地铁项目质量通病防治方案Word格式文档下载.docx
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2工程规模
本标段包括三站三区间：
大学南路站、嵩山南路站、工人路站三个明挖车站，大学南路站～嵩山南路站区间、嵩山南路站～工人路站区间、工人路站～淮河路站三个盾构区间。
2.1车站规模
（1）大学南路站
本站换乘节点段为地下三层三跨钢筋混凝土箱型框架结构，其他段为地下二层三跨钢筋混凝土箱型框架结构。
车站有效站台中心里程为：
YCK32+089.119，设计起点分界里程为ZDK31+824.119，YDK31+924.119,终点分界里程为YDK32+194.119，车站主体结构外包长度270m（右线）、370m（左线），本站设单渡线，站后设与远期7号线联络线。
中心里程处顶板覆土厚约3.0m，基坑宽26.1m，深约26.02m；
标准段基坑宽23.1m，基坑深约17.08m；
盾构段基坑宽27.6m，基坑深约19.29m。
车站主体路口采用盖挖法施工，其余采用明挖法施工。
车站共设置4个出入口及2个风道；
1、2号出入口位于车站南侧，3、4号出入口位于车站北侧，1、2号风道均位于车站两端的南侧。
车站主体及附属均采用钻孔灌注桩＋内支撑围护结构形式，；
车站采用现浇钢筋混凝土框架结构，结构外侧设柔性全包防水层。
（2）嵩山南路站
本车站为地下两层双柱三跨岛式车站，车站主体除横跨嵩山南路路口处采用盖挖法施工外，其余均采用明挖顺做法施工。
车站外包总长541m，标准段外包总宽23.1m，总建筑面积约30496m2。
车站所在位置地面西高东低，车站中心处顶板覆土3.55m，底板埋深17m，最深处为西端头井处19.26m，车站围护结构主要采用Φ1000@1500mm钻孔灌注桩+Φ609×
16钢管支撑（部分为混凝土支撑）支护形式
嵩山南路站设有3座风亭，10座出入口，其中：
1号风亭、4号出入口位于车站西北角，于航海西路北侧贴现状道路布置；
2#风亭、10号出入口位于车站中部，于航海西路北侧贴现状道路布置；
8、9、3号出入口分别位于2号风亭东西两侧，于航海西路北侧贴现状道路布置，1、6号出入口分别位于车站西南角、东南角，于航海西路南侧贴现状道路布置，2、5号出入口位于车站中间位置，于航海西路南侧贴现状道路布置。
结构采用明挖法施工，围护结构采用钻孔桩Φ800@1400mm+Φ609×
16焊接钢管支撑支护形式。
（3）工人路站
本站设计为地下双层单柱岛式站台车站，站台长度140m，站台宽度11m。
车站外包总长222m，标准段外包总宽20.3m，设降压变电所。
车站主体建筑面积9126m2，车站附属建筑面积5639m2，总建筑面积14765m2。
车站主体结构采用明挖顺做法施工，附属结构采用明挖法（局部矿山法）施工，结构形式为双层单柱两跨（局部双柱三跨）钢筋混凝土矩形箱型结构。
车站顶板覆土厚度为1.5～3m，标准段底板埋深约23.2m。
车站主体围护结构主要采用Φ1000@1500mm钻孔灌注桩+Φ609×
16钢支撑（第一道为混凝土支撑）支护型式。
工人路站设有2座风道，3座出入口，其中：
1号风道位于车站西北角，于航海西路南侧临现状道路布置；
2号风道位于东北角，于航海西路南侧临现状道路布置，均采用明挖法施工，围护结构为Φ800@1200mm钻孔灌注桩+Φ609×
16钢支撑支护形式。
1号出入口位于车站南侧，2A、3号出入口位于车站北侧，2B出入口位于航海西路的北侧，除2B出入口下穿航海西路采用暗挖法施工外，其余结构均采用明挖法施工，围护结构采用Φ800@1200mm钻孔灌注桩+Φ609×
16焊接钢管支撑支护形式
2.2区间工程
⑴大学南路站～嵩山南路站区间
区间共设置一座联络通道，与泵房合建，联络通道兼泵房中心处里程为YCK32+517.750，联络通道兼泵房在洞内注浆加固后采取矿山法施工。
本区间采用1台盾构机从大学南路站西端始发，向西掘进至嵩山南路站，转场后从大学南路站二次始发掘进到达嵩山南路站完成区间结构，接收端加固长度为4m。
⑵嵩山南路站～工人路站区间
嵩山南路站～工人路站区间右线总长631.335m，起止里程YCK33+612.192～YCK34+243.527，本段区间线路沿航海西路由东向西敷设，分别在嵩山南路和工人路设站。
周边规划用地性质为商业、居住、教育科研及工业用地。
线路主体沿航海西路延伸，下穿部分建筑物和金水河，在航海西路与工人路交叉口的西侧接入工人路站，周边用地性质规划为居住及城市绿化用地。
现状周边主要有帝湖公园高层小区、老年公寓及在建高层住宅等。
区间隧道主要在航海西路下穿行，地下管线密集，包括有电信、污水、雨水、热水、路灯、燃气等多条主要管线。
隧道主要穿过黏质粉土和粉质粘土层。
⑶工人路站～淮河路站区间
区间隧道主要在航海西路和桐柏南路下穿行，地下管线密集，包括有电信、污水、雨水、热水、路灯、燃气等多条主要管线。
区间隧道纵坡呈"
V"
型，最大纵坡20.45‰，最小纵坡5.2‰。
区间竖曲线共4处，区间端头与车站相连处竖曲线半径为3000m,其余竖曲线半径均为5000m。
隧道主要穿过黏质粉土和粉质黏土层。
二、质量通病及防治措施
1钻孔灌注桩
1.1偏孔
1.1.1成因分析
1、施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
4、遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
1.1.2防治措施
1、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
2、场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
3、偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。
1.2缩孔（孔径小于设计孔径）
1.2.1成因分析
1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动
2、塑性土膨胀，造成缩孔
3、钻锤磨损过甚，焊补不及时
1.2.2防治措施
1、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀
2、及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁
3、采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
1.3钢筋笼上浮
1.3.1成因分析
1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2、钢筋笼未采取固定措施。
1.3.2防治措施
1、浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2、当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。
在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
1.4断桩
1.4.1成因分析
1、砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
2、计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
3、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。
4、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
5、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。
6、砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。
1.4.2防治措施
1、砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
2、尽可能提高混凝土浇注速度：
A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
3、严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。
4、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。
5、浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
6、浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。
2高压旋喷桩
2.1旋喷由于地质原因喷浆困难
2.1.1不冒浆或者冒浆量少
通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：
（1）加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。
（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。
（3）在浆液中掺加骨料。
（4）加泥球封闭后继续正常喷射。
（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。
2.1.2冒浆量过大
通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：
（1）提高喷射压力。
（2）适当缩小喷嘴直径。
（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用
3.1.3凹穴处理
（1）在喷射灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。
（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。
3三轴搅拌桩
3.1通病及形成
三轴搅拌桩强度及防水性能不足，桩体强度及防水性能影响因素主要有：
1、搅拌均匀程度，
2、桩体搭接，
3、水泥用量三方面。
3.2预治措施及处置
（1）灰浆拌和检查根据设计规定选用合适的水灰比（一般为0．6～1．0），水泥浆拌制过程中应有可靠的计量装置。
成桩过程检查搅拌喷浆过程中，应配备流量计及压力计等检测装置，搅拌头下降，提升过程中应有速度控制装置和措施，严格控制注浆量和提升速度，保证搅拌体质量均匀。
（2）在成桩过程中应对水泥土见证取样，取样数量为每台班每机架一组，每组6块，制成标准试块。
（3）当有发现桩体强度不足、防水性能差时应在相应部位增加桩体加固。
4土方开挖及回填
4.1挖方边坡塌方
4.1.1通病及形成
在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。
（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。
4.1.2预防措施及处置
（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过
陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。
（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。
特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。
（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。
（4）对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；
对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：
8或3：
7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。
4.2土方出现橡皮土
4.2.1通病及形成
填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。
在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。
当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。
表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。
这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。
4.2.2预防措施及处置
（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定。
工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。
（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；
有地下水应降至基地0.5m以下。
（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。
（5）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。
将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：
７灰土、级配砂石夯（压）实。
4.3基坑回填土下沉
4.3.1通病及形成
基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。
（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；
或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；
或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
（2）基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。
（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；
或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。
（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。
4.3.2预防措施及处置
（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。
（2）回填土采取严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。
（4）回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：
7灰土回填夯实。
（5）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；
若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。
局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。
（6）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。
5钢筋工程
5.1通病形成分析
（1）在柱子钢筋施工中，柱子箍筋采用多肢箍时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。
（2）当柱钢筋和截面发生变化时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。
（3）梁上、下部纵筋的锚固长度达不到规范要求，特别是柱子校大时，钢筋伸入柱内只满足锚入长度，未考虑过柱中。
（4）梁支座加筋长度常有较短现象。
（5）钢筋的接长有错位、焊缝不合格，搭接长度满足不了要求。
（6）当梁为斜梁时，钢筋有偏位现象，锚固也不符合要求。
（7）剪力墙施工中，根据设计往往在暗柱边缘一定范围内拉筋较密，在绑扎时，弯勾朝向未交错布置，拉勾未按设计拉住相应的钢筋。
（8）剪力墙钢筋一般采用双层钢筋网时，在两层钢筋网绑扎时，内外层水平筋绑扎不一致，使得拉筋绑扎后，拉筋与竖筋和水平筋不垂直，产生倾斜现象。
（9）钢筋保护层厚度控制不好，不能满足设计及规范要求。
5.2防治措施
除一般常规措施外，还应从加强如下几方面的控制：
（1）加强人的控制
A、以项目经理的管理目标和职责为中心，合理组建项目管理机构贯彻因事设岗，设立专业钢筋工长和检查人员。
B、提高施工班组的整体素质，包括技术素质、管理素质，严禁分包工程或作业的转包。
C、坚持作业人员持证上岗，钢筋工程中，如对焊工、电焊工、电渣压力焊、气压焊等。
并加强对管理人员及作业人员的质量意识、教育及技术培训。
（2）加强钢筋原材料检验的控制
运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问题。
为此，一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。
但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格。
（3）加强对钢筋加工机械的控制
施工机械的选择要按照技术先进、经济合理、生产适用、性能可靠、使用安全的原则，使其具有特定工程的适用性和可靠性。
并在施工过程中对其进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员。
（4）加强施工方法的控制
对主要项目，关键部位和难度较大的项目，制订方案时要充分估计到可能发生的质量问题和处理方法。
钢筋的加工和绑扎除严格按照常规施工方法施工外，其余还应注意
如下几点：
A、钢筋加工时直螺纹套丝时，应确保螺纹露出套筒部分不多于2倍螺距。
B、主次梁箍筋加工时，注意次梁主筋应置于主梁上部，箍筋应作相应调整。
C、对制作难度大的钢筋必要时，进行1：
1放样制作。
D、在采用多肢箍时，要控制柱子内箍尺寸，保证柱纵筋绑到箍筋转角处，应加强箍筋的绑扎工序，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎；
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花绑扎；
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；
如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住立筋及箍筋。
E、在绑扎剪力墙内钢筋网片时，为保证墙内拉筋与竖筋和水平筋垂直度，防止倾斜，四周两行钢筋交叉点应全部绑扎，中间交叉点可间隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网，应将全部交叉点绑扎，剪力墙内的钢筋必须钩住水平钢筋。
剪力墙内钢筋必须先绑扎暗柱钢筋，再绑扎墙体钢筋，首次墙体钢筋绑扎先绑扎样板，经检查合格以后，再展开绑扎。
注意绑扣成“八”字形。
墙内拉钩朝向交错布置，弯钩因工艺需要制作成90度的，绑扎完成后尽可能调至135度，弯钩必须朝向砼。
F、钢筋砼的保护层控制，应从两方面着手，一是施工前技术交底一定要搞好；
二是注重过程中的控制。
在施工过程中，往往是钢筋绑扎时位置正确，但一到浇捣砼时就难以保证其厚度了，不是人踩就是工具压在上面，造成支撑钢筋的马凳被踩倒，砼上层钢筋弯曲变形，保护层厚度得不到保证，所以在施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走；
对上层钢筋应作有效的固定，
6模板支架工程
6.1通病及形成
（1）浇注混凝土过程跑模、漏浆
（2）模板接缝、尺寸偏差
6.2预治措施及处置
（1）模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。
（2）模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。
（3）模型须经自检、复检、专检合格后方可进行混凝土灌注施工。
混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。
（4）在模板面板背后钉紧纵向次梁为100×
100木方，沿结构横截面方向间距350mm布置，然后用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。
（5）工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面
垃圾，并涂刷脱模剂。
使
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