装置开工前的准备工作Word文件下载.docx

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1.６泵的检查

1．6.1逐台检查机泵和电机型号，以及安装是否符合设计要求。

６。

2电机转向是否正确,否则调整相位，保证正确的转向。

１．6．3连接是否牢固、安装是否合理、牢固，泵体丝堵是否严密。

1．６.4液面计、及附件是否完整无缺，指示是否清晰，各压力表安装是否齐全，量程是否适合.

1．6。

5机泵冷却水系统,给水、排水系统是否齐全、畅通无阻、无泄漏。

６．6机泵的出入口阀、连通阀、放空阀、压力表手阀等安装是否正确，是否开关灵活，操作方便，泵出口单向阀走向是否正确。

１.6。

７电机接地是否完全牢固，电流表开关是否安装正确、操作方便.

6。

8泵区是否设施齐全、照明完好,设施是否齐全，符合要求.

7反应器的检查

１.7。

1检查反应器的入口分配器、入口法兰、出口、中心管等是否按设计要求安装，其开孔尺寸（如开孔数、孔径等）、位置是否符合设计要求，是否堵塞。

７。

2铭牌是否完整,内容是否齐全。

7。

３各热电偶及热偶套管是否按设计要求安装好.

４反应器内催化剂支撑栅盘是否安装好，螺栓是否上好。

１.７。

５反应器内的不锈钢丝网是否损坏。

1.7．6分配盘板与支撑圈配合面是否密封。

1．７．７容器出厂质量证明书是否齐全,其中包括：

产品合格证、容器说明书、质量证明书和产品质量监督检验证书。

8首先对导热油系统进行吹扫、水洗、水压试验、一切合格后进行气密试验

7.９导热油系统吹干，向系统注油。

１．８．0导热油系统注油后进行冷油循环。

8.1根据导热油炉烘炉、煮油升温曲线进行升温。

（导热油炉厂家提供）

２　引水、汽、风、氮气、电

2.1引水、汽、风、氮气、电的目的

2。

１.1为水冲洗，单机试运，贯通吹扫等作准备。

2.1．２管线、设备试压、试漏。

2.1.3要求：

（1）系统管线及装置管线要先水冲洗排污后,再慢慢引入装置。

（2）操作人员必须熟悉引入介质的流程，并经考试合格。

２。

4原则：

介质引入主干线,再引入各分支线，主干线冲洗干净后,才能引入各支线,介质不能倒流与憋压。

2．2准备工作

2.1报告调度,联系相关单位,按规定办理手续后，与水、汽、风、氮气、电等相关单位作好联系。

2．2.２关闭装置内所有阀门，加好必须要加的盲板并设专人登记管理。

作好盲板表，加拆盲板要记录好时间、位置、编号、规格、加盲人、拆盲人。

2.3准备好各种工具，包括操作人员的劳保用品、阀门搬手、介质编号标牌、管线、流程编号标牌等一系列工具.

。

2.2。

４查看流程线上的压力表、流量计、温度计是否齐全，设备是否缺少配件,一次表量程和主控室信号是否一致。

2.5调节阀、仪表的备、配件是否齐全,需走付线的仪表是否已拆下或和主管线切断。

配件如风过滤器、风压指示压力表、定位器、减压阀等是否齐全好用或运抵现场。

3引水、电、汽、风、氮气的步骤

2．3.1引水

装置内用水种类包括新鲜水、循环水、除盐水三大类.由于设计用水的不同，因而必须对三大类的用水系统分别进行水洗、水运和置换，保证系统的正常工作。

2.３．１.1引新鲜水

A联系调度,请送新鲜水。

B入装置第一道阀后拆法兰,排水,无杂物后复位。

C所用工具：

活搬手、管钳、清水桶一个（塑料桶），目视无杂物（排出的水中），以桶接水沉积后无杂物,关阀,阀门复位,上好垫片紧好法兰，用干布擦干法兰面，开阀，法兰垫片无水泄出为合格，关闭阀门，等待最后的引水命令.

D按流程,以先总线，后支线的原则进行冲洗。

冲洗时表走付线，冲洗干净后改走表。

Ｅ沿流程检查,至脏物、铁锈冲洗干净后关闭。

2．3．1.2引循环水

　A联系调度送循环水。

Ｂ按流程引循环水，先冲总线,入装置第一道阀后法兰拆开排空,无杂质后复位;

拆下流量计冲洗净后装上,按顺序冲洗系程，冲净为止。

Ｃ冷却器前后法兰拆开;

冲净后复位.冷却器低点排空，水清后关闭。

或者盛水桶底无杂物沉积后为合格.

3.1.3引除盐水

A联系调度，送除盐水。

B拆边界阀后法兰，冲洗干净后复位，拆流量计,净后复位.

C按要求改好流程,依流程顺序引除盐水,冲洗干净为止。

D系统净化的标准为：

1无铁锈

２无固体杂物

3冲洗水清洁无色

3。

2引蒸汽

（1）联系调度，送1。

0Mpa蒸汽.

（2）拆除进汽压力表，净后复位。

（3）检查好流程,净蒸汽引至脱水包,至蒸汽脱水罐底排污，排净凝结水后,继续引汽走主干线，末端放空，净后关闭。

３。

3引氮气

（1）联系调度，请送合格氮气。

（2）主干线压力表拆下，吹净后复位。

（3）改好流程，先引主线，再引支线，各管线末端排空或拆法兰排污.

2.3.４引风

装置用风分为净化风、非净化风两类。

（1）联系调度，请送净化风或非净化风。

（2）进装置阀后法兰拆开,吹净复位。

（3）改好流程将净化风引入净化风罐,罐底排污后,再引至备用风点末端排污后关闭。

5引入动力电

联系调度，在系统检查，准备进行单机即转动设备试运行时，请总变供电。

在系统检查没有问题存在,电系统防爆、接地检查合格后，总变供照明及动力电。

3　　单机试运

3．3。

１

3.3．１.１试运的目的

3．3．1。

1.１检验机组各系统制造质量和安装质量。

3.1.1。

２检查机组的运行情况,验证其性能参数是否满足要求。

3．３。

１.1。

3调试自保系统、控制系统和监测系统。

3.3.1。

1.４检查冷却水等系统的工作情况。

3.３．1．１。

5进行岗位练兵，熟悉操作.

3.3．2．试车前具备的条件及准备工作

3．3.2.１试车的条件

3.３.2．1。

1机组全部设备、管线及附件均已安装完毕，竣工资料齐全。

3.3.2。

2机组基础二次灌浆达到设计要求,验收符合规定。

3.2。

1.３水、电、汽、风等公用工程系统具备使用条件。

2．1．4参加试车的人员，必须经过培训，熟悉试车方案掌握机组操作规程，具有一定的事故处理能力,并经过考试合格。

3.3.2．1。

５机组试运用的各种工具,记录笔记及运行记录表格准备齐全，同时还应备有消防器材及其他防护用具。

2.１.6机组区域整洁、各种仪器、工具摆放在制定位置，整个机体应保证无灰尘,保持干燥.

3.3．2。

1.7仪表验收合格，联系有关部门做好机组试车准备.

3．2．2试车前的检查

３.3.２．２.１管路系统的检查：

检查进出管路及管路附件是否完好。

检查走向是否符合工艺流程要求。

③检查旁路、放空、排污符合工艺流程要求。

指示进出压力和温度的就地仪表良好。

各阀门及止回阀的安装符合管内介质的流程，严禁装反.

管路的支架和吊架是否齐全，所有的气体管线必须清理干净,且用氮气吹干。

管线是否安装了滤网.

检查安全阀定压是否符合要求，前后手阀开关是否灵活.

3．3．2。

２.2电气部分：

电气系统良好,绝缘、接地符合要求；

电气部分验收合格，达到使用条件。

3.３.。

3机组试运程序　　　　　　　　　　　　　

３.３.1电气系统试运。

３．3。

2冷却系统试运。

３供油系统试运行。

3.3．3.４有负荷试车。

3.３．３。

5辅助系统试运

3.３．6电气系统试运：

电气系统试运按照机组仪控箱专用说明书、电气系统技术说明书及有关电气技术规范进行，整个试运行过程由电气部门完成.

3.。

4有负荷试车

3．4．1负荷试车目的：

全面考核机、电、仪、土建等方面安装的质量。

验证机组的性能指标是否达到设计要求。

③对试运中的问题加以调整和消除，使机组在完好的状态下投入生产运行。

4。

2试车前的气密：

机组在首次开机或检修后,试车时必须用氮气进行气密。

检查机组出入口阀是否关闭,未关严的要关严。

打开各线的压力表阀。

④联系调度,系统缓慢送氮气。

稍开入口氮气阀，给系统充压。

用肥皂水检查机组管线有无外漏。

打开出口管线放空阀，将气体放掉然后关闭.

3.3.4。

３试车前的准备工作：

启动程序启动系统循环，使其运转正常。

②检查调节系统是否运转灵活，卸荷器动作是否灵敏

就地仪表，仪表柜上各仪表是否正常

4.4试车步骤：

①准备工作做完之后,进行机组负荷试车.

②打开机组出入口阀.

启动电源,使机组运转5ｍin。

待运转平稳后，给机组带50%的负荷，运转一小时，按机组有负荷试车检查项目进行检查，并详细做好记录。

无论运行中出现什么问题，都应及时停机处理.

将机组负荷调整到100％,连续运转４小时以上，对机组试运检查项目进行全面检查。

⑥无异常后,在满负荷下连续运行2４小时以上,并同时对机组进行规定项目的检查，发现异常及时停机处理。

试验和调整调节装置的灵敏度。

３．3.４。

5机组在负荷试车中,应进行下列各项目的检查和记录:

3.3．4。

5．1压力、温度情况以及工作状况。

３．3．４.5。

2机组各部位的密封情况（有无漏气、漏水、漏油现象）.

４。

5.3检查机组各部位的运转情况,有无撞击声、杂音等异常情况，个部位的温升情况及有无松动情况。

3.3.4.5。

４机组进排压力及温度。

3．3．4。

5.5进、排气装置的工作情况。

3.４水冲洗

4.1水冲洗

3.4.1．1目的

3.4．1。

1.1进一步冲洗塔、容器、换热器等设备及管线内杂质等。

４.1．1.２检查设备的安装质量和流程走向是否符合生产要求。

3．4.１.１。

3为以后的联运试车奠定基础。

4.１．2准备工作

4．1.3。

１参加人员必须熟悉本岗位水冲洗方案.

4.1。

3.２联系好有关单位做好配合工作。

3.4。

1.3．3机泵达到启用条件。

3．4.1。

4新鲜水系统经过冲洗,水质清洁。

3.4.1.3.5冲洗需拆的法兰要提前进行.

3水冲洗要求及注意事项

４.1．3。

１冲洗塔、容器等设备一般由上部给水，底部排污。

待排污干净见清水后,将阀门、法兰复位贮水。

由上而下逐条管线冲洗,附属管线自压初步冲洗后，可启动泵带压冲洗,直到清洁为止。

４.1。

3．2塔、容器等设备顶放空阀，在进水前后和排水时应打开放空阀。

以保持水的流动性，防止憋压.

3.4．１.3．3水冲洗前应关闭各仪表引压阀、压力表手阀,拆除流量孔板、控制阀、安全阀、计量表、过滤器、疏水器。

３．４。

3.4冲洗时关闭调节阀上下游阀并走付线，上下游阀可间断打开冲洗干净.

3．４。

１.3.5机泵出入口阀须拆开冲洗,机泵启动前入口先装好过滤网.

6凡拆开冲洗排空的法兰，后端法兰用铁皮盖上.

３.4.１.3．7为保证冲洗有足够的水压,应逐个打开排放点和采样点，干净后及时关闭.

3．4。

３．８有付线的换热器，先走付线再走设备，并且一程给水严禁另一程给汽。

３.4。

3.9水冲洗完后，打开各容器、汽包人孔清扫杂物，拆开所有过滤器清洗，完后重新装上。

1.3.10各设备管线上的蒸汽阀要关严，以防止水击。

3.１1容器管线排空时，一定要有过气的地方，防止放不干净存水。

3.4.1。

12机泵打水时，注意电机不要超过额定电流。

3.4．1.3．13开泵打水前,一定要把流程改好，不能憋压分段进行,需向下一步转换时,需先停泵，改好流程再开泵。

3。

4装置水压试验

3．4.1目的

进一步检验阀门、法兰、设备、管线、焊口、各仪表接口等连接部位的施工质量，检查漏点，消除隐患，确保后续开工顺利进行及长周期运转。

4.2　准备工作

3．4．2.1在装置配管工程焊接检查、吹扫冲洗完成后，才能进行水压试验。

2.２与调度联系，供新鲜水.

3检查恢复工作已经完成,如入孔、手孔、法兰、孔板均已复原，安全取出盲板或打开手阀。

3.4.2。

4各低点放空、排火炬、排污点均需关闭。

联系仪表工打开各仪表引线,严格检查流程。

３.４。

2．5关闭与系统无关的阀门，必要处加好盲板.

3．4.2。

6备好肥皂、刷子、粉笔等工具。

3．４.2。

７所有压力仪表量程达不到试验压力1。

５倍的，需要更换或上堵头.

3.４.3水联运

3．1目的

3.４．3。

１.1进一步冲洗设备及管线内的杂物.

3．4．３．１.２鉴定阀门、法兰、盘根等是否有泄漏现象。

3验证仪表的使用性能及安装质量。

４.3．１.4通过水联运熟悉工艺流程及ＤCＳ操作。

2要求

3．2。

１流程畅通，及泵设备处于备用状态，联运时投用安全阀，防止憋坏设备。

3．4.3。

2相关仪表投用.

3.4．3．2。

3操作人员熟悉单体设备的投用与停运及联运方案。

2.4要把水联运当成油运，做到不跑、冒、滴、漏、串。

4.3。

5与联运无关的设备管线必须断开,加盲板,水联运后拆除。

4．3．2．6改流程时,除泵的出口及关键阀门外，其余全开,启动泵后缓慢开启泵出口阀，控制电流不超过额定值,然后进入正常水运,控制回路投入自控，考核仪表.

3.３。

7水运时要控制好各部物料平衡,尽量避免到处冒水。

３．4.3.3。

8每台机泵必须连续运２4时以上,各备用泵要切换运行,使操作人员掌握切换的方法.

3．４.３。

3操作要点

4.３。

3.１容积式仪表全部走付线。

３．4。

3.３.2将所有冷换设备的退油线，排空线及与水联运系统无关的管线上的阀门关闭,按指定流程进行联运。

４．３．3．3待水干净后，冷却器、换热器等各设备付线关闭、水走设备,控制阀副线阀关闭、水走控制阀。

3．4.3．3。

4联运操作中，判断流量是否合适的原则是；

　⒈泵的电机不超过电流。

　⒉泵能正常上量，不抽空。

⒊流量、液面调节灵活。

5水联运开始,每小时作一次记录。

5　装置气密试验

3.5.１目的

进一步检验阀门、法兰、设备、管线、焊口、各仪表接口等连接部位的施工质量,检查漏点，消除隐患，确保后续开工顺利进行及长周期运转。

5.2准备工作

3.5.２。

１在装置配管工程焊接检查、水压试验及冲洗吹扫和单机试运等顶工作全部完成后,才能进行气密时间工作.

3．５．２．2与调度联系,准备好充足的合格氮气。

３.５.2．３检查恢复工作已经完成，如入孔、手孔、法兰、孔板均已复原，安全取出盲板或打开手阀。

5．2．4各低点放空、排火炬、排污点均需关闭.联系仪表工打开各仪表引线，严格检查流程。

3．５。

5关闭与系统无关的阀门，必要处加好盲板.要注意，不进行气密的一侧的通孔或排除阀要打开，防止阀门关不严串压引起事故.

3.5．2．6备好肥皂、刷子、大瓷桶、小铁桶、铁桶、粉笔等工具。

5。

2.7所有压力仪表量程达不到试验压力1.5倍的，需要更换或上堵头.

6反应系统试压、气密后烘干做好装剂准备,DLＰ催化剂的装填方案

使用好催化剂是充分发挥催化剂性能、延长使用寿命的重要因素,催化剂的开工程序是一项细致工作，应认真对待。

1）　催化剂的管理要求

①催化剂都装在密封的桶里,应尽量放在干燥地方禁止与酸、碱化学试剂等有害物质接触。

②在催化剂运到现场、不立即装入反应器情况下,催化剂必须用防水帆布盖好,防止雨淋、潮湿。

催化剂桶只能在装剂前才打开。

③雨雪天不要装催化剂,装剂应选在晴天进行。

④在装催化剂及运送催化剂过程中，要小心轻放，不要滚动，更不能摔打催化剂桶，以免催化剂破碎.

⑤装卸催化剂时，催化剂颗粒自由下落高度要限制在1.0米之内.

⑥装催化剂时应有专人记录、专人计量,应连续进行,一次装完.

2）催化剂装填的安全措施

①如果反应器内含有可燃的烃类蒸汽，在打开反应器之前，用氮气吹扫,再用空气置换。

②与反应器相连的管线均加盲板,确保人身安全。

打开反应器后,向反应器通入足够的新鲜空气,使反应器内含氧量在21%。

③在反应器内工作的人员必须戴上防护镜和防尘呼吸器。

器内工作人员与守候在反应器旁的人员用声音、目视保持联系。

3）装催化剂前的准备工作

①催化剂的检查及过筛:

装催化剂之前,首先应对使用催化剂进行检查。

a）检查催化剂出厂合格证，评价报告及验收手续;

b）检查催化剂的包装情况，是否吸水，是否受污染；

c）检查催化剂的破碎情况，决定是否过筛，如果大于2０目的数量大于3%,就应过筛，过筛与装填同时进行.

②反应器的清理

医用纱布，３50#纱纸（装填单位备足）,工业酒精,用于反应器壁除水、除锈。

反应器打压冲洗后用净化风吹扫，达到器内无脏物、无油渍,吹扫干净后，操作人员打开反应器人孔，按规定着装后，进入反应器内,先用细砂纸将反应器内壁上锈迹除掉，除锈除到反应器上没有浮渣铁锈为止,然后用医用纱布将反应器内壁擦净,如果反应器壁有油污可用酒精进一步擦拭.反应器清理后达到无锈迹，无水迹、油迹。

（注：

反应器内氧气含量必须大于20%，并办理进入容器作业标后方可进入.）

③反应器的检查

a）与反应器相连的管线的法兰垫片是否与设计一致；

ｂ）反应器的内件数量及安装情况；

c）反应器热电偶套管位置是否合理，热电偶接头完好无损。

④反应系统干燥结束，确保系统无水，避免催化剂装入后吸水.

⑤根据工艺要求，确定好催化剂和瓷球的装入量，准备好催化剂和瓷球，并绘制催化剂装填图、催化剂、瓷球等提前运至现场并保持现场干燥。

⑥准备好装剂工具、吊车、叉车、装剂料斗、吊桶、木板（３~6块）、帆布管（2条）、磅称、卷尺、记号笔、蓬布（5×

5m2块）、低压照明灯、氧气呼吸面具、软梯、石笔、长柄木锹木耙（各４~6把），塑料编制袋若干条。

⑦做好反应器的隔离工作,与反应器相连的管线须加盲板隔离.

⑧进入反应器检查，清洁完毕后,根据催化剂装填图在反应器内壁标注尺寸（反应器内氧气含量必须大于20％，并办理进入容器作业标后方可进入）.

⑨清理装剂现场杂物，安排好运输，装剂计量、称重等有关人员熟悉装剂方案.

⑩指派专人成立装剂领导小组，提前熟悉装剂步骤及注意事项,制定相关的职责。

4.催化剂装填要求

4.1先根据天气预报，争取严密组织，在最短时间里将催化剂装入反应器内.

４.2进入反应器的人员，不得把任何无关的物品带入反应器.

3装剂速度要缓慢，减少破碎,装剂时帆布软管尽可能保持离料位１米左右,要保证催化剂料面沿反应器的截面均匀地上升。

4.４装剂人员进入反应器必须戴氧气呼吸器,必须站在预先准备好的木板上，以免踩碎催化剂。

装填人员不得在催化剂上行走和站立。

装填完毕后一定要把木板取出，对催化剂进行平整,水平度偏差不得大于１５mm。

5在装剂过程中，必须严把质量关，对装入反应器的瓷球，催化剂计量专人负责,对每层瓷球催化剂,必须用卷尺准确测量其高度,并作好记录。

4.6装剂完毕后及时加封人孔,充氮气至微正压防止湿空气进入。