注塑工艺参数及其调整Word格式.docx
《注塑工艺参数及其调整Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑工艺参数及其调整Word格式.docx（50页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3、防延量
防延量是指螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。
防流延还有一目的是注射喷嘴不退后进行预塑时，降低喷嘴流道系统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出料把，防延量大会使计量室中挟杂有气泡，对粘度大的物料可不设防延量。
以上各参数通过合理调校可以得到符合品质要求的产品，如尺寸可以通过注塑压力，模温、注塑速度，背压来达到。
四，怎样调较注塑工艺参数
·
温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。
在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。
这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。
虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；
越是加热，讯号越强。
·
熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
第一阶段压力和第二阶段压力#p#分页标题#e#
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米
31兆牛顿。
然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；
故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。
注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。
填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。
注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。
它大约就是引起塑料流动的压力。
它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。
射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。
在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
PC料的特性及注塑工艺
79171人次浏览）（时间:
2006-1-2410:
14:
22共有
PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC的工艺特性是：
熔融粘度对
剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：
要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。
要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压以下，此外，在加工过程中对0.02%力。
树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。
不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。
视产品的不同状况及时调正工艺参数。
下面谈谈成型工艺
1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸，模具结构。
制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。
一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能，内应力、成型收缩率等有一定的影响对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120-145MPa）。
从而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温，低保压的办法来解决。
保压时间的选择应视制品的厚薄，浇口大小，模温等情况而定，一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。
保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
4、注射速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
5、模具温度一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
6、螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求不可太高，一般控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15%之间为宜。
7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能超过三次，使用量应为20%左右。
对生产PC制品的塑机要求：
要求制品的最大注射量（包括流道、浇口等）应不大于公称注射量的70-80%，螺杆选用单头螺纹等螺距，带有止回环的渐变压缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R为2-3。
注塑加工工艺参考表
2133人次浏览）:
2009-9-1014:
45:
24（时间共有
几个重要控制参数的注塑工艺分析
1709人次浏览）（时间:
14共有
.,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度
.
加工越困难熔体粘性越强,流动性越差,粘度越大,
称而是看其熔体流动指数大小（,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,工业应用上一般为（,,熔体受到额定的压力作用下单位时间内MFI）:
所谓MFI,就是在一定熔化温度下的值,MFI料,牌号不同g/10min表示,如注塑级的PP.10分钟）通过标准口模的熔体重量以压力等条,,外界温度间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化可以从2.5~30.,件的影响都可促成粘度的变化
分子量的影响1.1
.,反映出来的粘度愈大分子量越大,分子量分布越窄
低分子添加济的影响1.2
有些塑料成型时间加入,低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小
.使之易于模成型剂就是为了降低粘度,溶济或增塑
温度粘度的影响1.3
但各,一般温度升高,,反映出来的粘度越低温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的:
种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入
反而消耗加大,,,,,PE/PP类塑料升高温度对提高流动性降低熔体粘度作用很小温度过高得不偿失
PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PSABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处
1.4剪切速度的影响
有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响.
1.5压力的影响
压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&
PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高.
（二）注射温度的控制对成型加工的影响
所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.
2.1料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.
这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.
2.2塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.
2.3料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观
察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.
2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环（介子）失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.
（三）注射周期中压力的控制
3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达到一个峰值,这个峰值就是通常所说的注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.
3.2保压压力的作用:
模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间,模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持,即保压,其具体的作用是:
A:
补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.
B:
防止制件的收缩,减少真空泡.
C:
减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象.所以保压压力通常是注射压力的50%~60%.保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.
3.3注射压力的选择
A.根据制件形状.厚薄选择.B.针对不同的塑料原料选择.
在生产条件和制件质量标准许可的情况下,建议采用就温低压的工艺条件.
3.4背压压力的调节
背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力.有进也称之为塑化压力.
A.颜色的混和效果受背压的影响,背压加大,混和作用加强.
B.背压有助于排除塑料件的各种气体,减少银纹和气泡现象.
C.适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.
（四）注射速度的控制
4.1速度高低的影响:
低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性较好,缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕,水纹等,高速充模可采用较低的注射压力,改进制品的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高的塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向.下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态:
夹水纹（慢）射纹（快）
0
烧焦（快）水波纹（慢）
4.2采用高速高压注射的情况:
1.塑胶粘度高,冷却速度快,长流程制件.2.壁厚太薄的制件.3.玻纤维增强的塑料.
4.3多级调速的应用:
由于浇道系统及各部位几何条件不同,不同部位对于充模熔体的流动（特别是速度）提出要求,这就出现了多级注射,我们可以根据制品的形状,对相对薄壁的,形状复杂的部分实行快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品都可以采用低速—高速—中速充模过程,从而达到改变制品表观和内在质量的目的.这一设置方法甚至成为现时通用的公式.
PET的性能及注塑工艺条件
78791人次浏览）（时间:
2007-3-2710:
41:
27共有
:
典型应用范围
汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。
工业应用（泵壳体、手工器械等）。
注塑模工艺条件
小时4120~165℃，的吸湿性较强。
建议干燥条件为干燥处理：
加工前的干燥处理是必须的，因为PET的干燥处理。
要求湿度应小于0.02%。
℃。
275~290熔化温度：
对于非填充类型：
265~280℃；
对于玻璃填充类型：
模具温度：
80~120注射压力：
300~1300bar。
注射速度：
在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
。
流道和浇口：
可以使用所有常规类型的浇口。
浇口尺寸应当为塑件厚度的50~100%
化学和物理特性
PET的玻璃化转化温度在165℃左右，材料结晶温度范围是120~220℃。
PET在高温下有很强的吸湿性。
对于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。
可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。
用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。
可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。
如果使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品。
注塑机油缸安装注意事项
632889人次浏览）:
2007-8-1514:
21:
24共有（时间
油缸必须严格按按术要求安装牢固可靠，不得有任何松动。
安装往复式油缸时，应做到以下几点：
、安装前，必须仔细检查轴端、孔琐等处的加工质量，倒角并清除毛刺，然后用煤油或汽油清1
洗并吹干。
、安装面与活塞的滑动面，应保持一定的平行度和垂直度。
23、油缸中心线应与负载力的作用线同心，以避免引起例向力。
否则密封体或活塞易磨损。
方向一致，否则油缸将受以耳轴为支点的弯曲负载，产生）（4、活塞杆端销孔应与耳环销孔或耳轴
磨损、卡死等现象。
、在行程较大、环境温度较高的场合，油缸只能一端固定，另一端保持自由伸缩状态，以防热胀5
而引起缸体变形。
、行程较大的油缸，应在缸体和活塞杆中部设置支承，以防自重产生向下弯曲现象。
6
上海瑞雪塑胶科技有限公司
7、油缸的密封圈不要装得太紧，特别是u型密封团，如果太紧，则活塞杆的运动阻力将增大。
气体辅助注塑成型的原理及优点
107253人次浏览）（时间:
2006-2-611:
56:
08共有
表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、
多年。
气体辅助注塑20优点，近年来发展很快。
它在发达国家用于商业化的塑料制品生产差不多已有成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用氮气）注射成型两部分。
与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。
气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物
料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。
当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。
这些置换出来的物料充填制品的其余部分。
当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。
气体辅助注塑成型的优点：
低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低；
低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台；
低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性；
；
低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现
40％；
成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半；
气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高；
对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型；
降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命；
减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低；
沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题；
极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。
运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。
制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。
在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。
尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。
气体辅助注塑成型技术的应用将变得越来越复杂多样。
现在，可用气体辅助注塑成型技术生产质量从30g～18kg的制品。
多组份复合注塑成型技术
861共有人次浏览）（时间:
2009-9-1115:
17:
45
进行初步划分。
转送过程包括由机械手系统在两台标准机器之间转移，在特定多组份机器中通过机械手系统和模具的旋
（对模具内件的旋转及绕垂直轴的旋转GRAMTM过程）。
转进行转移。
模具旋转包括通过旋转装置对可移动半模的旋转，应用优势
多组份注塑成型的优势在多组份注塑成型中，成型零件的各组份之间是完全分离的。
所有组份都是表面可见的，体现出零件的外观和功能。
比如，键盘按钮、带标志的开关或具有柔软区域以增加舒适性的把手。
除了可以在一个过程中生产多种颜色或材料的注塑成型零件，无需其他装配或后续处理这一优势之外，成型技术的不断改进还可以带来持续增长的效益。
注塑零件对外部影响（如机械效应、热效应或化学效应）具有耐受力，它通过适当的材料组合和高粘合强度来实现。
双组份结合表面的粘合度可通过化学粘合或机械链接来实现。
如果使用化学相容材料，还能通过熔化或焊接过程实现永久分子结合。
机械链接的类型从在表面上可被固定的玻璃纤维到零件上的实体连接元素（如孔和侧凹），不一而足。
的软硬组合零件、或LSRTPEARBURGALLROUNDER在加工技术方面，模组化设计可实现相对广泛的制造工艺。
包括含三明治式或复合式零件、或者用交替注塑工艺制造的表面色彩可重复的零件。
双组份注塑成型
全自动双组份注塑成型的模具有两站式，成型零件预注后经过另一个注塑阶段完成零件的生产。
预制零件在第一个型腔内生产。
然后模具打开，整个活动半模旋转180°
，将预制型腔转动到最后注塑的位
升级会员 