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的规定外，还应符合国家现行的有关标准。
1.0.6引用标准：
GB8264涂装技术术语
GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）
GB1031表面粗糙度参数及其数值
GB6484-6487铸钢丸铸钢砂铸铁丸铸铁砂
GB9286色漆和清漆的划格试验
GB11375热喷涂操作安全
GB9793热喷涂锌及锌合金涂层
GB9794热喷涂锌及锌合金涂层试验方法
GB9795热喷涂铝及铝合金涂层
GB9796热喷涂铝及铝合金涂层试验方法
DL5017压力钢管制造安装及验收规范
2表面预处理
2.1一般规定
2.1.1水工金属结构在涂装之前必须进行表面预处理。
2.1.2表面预处理的质量评定应包括表面清洁度和表面粗糙度两项指标。
有关表面预处理质量的具体要求，应在设计文件中明确规定。
2.1.3表面预处理过程中，工作环境必须满足下列条件：
2.1.3.1空气相对湿度低于85%，基体金属表面温度不低于露点以上3℃（露点计算表见附录A）。
2.1.3.2在不利于的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。
2.2水工金属结构表面预处理
2.2.1脱脂净化。
水工金属结构表面在进行喷（抛）射处理之前，必须仔细地清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物，各种清洗方法及适用范围见表2.2.1。
表2.2.1各种清洗方法及适用范围
清洗方法
适用范围
注意事项
溶剂法（如汽油）
清除油脂、可溶污物
溶剂和抹布要经常更换
碱性清洗剂（如氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠的硅酸盐等溶液）
清洗后要充分冲洗，并做干燥处理
乳化剂（如OP乳化剂）
清除油脂和其他污物
清洗后用水冲洗并做干燥处理
2.2.2喷射或抛射处理。
2.2.2.1喷（抛）射处理后，基体金属的表面清洁度等级不宜低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2级；
水上结构及设备（如启闭机等）在使用油性涂料时，其表面清洁度等级应不低于Sa2级；
2.2.2.2喷（抛）射处理后，表面粗糙度值应在Ry40～100μm的范围之内。
可根据涂层厚度和涂层系统等的具体情况，按表2.2.2选定相应的粗糙度范围。
表2.2.2涂层系统和涂层厚度与表面粗糙度
选择范围的参考关系①（μm）
涂层系统
常规防腐涂料
厚浆型重防腐涂料
金属热喷涂
涂层厚度
100～200
250～500
粗糙度Ry
40～70
60～100
注:
①表中涂层厚度范围为参考值。
2.2.2.3喷射处理施工。
（1）喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。
油水分离器必须定期清理。
（2）距离。
喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。
（3）角度。
喷射方向与基体金属表面法线的夹角以15°
～30°
为宜。
（4）喷嘴。
由于磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。
（5）表面预处理后，应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。
（6）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。
2.2.2.4磨料选择。
喷（抛）射处理所用的磨料必须清洁、干燥。
应根据基体金属的种类、表面原始锈蚀程度，除锈方法和涂装所要求的表面粗糙度来选择磨料种类、粒度。
（1）磨料种类。
金属磨料应符合GB6484-6487《铸钢丸》、《铸钢砂》、《铸铁丸》、《铸铁砂》的规定。
熔融刚玉和碳化硅，如白刚玉、棕刚玉和碳化硅等。
人造矿物磨料，如经过加工的炼钢、炼铜的炉渣等。
天然矿物磨料，如金刚砂、石英砂和河砂等。
宜选用金刚砂。
使用天然矿物磨料时，应注意符合有关的环保条例规定。
（2）磨料粒度
金属磨料、熔融刚玉和碳化硅等选择范围宜为0.5～1.5mm左右，使用人造矿物磨料和天然矿物磨料时，应根据表面粗糙度等技术要求加以选择。
2.2.3手工和动力工具除锈。
手工和动力工具除锈只适用于对涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合，且表面清洁度等级应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的St3级。
2.3质理评定
表面清洁度和表面粗糙的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。
检验人员应具有正常的视力。
2.3.1表面清洁度等级的评定。
评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。
其等级划分见附录B。
2.3.2表面粗糙度等级的评定。
评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值2.3.2.1比较样块法
应根据不同的磨料选择相应的样块样进行评定。
将样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。
等级划分及评定方法见附录C。
每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm2。
2.3.2.2仪器法。
用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评点的表面粗糙度值。
2.4喷砂的安全与防护
喷砂处理时的安全与防护是指对喷砂现场及周围人员的安全防护及对环境的保护等。
2.4.1压力式喷砂罐属压力容器，其生产厂必须持有国家有关部门颁发的压力容器生产许可证。
2.4.2喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。
2.4.3在露天或工作间进行作业时，呼吸用空气应进行净化处理。
2.4.4露天工作时应注意防尘和环境保护，并符合有关的法规和条例。
2.5遮蔽保护
喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行遮蔽保护。
3涂料保护
3.1一般要求
3.1.1用于水工金属结构防腐蚀的涂料，宜选用经过工程实践证明其综合性能良好的产品；
对于新产品，应确认其技术性能和经济指标均能满足设计要求，方可选用。
3.1.2构成某一涂层系统的所有涂料应由同一涂料制造厂生产。
3.1.3任何一种涂料，都应具备下列资料：
（1）产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。
（2）涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等。
（3）涂料制造厂对基体金属表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。
（4）多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。
3.2涂料选择
3.2.1防腐蚀涂层系统应由与基体金属附着良好的底漆和具有耐候、耐水性的面漆组成，中间漆宜选用能增加与底、面漆之间结合力且有一定耐蚀性能的涂料。
3.2.2构成涂层系统的各层涂料之间应有良好的配套性。
涂料的配套性可参照附录D表D1。
3.2.3涂层系统选择。
水工金属结构应根据其使用环境选用涂层系统。
3.2.3.1经常处于半浸没状态的水工金属结构，宜选用具有良好的耐候性和耐干湿交替的防腐蚀涂层系统，可参照附录D表D2选用。
3.2.3.2经常处于浸水或潮湿状态的水工金属结构，宜选用具有良好的耐水性和耐蚀性的涂层系统，可参照附录D表D3选用。
3.2.3.3启闭机等水上设备及结构宜选用耐候性和耐蚀性良好的涂层系统，可参照附录D表D4选用。
3.2.3.4用于压力钢管内壁的涂料宜选用耐水性和耐磨性良好的重防腐涂料，可参照附录D表D5选用。
3.3涂装施工
3.3.1涂装前基体金属表面清洁度要求见2.2.2.1，表面粗糙度要求见2.2.2.2
3.3.2涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构的形状进行选择，亦可按涂料制造厂的要求进行。
3.3.3表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。
潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕；
睛天或湿度不大的条件下，最长不应超过12h。
3.3.4被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时，不得进行涂装，如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。
3.3.5涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。
3.3.6涂装前对特殊部位的遮蔽。
涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位如楔槽、油孔、轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等进行遮蔽，以免以对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。
3.3.7在工地焊缝两侧宜先涂装不影响焊接性能的车间底漆。
安装后应对焊接区进行表面处理，涂刷相应的涂料，达到规定的厚度。
3.3.8涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
3.3.9涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏,搬运中应避免对涂层造成任何损伤。
3.4质量检验
3.4.1涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。
3.4.2涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。
3.4.3每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时进行处理。
涂装结束后，进行涂膜和外观检查，表面应均匀一致，无流挂，绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。
3.4.4涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。
85%以上测点的厚度应达到设计厚度；
没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85%。
测定方法见附录E。
3.4.5附着力的检查。
当涂膜厚度大于120μm时，在涂层上划二条夹角为60°
（60°
）的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。
当涂膜厚度小于或等于120μm时，可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。
本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。
此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分离能力。
3.4.6针孔检查
厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂。
3.5埋件的防护
埋件外露部分的涂装可参照附录D表D2及表D3选用涂料；
与混凝土接触的表面可使用水泥砂浆进行临时防护。
4金属热喷保护
4.1一般要求
4.1.1金属热喷涂保护系统应包括金属喷涂层和涂料封闭层。
金属热喷涂和涂料的复合保护系统还应在涂料封闭后，涂覆面漆。
4.1.2金属热喷涂的基体金属表面，必须采用喷（抛）射处理，其表面清洁度要求见2.2.2.1；
表面粗糙度要求见2.2.2.2。
4.1.3金属热喷涂操作应符合GB11375《热喷涂操作安作》的有关规定。
4.2喷涂用金属材料
4.2.1热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径为3.0mm。
4.2.2金属丝的成份应符合下列要求：
锌丝的含锌量应大于99.99%
铝丝的含铝量应大于99.95%
锌铝合金的含铝量应为13%～35%，其余为锌；
铝镁合金的含镁量为4.8%～5.5%，其余为铝。
4.3金属材料的选择
4.3.1用于淡水环境中的水工金属结构，金属热喷涂材料宜选用锌、铝、锌铝合金或铝镁合金，用于海水及工业大气环境中则宜选用铝、铝镁合金或锌铝合金。
4.3.2金属热喷涂保护系统中金属涂层的厚度可参照表4.3.2选用。
表4.3.2金属涂层厚度分类表
选用金属
最小局部厚度（μm）
涂层使用方式
锌
160
封闭后使用
200
铝
120
锌铝合金
铝镁合金
封闭后加涂面漆使用
100
注：
推荐选用表中最小局部厚度值，也可选用本表中未规定的厚度值。
4.3.3封闭涂料应具有下列特性：
（1）能与金属喷涂层相容。
（2）在所处和环境中，必须具有耐蚀性。
（3）粘度较低，易渗入到金属涂层的孔隙中去。
4.3.4封闭涂料及面漆的配套可参照附录F表F1选用。
4.4热喷涂施工
4.4.1金属热喷施工与基体金属表面预处理的间隔时间见3.3.3。
4.4.2热喷涂工艺要求：
（1）喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa。
（2）喷涂距离100～200mm，喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45°
。
（3）喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到25～80μm为宜。
（4）各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀。
（5）各喷涂层之间的喷枪走向应互垂直，交叉覆盖。
（6）涂层的表面温度降到70℃以下时，再进行下一层喷涂。
4.4.3涂料闭宜在金属喷涂层尚有余温时进行，宜采用刷涂的方式施工。
4.4.4工地焊缝两侧应预留100～150mm宽度，涂车间底漆临时保护。
现场拼装后，按相同的技术要求对预留区域重新进行表面处理及补涂。
4.4.5因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工工艺予以修补。
条件不具备时，锌（包括锌合金）喷涂层可用富锌漆修补，铝（包括铝合金）喷涂层可用铝粉漆修补，然后再涂面漆。
4.5质量检验
4.5.1金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。
4.5.2金属涂层厚度检验方法见附录G。
4.5.3结合性能检查。
金属涂层的结全性能检查用切格试验法进行。
试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。
测试方法见附录G。
4.5.4金属热喷涂复合保护系统的涂层外观和厚度检查，可参照3.4。
5验收
5.0.1防腐工程交付使用前，应进行竣工验收，施工质量应符合设计要求或本规范规定。
5.0.2验收时，施工单位应提供下列资料：
（1）设计文件及设计修改通知。
（2）原材料出厂合格证或复验报告。
（3）表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况。
（4）质检记录和质检报告。
附录A露点计算
（参考件）
表A1露点计算表
环境温度
相对温度
（%）
－5
5
10
15
20
25
30
35
40
95
-6.5
-1.3
3.5
8.2
13.3
18.3
23.2
28.0
33.0
38.2
85
-7.2
-2.0
2.6
7.3
12.5
17.4
22.1
27.0
32.0
37.1
80
-7.7
-2.8
1.9
6.5
11.5
16.5
21.0
25.9
31.0
36.2
75
-8.4
-3.6
0.9
5.6
10.4
15.4
19.9
24.7
29.6
35.0
70
-9.2
-4.5
-0.2
4.59
9.1
14.2
18.5
23.3
28.1
33.5
65
-10.0
-5.4
-1.0
3.3
8.0
13.0
22.0
26.8
60
-10.8
-6.0
-2.1
2.3
6.7
11.9
16.2
20.6
25.3
30.5
55
-11.5
-7.4
-3.2
1.0
14.8
19.1
23.0
50
-12.8
-4.4
-0.3
4.1
8.6
17.5
22.2
27.1
45
-14.3
-9.6
-5.7
-1.5
7.0
11.7
16.0
20.2
25.2
-15.9
-10.3
-7.3
-3.1
5.4
9.5
14.0
18.2
-17.5
-12.1
-8.6
-4.7
-0.8
3.4
7.4
12.0
16.1
-19.9
-10.2
-6.9
-2.9
1.3
5.2
9.2
13.7
18.0
附录B涂装前钢材表面清洁度等级
（摘自GB8923-88）
（补充件）
表B1涂装前钢材表面清洁度等级
除锈方法
等级
各表面清洁度等级要求内容
手
工
和
动
力
具
除
锈
St2
彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不良的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，参见照片BSt2、CSt2、DSt2
St3
非常彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不良的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应比St2更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
参见照片BSt3、CSt3、DSt3
喷
射
或
抛
Sa1
轻度的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不良的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，参见照片Bsa1、Csa1、Dsa1
Sa2
彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
参见照片BS2、CS2、DS2
1
Sa2—
2
非常彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应夫可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
参见照片
1111
ASa2—、BSa2—CSa2—DSa2—
2222
Sa3
使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
参见照片Asa3、Bsa3、Csa3、Dsa3
照片见GB8923《涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级》。
附录C涂装前钢材表面粗糙度等级评定
（比较样块法）
（摘自GB/T13288-91）
（补充件）
经喷射或抛射除锈后钢材表面粗糙度等级划分见表C1。
评定时应用样块目视比较评定。
表C1表面粗糙度等级划分
级别
代号
定义
粗糙度参数值Ry（μm）
丸状磨料
棱角状磨料
细细
钢材表面所呈现的粗糙度小于样块1所呈现的粗糙度
＜25
细
F
钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块1所呈现的粗糙度，或介于样块1和样块2之间
25～＜40
25～＜60
中
M
钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块2所呈现的粗糙度，或介于样块2和样块3之间
40～＜70
60～＜100
粗
C
钢材表面所呈现的粗糙度等同于样块3所呈现的粗
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