，并标注尺寸及粗糙度。

A、旋转B、半C、局部移出D、全

207、加工蜗杆的刀具主要有<

B）车刀，90°

车刀，切槽刀，内孔车刀，麻花钻，蜗杆刀等。

A、锉B、45°

C、刮D、15°

208、蜗杆量具主要有：

<

A），千分尺，莫氏NO.3锥度塞规，万能角度尺，齿轮卡尺，量针，钢直尺等。

A、游标卡尺B、量块C、百分表D、角尺

209、粗车时，使蜗杆牙形基本成型；

精车时，保证齿形和<

D）尺寸。

A、角度B、外径C、公差D、法向齿厚

210、蜗杆的齿形和<

D）螺纹的相似。

A、锯齿形B、矩形C、方牙D、梯形

211、M制蜗杆的牙型角为<

A）度。

A、20B、30C、40D、29

212、法向直廓蜗杆又称ZN蜗杆，这种蜗杆在法平面内齿形为直线，而在垂直于轴线<

C）内齿形为延长渐开线，所以又称延长渐开线蜗杆。

A、水平线B、基面C、剖面D、前面

213、蜗杆的齿顶圆直径用字母<

A、daB、dfC、SnD、h

214、蜗杆的齿形角是在通过蜗杆的剖面内，轴线垂直面与<

C）之间的夹角。

A、端面B、大径C、齿侧D、齿根

215、车削轴向模数mx=3的双线蜗杆，如果车床小滑板刻度盘每格为0.05㎜，小滑板应转过格数为<

A、123.528B、188.496C、169.12D、147.321

216、利用百分表和量块分线时，把百分表固定在刀架上，并在床鞍上装一<

D）挡块。

A、横向B、可调C、滑动D、固定

217、在一般情况下，交换齿轮Z1到主轴之间的比是1：

1，