路面水稳层专项施工组织设计Word格式文档下载.docx
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16～28
0.6
8～15
0.075
0～3
注：
1、上表的筛孔指方孔筛。
1.1.3、水泥剂量
水泥剂量应通过配合比试验确定，设计所给的剂量为参考值。
必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
1.2、因本项目拟采用商砼厂家提供的混合料，故施工前准备工作如下：
1.2.1、给混合料提供商家提供原材料的设计及规范要求，并要求商家按设计及规范要求使用原材料（提供原材料质检证明）。
1.2.2、给混合料提供商家提供设计或质检站提供的设计配合比，要求混合料提供商家严格按配合比配料，并提供质量满足设计及规范要求的混合料（提供质检证明）。
1.2.3、混合料提供商家按本项目提供的施工进度计划组织材料，保证按时按质提供混合料，以保证施工的连续进行。
1.3、机械设备准备：
施工机械提前2天进场。
施工前进行调试和保养工作，以保证机械设备处于最佳状态。
1.4、施工人员准备：
1.4.1、人员进场培训：
施工人员在进场后，根据工程具体情况和设计要求，针对质量通病和容易出现质量问题的步骤，由项目施工管理人员、质量管理人员对班组现场管理人员进行施工技术交底。
班组质量负责人再对施工作业人员进行交底和培训。
1.4.2、安全教育：
组织全部施工作业人员参加由项目安全管理人员组织进行的施工安全教育。
1.4.3、安排专职电工负责供电线路的架设和维护，同时负责设备的日常检测和维护工作。
二、施工技术措施：
2.1、施工顺序：
施工准备—→现场放样—→拌合混合料—→混合料运输、摊铺—→碾压—→压实度检测—→单项完成。
2.2、施工工艺及质量要求：
质量技术指标
4％水泥稳定碎石底基层
压实度（重型击实试验）：
96％
平整度：
≤15mm
中线高程：
5mm，
15mm
横坡度：
0.3％
7d浸水抗压强度：
≥2.5Mpa
弯沉值：
≤80（0.01mm）
2.3、施工技术要求
2.3.1、在施工过程中，水泥稳定碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量-1.5～1.5%为宜，以保证水泥稳定碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
2.3.2、摊铺作业基层应采用机械摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定碎石离析，产生离析的水泥稳定碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与路基的路拱一致。
2.3.3、用12～15吨三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过10cm，用18～20吨三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm，压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于10cm，压实遍数不小于6～8遍，至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。
2.3.4、施工时，最低气温要求5
以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行（包括施工车辆）。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
2.4、施工要点：
2.4.1、自来水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
2.4.2、养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
2.4.3、水泥碎石具有不可再塑性。
所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。
2.4.4、摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。
2.4.5、由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。
2.4.6、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
2.4.7、配料准确，尤其是水泥计量更要准确（至关重要）。
2.4.8、停车港及平交道口施工：
平交道水稳层施工中应严格按照设计图纸的控制高程进行标高控制，以免弯道处出现积水现象。
2.4.9、摊铺完成后，先经压路机静压一遍后随即采用水准仪检查路基面的摊铺高程，对不足或超过部位需经再次添加或刮除后经初压并测量合格后方可进行压实施工。
压实完成后立即进行压实度检测，合格后立即进行养护。
2.4.10、十字街道口的横坡和标高控制。
2.5、施工技术措施：
2.5.1、集料符合要求，各种材料的用量应需严格按照稳定土配合比进行配料拌合（提供给混合料提供商家）。
2.5.2、材料摊铺平整：
采用人工并机械的摊铺方法，厚度满足设计图纸要求。
2.5.3、压路机辗压符合规范要求，压实度遍数严格按照试验段的压实遍数进行碾压，要求不显压痕。
2.5.4、应采取措施使混合料施工中不受淋湿。
2.5.4.1、准备下承层：
水泥稳定碎石底基层施工前，应对土路底基层进行清整，清除各类杂物及散落材料。
2.5.4.2、运输摊铺：
（1）、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。
（2）、摊铺前应对下承层洒水，使其表面微润。
（3）、两侧均设基准线、控制高程。
a、摊铺水泥稳定碎石基层（20cm厚）时，应严格按照施工规范要求进行施工，松铺厚度为按系数1.3进行。
采用20T压路机完全能满足压实度的要求，采用一次性施工。
（4）、进行摊铺整平要均匀，摊铺不停顿、间断。
2.5.4.3、碾压
用压路机及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压达到要求的压实度，保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定，一般2遍静压3遍震动碾压。
）。
2.5.4.4、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
（1）、由施工员负责现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
（2）、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
（3）、用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
2.5.4.5、养生
（1）、根据天气情况采取相应的养护方式。
养生不少于7天。
（2）、养生期内（7天）除施工车外，应彻底断交，即使超过养生期未作封层前也必须断交，可采用条石沿公路横向间隔1米排放的方式拦截通行车辆。
（3）、基层养生采用洒水养生。
2.5.4.6、接头处理
接头一律为垂直衔接，用碾压后挂线直接挖除至标准断面的方法进行接头处理。
三、质量控制措施
3.1水稳层底基层、基层施工前，首先及时组织足够的劳动力按规范要求对原路面进行整理，保证路面底基层、基层的顺利开工。
水泥稳定碎石基层的厚度为20cm，依据以往类似同等级公路要求，压实度：
98%；
平整度：
≯10mm；
厚度允许偏差：
±
10mm；
宽度：
不小于设计宽度。
3.2接缝处理
水泥稳定碎石基层，在分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。
施工时靠中央一侧用方木或钢模支撑，形成垂直纵缝。
对于工作缝的处理，在已压实段的接缝处，挖一条垂直于路中线的横贯全铺宽的槽，要求槽宽约30cm，槽深达到下层顶面，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木另一侧用碎石回填稳定。
下次施工时，除去方木及碎石，用混合料回填，然后进行整型、碾压，并刮平接缝处。
严禁振动碾在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保护基层表面不受破坏。
在摊铺另一幅前，将方木除去，清扫原路面顶面，继续摊铺混合料，并整型、碾压。
3.3一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”“带”，应添加细集料，并拌和均匀；
对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。
2、质量控制要求
施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每10延米1个断面，
每个断面3个点
+5，-10
2
厚度
（mm）
均值
每1500～2000m26个点
-8
单个值
-10
3
宽度（mm）
每20延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
0.3
5
平整度（mm）
3m直尺：
每200延米2处，
每处连续10尺
8
水稳基层质量控制的项目、频度和质量标准
频度
碎石
拌和时每500m31次
符合表3要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验；
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
含水量
拌和时，高于最佳含水量0.5%～1.0%
摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上
≥98%
混合料采用重型击实方法进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料技术要求见。
水稳基层混合料重型击实技术要求
试验项目
技术要求
CBR，%，不小于
固体体积率，%，不小于
85
①CBR为最佳含水量下三层击实98次、4天饱水的CBR。
②计算体积指标时采用集料的毛体积密度，固体体积率为最大干密度除以混合料
3、质量控制难点及要点
基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）、压实度的控制
首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；
混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；
混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）、平整度的控制
影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；
摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；
压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）、混合料离析的控制
因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。
施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。
拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；
拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；
卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；
摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；
螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；
对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。
（二）质量检验
水稳基层试验段施工完后，应对其进行检测，检测频率比规范增加一倍，
1．基本要求
（1）原材料应符合规范要求。
（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求；
2．检查项目
水泥稳定碎石基层试验段实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1△
（％）
代表值
98
灌砂法：
每2000m26个点
极值
94
3m直尺，每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5，－10
水准仪，每20m测1断面
符合设计要求
尺量，每20m测1处
5△
厚度（mm）
－8
－15
6
横坡（％）
3.7下承层表面应平整坚实，具有合格的高程、宽度、横坡度、平整度，没有松散材料和软弱地点。
3.7.1施工放样在两侧边缘设指示桩，标出水稳层设计高度，采用自卸汽车运输。
3.8摊铺
a、混合料由自卸车直接入仓，人工摊铺整型，在整型过程中，严禁任何车辆通行，并清除粗细集料窝。
控制好摊铺厚度。
b、整个道路水泥稳定碎石基层设计厚度20cm，水稳层宽度为12.5米，浇筑路段沿中线一侧先浇筑，另一侧保持通车。
c、用自卸车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。
混合料从拌和到碾压之间延迟时间控制在3～4h，延迟时间不得超过水泥终凝时间。
因此，采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
一般情况下，每一流水作业段长度控制在50m～100m。
3.9碾压和整形
a混合料摊铺后测其含水量等于或略大于最佳含水量时立即进行碾压，施工按先轻后重、由两侧向中央顺序进行（曲线段由内侧向外侧），采用20t振动碾碾压，密实度达到要求后静压成型，其压实度必须达到98%以上。
b、初步整平后，用压路机快速碾压一遍，暴露出基层潜在的不平整，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝（细集料集中）和碎石集中现象。
c、对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平。
d、整型过程中，严禁任何车辆通过。
e、整型后，立即用振动碾碾压，碾压时车速控制在每分钟15m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数至少6遍，至表面无明显轮迹，边沿处加强碾压。
f、在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。
如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。
四、工期控制及进度计划：
4.1、工期控制：
4.1.1、严格按照工期进行进度计划调整。
4.1.2根据天气情况进行工作量调整，基层可适当加班。
4.1.3保证混合料供应，保证不断料。
五、安全文明施工措施：
5.1进场施工作业人员参加由安全员每周组织的安全教育会议，对每周内出现的安全问题进行针对性教育。
5.2特种作业人员需提供特种作业证。
实行一人一机制。
5.3施工用电由专职电工负责，严禁私拉乱接。
5.4施工期间的混合料车辆出入安排专人负责交通维护，对已完成施工的地段需采用立桩牵设安全警示带等方式警示过往车辆。
5.5施工所用机械设备、材料的停放，不得占用另外半幅公路路面，且不得影响交通。
5.8场地清洁，标志齐全，料具有序，文明施工。
5.9机构健全，制度明确，措施齐全，执行有力。
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