胀接工艺规程Word格式.docx
《胀接工艺规程Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《胀接工艺规程Word格式.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1．3管子端头退火
1．3．1胀接管子的锅筒〔锅壳〕和管板的厚度应不小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。
假设管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。
1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1．4胀接管孔的质量应符合以下要求
1．4．1胀管管孔的外表粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
1．4．2胀管管孔的允许偏差应符合表4-2
表4-2胀接管孔的直径与允许偏差〔mm〕
管子公称外径
32
38
42
51
57
60
70
76
83
89
162
管孔直径
64
管孔允许偏差
直径
+0.34～0
+0.40～0
圆度
圆柱度
1．5胀管器、胀管机选择
1．5．1胀管动力有手动、电动、风动、液压传动等多种，大中型锅炉胀接多采用电动胀管机。
1．5．2胀管器的规格选择
胀管器盖板上应有产品规格钢印，并附有说明书和质量证明等技术文件，其说明书应明确该胀管器可胀接管子的规格。
使用前还应根据对锅筒和管子的检测结果，对胀管器的可适用性进行检查。
方法是：
1．5．2．1将胀杆向里推进，使胀珠尽量向外，形成的切圆的直径应大于管子的终胀内径；
1．5．2．2胀珠的长度应与钢筒的壁厚相适应，翻边终胀的胀管器直胀珠的长度，应是锅筒壁厚加管端伸入锅筒两倍的长度。
例如胀接Ф32~Ф63.5管子与壁厚50mm的锅筒胀接，选胀管器胀珠直段的长度应是50+18±
2=68±
2mm。
1．5．3拆解胀管器进行检查
1．5．3．1胀杆胀珠不直度应小于0.1mm；
1．5．3．2胀杆的锥度应为1/20~1/25，胀珠的锥度应是1/40~1/50〔即胀杆与胀珠锥度比2：
1〕；
1．5．3．3胀杆和胀珠的外表必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作外表粗糙度Ra≤12.5μm；
1．5．3．4胀珠的工作外表硬度应不低于HRC52，胀杆的工作外表硬度应比胀珠工作外表硬度高HRC6~10；
1．5．3．5同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.5°
~2.5°
向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.2～0.3mm，旧的不大于0.7mm。
1．5．4对胀管器组装体进行检查
1．5．4．1将胀杆全推入胀管器内进行检查：
翻边胀管器，胀珠应转动灵活，胀珠不从珠巢中脱落；
串列式翻边胀管器，翻边珠与直胀珠轴向总间隙应小于1mm。
1．5．4．2自进式胀管器胀杆顺时转动胀杆，胀杆向里推进，同时胀珠能自动均匀平稳扩胀，逆时针转动胀杆时胀杆能轻松退出。
1．5．4．3用直尺测量胀杆推进或迟出量，用油标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例。
2试胀及胀接工艺规程的制订
2．1胀接前应进行试胀工作，以检查胀管的质量和管材的胀接性能。
在试胀工作中，要对试样进行比拟性检查，检查胀口局部是否有裂纹，胀接过渡局部是否有剧烈变化，喇叭根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触外表的印痕和啮合状况。
根据检查结果，确定合理的胀管率。
需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件〔胀接试板应有管孔〕。
2．2施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。
胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
2．3电动胀管机试验检验内容
2．3．1胀接消除间隙阶段电流值；
2．3．2固定胀管，即消除间隙后，再将管径扩胀0.2～0.3mm阶段的电流值；
2．3．3翻边扩胀阶段的电流值
2．3．4试验胀管内孔每扩大1mm，胀杆进伸实际深度，和实际旋转的圈数；
2．3．5试胀中应准确控制2.3.1～2.3.4条款的数据，以便实际胀管参照这些数据进行操作。
2．4要求连续试胀，不断测量和记录，将每一个胀口的胀前管孔径、管内径及管与孔间隙扩胀量等准确详实记录。
2．5水压试验检查试胀口，将试胀板的胀口翻边的一侧密封，按锅炉水压强度试验的压力，对试胀口进行水压试验。
如果水压试验发现泄漏，应拆开封闭进行复胀，并做复胀记录，再做水压试验，直至水压试验合格。
2．6试胀外观检查：
观察胀口有无单边偏挤、胀口内不光滑、翻边有台阶、切口或裂纹、过渡段不自然等缺陷。
2．7解剖胀口检查胀口啮合与胀缩情况。
将试胀合格和不合格的胀口分别用机械切开〔不能用乙炔割开〕检查各种胀口管外径与管孔壁啮合情况，测量管壁减薄值，通过比拟管孔切开前后的直径变化判断管孔回弹实况。
2．8分析以上试胀检查记录，对材料的胀接性能、机具操作参数、胀管操作工艺程序、合理的胀管率控制值等作出鉴定，写出书面试胀工艺评定，用以指导锅炉胀管施工。
3胀接的技术要求
3．1胀接前，应去除管端和管孔的外表油污，并打磨至发生金属光泽；
管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。
打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
3．2胀接管端应根据打磨后的管孔直径与管端外径的实测数据进行选配，胀接管孔与管端的最大间距应符合表4-3的规定。
3．3胀接时，环境温度宜为0℃以上。
3．4胀管应符合以下要求
表4-3胀接管孔与管端的最大间隙〔mm〕
最大间隙
3．4．1管端伸出管孔的长度，应符合表4-4的规定
表4-4管端伸出管孔的长度〔mm〕
32～
70～102
伸出长度
正常
9
10
最大
11
12
最小
7
8
3．4．2管端装入管孔后，应立即进行胀接。
3．4．3其准管固定后，宜从中间分向两边胀接。
3．4．4胀管率应按测量管子内径在胀接前后的变化值计算〔以下简称内径控制法〕，或按测量紧靠锅筒外壁处管子胀完后的外径计算〔以下简称外径控制法〕。
当采用内径控制法时，胀管率Hn应控制在1.3%~2.1%的范围内；
当采用外径控制法时，胀管率Hw应控制在1.0%~1.8%的范围内，并分别按以下公式计算：
Hn=（d1―d2―δ）÷
d3×
100%
HW=（d4－d3）÷
式中Hn—采用内径控制法时的胀管率；
HW—采用外径控制法时的胀管率；
d1—胀完后的管子实测内径〔mm〕；
d2—未胀时的管子实测内径〔mm〕；
d3—未胀时的管孔实测内径〔mm〕；
d4—胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测内径〔mm〕；
δ—未胀时管孔的管子实测外径之差〔mm〕
3．4．5管口应翻边，翻边起点宜与锅筒外表平齐，翻边角度宜为12°
~15°
。
3．4．6胀管器滚柱数量不宜少于4只；
胀管应用专用工具测量。
4胀接的质量及检验
4．1胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹，切口和偏斜等缺陷。
在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
4．2为了计算胀管率和检查胀管质量，施工单位根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。
4．3胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。
5胀口补胀及胀管率的控制
5．1经水压试验确定需补胀的胀口，应在放水后立即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。
5．2胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。
补胀值应按测量胀口内径在补帐前后的变化值计算。
其补胀率应按下式计算：
ΔH＝（d3―d2）÷
d1×
式中ΔH—补胀率
d3—补胀后的管子内径〔mm〕；
d2—补胀前的管子实测内径〔mm〕；
d1—未胀时的管孔实测内径〔mm〕；
补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和，当采用内径控制法时，累计胀管率宜控制在1.3％～2.1％范围内；
当采用外径控制法时，累计胀管率宜控制在1.0％～1.8％的范围内。
5.3胀管率超出控制范围时，超胀的最大胀管率：
当肛用内径控制法控制时，不得超过2.6％；
当采用外径控制法控制时，不得超过2.5％；
在同一锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4％，且不得超过15个。
5.4扩胀量的控制方法。
原那么是利用试胀结果，例如：
扩胀量与电流或扩胀与胀杆进行伸量的比例关系，控制扩胀量，实际操作还要边胀接边测量，随时调整扩胀值，不能盲目操作，造成不可弥补的胀接缺陷。
5.5翻边调整。
扩胀时原翻边会有所变化，当扩胀到预定值时，停止进胀，胀管器3～5圈到达调整翻边和光滑胀口内外表的目的。
5.6对扩胀结果测量记录。
各个胀口扩胀后，对胀管内径进行测量，按实测数据核算胀管率，将实测值和胀管率填入胀管记录作为交工依据。
6胀接常见缺陷和预防纠正措施
胀接常见缺陷和预防纠正措施见表4-5～4-7。
表4-5胀接常见缺陷和预防纠正措施
胀接缺陷特征及不良后果
原因分析
预防和纠正措施
1外观一般缺陷
人、机、料、法、环
有针对性、对症采取预防纠正措施
1.1翻边有裂纹，严重时可影响胀接使用寿命
人：
管端处理不当
料：
材质不均匀有裂纹
环：
胀接温度低
A、管端伸入锅筒不能过长
B、端头修磨
C、插管前超声波抽查管端缺陷
D、环境温度0℃以上或对管端预热翻边
1.2胀口内壁环向擦痕或起皮、麻坑等
胀管器胀珠破损
A、适当润滑
B、清洗检查胀珠硬度和光洁度
C、必要时更换胀管器
1.3未胀与受胀过渡段明显
1.4受胀内壁有纵向突起条纹
直胀珠末端过渡段短且无过渡圆角
在一个位置起始胀接旋转不均匀
A、检查胀珠下部过渡段必要时人工修磨此局部
B、转换角度起胀
C、不进胀转胀管器
1.5翻边转角和直段交接部
1〕挤压双层台严重时影响胀口严密性
2〕有切痕，严重时影响管端寿命
机：
翻边胀珠与直胀珠有间隙
直胀珠与翻边胀珠接触直径不等
A、如使用串列胀管器时检查直胀珠与翻边珠间隙应小于0.5mm
B、用错列式三珠翻边胀管器
C、减缓翻边速度
表4－6胀接常见缺陷和预防纠正措施
2整体或局部漏分
原因复杂
补胀，限胀率1.3％～2.1％〔内控法〕
扩胀量缺乏
A、确定胀管率的大小要经试验鉴定
B、扩胀到达预定胀管率，不可随意少胀
C、审查胀接记录，确认欠胀的补充扩胀
2.2管与孔接触面有杂物，材料有纵向沟纹
对管与孔检查处理不严
A、检查处理沟纹打磨与清洗管端和保持管与孔间隙不被污染
B、适当补充扩胀〔以不过胀为限〕
2.3沿圆周方向胀接不均匀，管壁略呈棱形或三角形
进胀速度快，胀珠数量少
A、机械胀管机应平稳旋转缓慢进胀
B、不进胀空转动胀管器或少量扩胀碾压管壁
2.4沿轴线方向胀接不均匀，胀口有锥度
管孔呈锥体或胀管器与胀杆锥度不标准
A、胀管圆锥度应符合允许偏差否那么应处理合格再胀接
B、胀珠锥度与胀杆锥度比应1：
2，如不适宜更换胀管器
C、少量扩胀碾压管壁，纠正锥状
2.5单边偏挤。
一侧到达预定扩胀量甚至过胀，另一边欠胀
胀杆与胀孔不同心，与截面不垂直
A、如果管子与胀孔不同心或偏斜应调正
B、设法强制胀管器与胀孔同心和与截面垂直，并少量进胀，到达预防目的
C、缓慢少量扩胀纠正偏胀，严防另侧过胀
2.6无单边偏挤缺陷，且胀管率已到达允许值上限，但试压漏水
管端硬度高，变形没到达材料屈服点，胀后管壁回弹
A、严格检查管孔和管端硬度
B、孔与管硬度差小于HB50或管硬度HB170应对管端退火
C、在胀管率允许限度内适量扩胀
表4-7胀接常见缺陷和预防纠正措施
3过胀，换管或降低使用
胀管率过高
这是应严格预防而不能纠正的缺陷
3.1受胀和未受胀管外径相差过大，如ф51～ф63胀后管外径增加2.5～3mm或试压后漏水反而加重
管与孔间隙过大，管受胀变形过量超过材料塑性极限到达硬化点
A、严格测量每一胀管和胀孔直径
B、大孔配大管来选配管子管孔使其间隙在规定标准内
C、必要时加强退火，扩大材料塑性延伸率或更换直径适当的管子
3.2锅筒壁管孔边缘被挤凸起，试压漏水或不漏水，使用寿命低
管孔受胀变形超过材料屈服点，产生塑性变形
一般是操作失误或机械失控造成
A、培训操作人员，严格执行试胀工艺
B、胀管时不要一次胀到位，应及时检测
C、给胀管器加止推片
D、少量胀至不漏水，如仍漏水那么更换管或报废
3.3被胀管端纵向伸长，胀管率或高或低但不漏水，使用寿命降低
管端过软，材料比例极限值太低
A、限制管与孔硬度差HB＝50左右
B、退火检验，不要以为管端硬度越低越好
C、选择较低胀管率
7受热面管胀接记录
7.1管端硬度测试记录
7.2管端退火记录
7.3试胀记录
7.4胀接管孔及管端的实测记录
7.6水压试验记录及签证
7.7胀口补胀记录
升级会员 