路面施工技术交底Word文档格式.docx
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2015年11月11日
压路机初压一遍后，检查横断面高程，恢复灰台，再用平地机按规定的路拱进行整平和整形。
整平中及时恢复灰台，反复整平2-3遍。
在整形过程中，严禁任何车辆通行。
（5）洒水碾压
整平完成后，用四台洒水车两台轮流逐排、均匀在底基层上洒水2-3遍，含水量控制在最佳含水量±
2%。
洒水后，用18t以上振动压路机静压1遍，然后进行振动碾压，碾压遍数根据试验段结果确定，达到规定的碾压遍数后进行压实度检测。
一般振压3～4遍（往返一次为一遍）。
达到设计要求压实度97%。
碾压时，由两侧路肩开始向路中心碾压。
压路机采用18T双驱动振动压路机2台，初始碾压行驶速度一般不超过4km/h，后期可增大速度。
直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。
轮迹重叠宽度不应小于1/3单轮宽度，前后相邻两区段应纵向重叠20m以上，达到无漏压、无死角，轮迹布满一个作业面为一遍。
依次连续均匀碾压成型。
桥涵接头处，机械横压，压不到处人工夯实或电动夯实。
碾压遍数要有专人计数，碾压区域一定要划分清楚，并设置区域标记。
初压要按齿形错开碾压，不得在一个断面上，并要保证有效压实宽度。
路面两侧应多压1～2遍，以保证边缘压实度。
严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证底基层表面不受破坏。
注意事项：
（1）及时检测原材，严禁将不合格填料用于施工；
（2）整平过程中，人工恢复灰台，同时要多次检查高程；
（3）洒水碾压过程中，要适度洒水，确保含水量达到最佳含水量±
避免洒水过多，引起翻浆现象；
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2015年11月11日
（4）必须碾压足够的遍数，确保压实度达到97%；
（5）底基层施工完毕后，封闭该段路基交通，避免车辆在刚铺筑完成的底基层上行驶，造成底基层损坏。
3、质量标准
（1）过程控制
底基层在施工过程中应检测含水量、级配、塑性指数、承载比（CBR≥60﹪）等要符合施工规范和设计图纸要求。
（2）结果控制
a.压实后底基层表面应平整无轮迹、无隆起出现。
b.底基层在施工结束后检测其压实度、弯沉值、平整度、纵段高程、宽度、厚度和横坡，要符合图纸设计要求及JTGF80/1—2004《公路工程质量检验评定标准》。
4、实测项目
天然砂砾底基层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
底基层
1△
压实度（﹪）
代表值
96
按附录B检查，每200m每车道2处
3
极值
92
2
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按附录I检查
平整度（mm）
12
3m直尺：
每200m测2处×
10尺
4
纵断高程（mm）
+5，—15
水准仪：
每200m测4个断面
1
5
宽度（mm）
尺量：
每200m测4处
6△
厚度（mm）
-10
按附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-25
7
横陂（﹪）
±
0.3
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K39+600-K46+000
2、水泥稳定砂砾基层
（1）施工准备
对施工的路段进行检查验收，底基层表面平整度、压实度，表面高程、宽度、横坡，弯沉等技术指标均符合规范要求，并经现场监理工程师签认验收，人工配合机械进行培路肩工作，底基层恢复中桩，整幅施工，路面两侧挂钢线，控制基层标高及厚度。
检查路基宽度是否符合要求，在立方木前计算基层的设计宽度，（两侧方木之间宽度以基层中心段宽度控制）必须撒白灰线，要求线形平展顺直，提前报监理工程师验收，立好方木后用钢钎固定牢固，试验段准备完成后，应经监理工程师同意后方可施工。
每10m设一基准桩，平曲线每10-15m设一桩并在两侧路肩边角处设基桩暂定松铺系数为1.30，按1.30×
16cm加20cm挂线高，控制松铺厚度。
选用Φ3mm的钢丝作为基准线，基准线两端用紧绳器同时拉紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，用弹簧称拉至80kg力（800N）。
钢钎为Φ18光圆钢筋进行加工制作而成，并配有固定架。
钢钎打在离铺设宽外30～40cm处，钢钎间距为10米（在曲线段加密钢钎5m一个）。
内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-5mm～+2mm间。
施工前测绘人员逐桩复查钢丝绳架设标高，作业期间测绘班安排专人看管，严禁碰动钢丝，发现异常立即恢复。
中间采用铝合金导梁（每5米一个断面放样）的方式控制。
挂线高需先报测量监理工程师审核，批准后方可使用。
（2）施工
a.混合料拌和
水泥稳定砂砾基层混合料采用厂拌方式集中拌和，拌和过程中严格按施工配合比上料。
混和料摊铺时的含水量应略大于最佳含水量，含水量的增加值视天气情况和运距而定。
具体控制措施：
①料仓或拌缸前有剔除超粒径石料的筛子。
②拌和现场有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量水量应按要求的频率检查并做好记录。
③料斗前配备1名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
④拌和含水量应较最佳含水量大2%-3%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时含水量接近最佳含水量。
炎热、干燥气候根据到场情况及时调整。
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2015年11月11日
⑤考虑施工中的离散性的影响，水泥剂量的控制应较设计值增加0.5%，在拌和过程中随时观察混合料拌和后的颜色，嗅其气味，防止水泥堵塞不流动。
按规定频率抽检水泥剂量。
（3）运输
采用20T大型自卸车运输，车辆装载均匀及时将混合料运至现场，所有运输车辆加以覆盖以防止水分蒸发。
（4）摊铺
混合料的摊铺采用2台摊铺机，3台振动压路机。
摊铺时先由两台摊铺机进行下层摊铺，摊铺宽度按基层设计宽度，厚度为16cm，两台摊铺机相隔10-30米，成梯队同时摊铺，摊铺速度一般为2-2.5m/min，摊铺连续均匀进行，完成50-80米开始碾压。
上层摊铺的两台摊铺机在7天后待下层强度达到要求后并经监理工程师批准进行上层的摊铺，料车由间隔段进出，重复下层的施工作业。
摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
摊铺前湿润整理好的底基层，半幅进行摊铺，辅以人工找补边角，摊铺时控制摊铺速度，与拌和设备的产量相配合，尽量减少停机待料或积压料车的情况。
（5）碾压
对于摊铺成型的混合料，约50-80米左右时开始碾压，气温高时缩短距离进行碾压，以防止水分过度蒸发。
混合料的碾压分初压、复压、终压三个阶段进行，压路机碾压紧跟摊铺机前进。
初压用振动压路机静压一遍；
复压用振动压路机振压3-4遍；
终压用振动压路机静压1-2遍，确保压实度、平整度达到规范要求。
若没有达到，继续碾压直到压实度达到要求为止，同时表面无明显轮迹。
碾压时，压路机由路基外侧向内侧碾压，单向坡由低处向高处重叠1/2轮宽碾压；
压路机呈并列式以梯形断面推进，两次纵向折返点随摊铺机前进面前进，相接处重叠少许，严禁漏压。
碾压过程中，严禁刹车、调头，每遍压完后在长距离内转向，禁止急打方向，碾压时，如出现弹簧、松散等现象要及时翻掉，换上新料重新整平压实。
在施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，具体由试验路段确定的合适的延迟时间，碾压过程中，表面始终保持湿润，如表面蒸发得过快，及时补洒少量的水。
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（6）接缝处理
摊铺机摊铺混合料时，中间不能随意中断，摊铺机因故中断摊铺超过2小时或当天工作结束时设置横缝，此时摊铺机要驶离摊铺的混合料末端。
人工将混合料的末端切整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
方木的另一侧设置钢钎支撑固定，确保混合料碾压密实。
采用两台摊铺机联合作业，摊铺机间距控制在10-30m，同步向前摊铺混合料，并一起碾压，在不能避免纵向接缝的情况下，纵向接缝须垂直相接，严禁斜接。
摊铺时返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料，施工中利用3m直尺检查横纵向接缝处平整度，将不合格部分垂直切去，人工予以铲除，然后再摊铺新的混合料。
（7）水泥稳定砂砾基层的养生
水泥稳定砂砾基层在7天养生期间保持表面湿润，用养生毡覆盖，使用自喷式的洒水车喷洒养生，防止因暴晒造成干缩，出现表面裂缝；
养生期间除洒水车外应封闭交通，不能封闭交通时，必须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通过。
（8）注意事项
测量员在现场，不断检测摊铺厚度和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差，确定施工松铺系数。
挖除粗集料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用人工处理、找平。
用三米直尺逐段丈量平整度，发现不合格马上处理。
快速检测压实度，压实不足尽快补压。
压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
确保水稳层压实度达到98%以上。
3、封层、粘层
3.1封层
透层养生完成后要立即进行下封层施工。
下封层施工前彻底清扫已洒过透层的工作面。
清扫完后均匀喷洒与下面层所用等级相同的70#石油沥青，石油沥青温度控制在135～165℃，漏洒部位人工进行补洒，洒多的部位工人用刮铲处理，保证石油沥青洒布均匀。
沥青洒布量按照设计1.0～1.2kg/m2洒布。
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石油沥青洒布后采用碎石撒布机进行下封层施工，集料粒径为9.5～13.2mm规格的玄武岩。
撒布车采用倒退的方式撒布集料，以防止粘轮，为保证集料和沥青的粘结效果，最好采用同步撒布车，在沥青洒布后立即进行集料撒布，撒布量在6～8m3/1000m2，要保证集料撒布均匀和数量准确，并用总量校核施工用量。
集料撒布后，对撒布不均匀处立即用人工及时扫匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠、也不露出沥青的要求，局部缺料要及时找补，集料过多的要把多余集料扫出，两幅搭接处，第一幅撒布沥青要暂留10～15cm宽度不撒布石料，和第二幅一起撒布。
碎石撒布后只要有碾压工作面立即采用轮胎压路机进行碾压或使用6-8t轻型压路机趁热将碎石压入沥青层，使碎石和沥青粘接良好，碾压速度控制在1.5～2km/h，碾压遍数在三到四遍相临碾压带要重叠三分之一到二分之一碾压轮宽度。
施工完成后要封闭交通养生1天后进行下道工序，若发现泛油要在泛油部位补撒相同规格的集料，并把多余集料扫出。
施工后，除路面施工车辆可慢速（行车速度不得超过20km/h）通行外，其余车辆禁止通行。
3.2粘层
粘层在下道工序施工前1～2天喷洒。
清扫干净洒布层的工作面，必要时用水车冲洗。
采用计量准确的沥青专用洒布车洒布沥青，洒布量在0.3～0.5kg/m2,要呈均匀雾状洒布，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积，喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。
结构物与沥青层接触部位人工涂刷。
待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染，否则要进行交通管制，要根据施工进程控制洒布长度。
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4、沥青混凝土面层施工
4.1工艺流程
下封层清扫→测量放样→混合料拌和→汽车运输→摊铺→碾压→检测
4.2施工方法及施工要点
4.2.1下封层的检查、清扫
4.2.1.1对下封层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复或补救。
4.2.1.2对下封层上的松散石屑及浮土清扫干净。
4.2.2测量人员根据设计要求每10米在路面设计宽度外侧设钢钎桩一个，由控制标高加上下反值（一般25cm），作为摊铺机行驶的导向线，通过试验段确定松铺系数，据铺筑设计厚度，计算松铺厚度=设计厚度×
松浦系数。
并根据边线确定模板位置，采用有侧限碾压。
4.3沥青混凝土的拌制
根据《公路沥青路面沥施工技术规范》的要求，70号石油沥青混合料的施工温度控制范围见下表：
沥青加热温度：
155～165℃
矿料温度：
比沥青加热温度过去高10～30℃
混合料出厂温度：
145～165℃，超过195℃者废弃
混合料运输到现场温度：
不低于145℃
摊铺温度：
正常施工不低于135℃，低温施工不低于150℃
初压温度：
正常施工不低于130℃，低温施工不低于145℃
碾压终了温度：
钢轮压路机≥70℃，轮胎压路机≥80℃，振动压路机≥70℃
开放交通温度：
路表温度不高于50℃
拌和时间及加料次序：
加集料→加沥青→加矿粉→拌和→出料，拌合时间不宜少于45s秒（其中干拌5～10s）。
拌和站操作人员将试验室提供的生产配合比输入电脑，电脑进行全过程控制。
拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细料分离现象。
严格掌握橡胶沥青和集料的拌制温度和出场温度。
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1沥青使用前应对其质量进行检查，确定符合要求。
②沥青混合料在拌和时，温度需控制在155℃～165℃，。
③拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
④拌和时间由试拌确定。
必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，建议外掺剂水泥加入拌和仓后先与矿料干拌10s，再加入橡胶沥青湿拌45s。
⑤要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
⑥每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每周应检验1～2次残留稳定度。
⑦每天结束后，用拌和楼打印的各仓料数量，进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；
计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；
以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
4.4沥青混凝土的运输
为防止沥青与车厢板粘结，在车厢侧板和底板涂一薄层油水（1：
3）混合液。
采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm，每车均测并做记录。
拌和机向运料车放料时，汽车前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。
混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
运料车应有完整无损的蓬布覆盖，以确保温防雨或避免污染环境。
连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进
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4.5沥青混凝土的摊铺
摊铺机的拼装组合：
摊铺机应根据路面设计宽度进行事先拼装，拼装宽度一般不大于6～7.5米，通常采用两台摊铺机前后错开10～20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间搭接3～6cm并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置错开20cm以上。
下面层采用走钢丝法摊铺，测量人员放出中桩和边线位置，每10米一个断面,然后定好钢钎桩位置，钢钎应打设在离铺设宽度以外30～40cm处。
摊铺前测量基准钢钎顶标高，由控制标高（设计高加虚铺厚度）加上一个下反值25cm推算固定架高度，然后挂上事先紧好的钢丝绳，当采用两台摊铺机梯队作业时，可参照水泥稳定砂砾基层施工工法；
上面层采用走平衡梁法施工。
摊铺机速度一般控制在2～6m/min的范围内（改性沥青及SMA混合料放慢至1～3m/min），另外还应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等予与调整，按下式计算试铺的速度：
V=100Q/（60D×
W×
T）×
C
式中：
V——摊铺机摊铺速度，m/min
D——压实成型后沥青混合料密度
Q——拌和机产量
W——摊铺宽度
T——摊铺层压实成型后的平均厚度
C——效率系数
摊铺机起步,摊铺机熨平板下垫与松铺厚度相等的木板，摊铺前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃，再缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度。
摊铺过程中摊铺机要调整置最佳状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致，螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心（2/3左右），以保证熨平板挡板前混合料在全宽范围内均匀分布。
摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（测松铺系数者除外），一般不用人修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补式更换混合料，缺陷较严重的应予铲除，并调整摊铺机或改进工艺。
摊铺注意事项,摊铺机熨平板预热到规定温度，随着时间的推移，熨平板逐步达到沥青混和料摊铺温度，熨平板会加大变形，出现“反翘”现象，这时要逐步将预拱进行微调加大，以保持摊铺面横向呈直线。
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4.6沥青混凝土的碾压成型
4.6.1压实成型施工要点
（1）沥青混合料压实必须在摊铺后紧接着进行，不得等混合料稍冷以后碾压。
（2）压路机要从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压宽度。
（3）压路机应以均匀的速度碾压。
压路机适宜的碾压速度初压、复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表。
碾压速度表（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机
2～3
3～5
3～6
轮胎压路机
4～6
振动压路机
2～3（静压或振动）
3～4.5（振动）
3～6（静压）
（4）采用振动压路机碾压时，应采用紧跟、慢压、高频、低幅操作，终压时不得开振。
（5）沥青混合料摊铺后应抓紧碾压，碾压段长度控制在60～80m。
压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上。
（6）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物等落在沥青层面上。
（7）压实完全冷却后，方能允许施工车辆通行。
4.6.2压路机组合方式：
一般碾压方式
初压：
振动压路机静压1遍；
复压：
振动压路机振压2遍，胶轮压路机揉搓碾压4遍；
终压：
静压2遍。
为了防止压路机碾压过程中有沥青混和料粘轮现象时，向碾压轮喷洒少时雾状水，控制喷水量，不允许水滴在路面，基本不粘轮即可。
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4.7施工接缝的处理
沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
上下层的纵缝应错开200mm（热接缝）或300～400
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