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2.4.1ABS的干燥………………………………………………………………….11
2.4.2注射温度……………………………………………………………………12
2.4.3注射压力……………………………………………………………………12
2.4.4注射速度……………………………………………………………………12
2.4.5模具温度……………………………………………………………………12
2.4.6料量控制……………………………………………………………………12
2.5塑件的材料和几何形状…………………………………………………………..13
2.5.1塑件的选材…………………………………………………………………..13
2.5.2塑件的几何形状……………………………………………………………..13
2.6塑件的尺寸、精度和表面粗糙度…………………………………………………14
2.6.1塑件的尺寸…………………………………………………………………..14
2.6.2塑件的尺寸精度……………………………………………………………..14
2.6.3表面粗糙度…………………………………………………………………..15
2.6.4标志与花纹…………………………………………………………………..15
3.2.5冷却时间分析………………………………………………………...……..21
4.拟定模具结构形式………………………………………………………..22
4.1确定型腔数量和排列方式…………………………………………………………22
4.2推出机构的确定……………………………………………………………………23
4.3模具结构形式的确定………………………………………………………………23
5.注射机型号的确定………………………………………………………..24
5.1最大注塑量…………………………………………………………………………24
5.2锁模力计算………………………………………………………………………..25
6.分型面位置的确定………………………………………………………..26
7.主流道设计………………………………………………………………..27
7.1主流道尺寸…………………………………………………………………………27
7.2主流道衬套的形式…………………………………………………………………27
7.3主流道衬套的固定…………………………………………………………………27
7.4分流道的形状及尺寸………………………………………………………………28
7.5分流道表面粗糙度…………………………………………………………………28
8.浇口的设计………………………………………………………………..29
8.1浇口的选用…………………………………………………………………………29
8.2浇口位置的选择……………………………………………………………………30
9．排气系统的设计………………………………………………………….31
9.1排气槽的作用……………………………………………………………………..31
9.2排气方式…………………………………………………………………………..31
9.3排气槽的设计要点………………………………………………………………..32
9.4排气槽的位置和形式……………………………………………………………..32
10.成型零部件结构与设计…………………………………………………33
10.1注塑模成型零部件结构…………………………………………………………33
10.1.1型腔的结构设计…………………………………………………………..33
10.1.2型芯的结构设计…………………………………………………………..33
10.2注塑模成型零件工作尺寸计算…………………………………………………34
10.2.1型腔的尺寸计算…………………………………………………………..34
10.2.2型芯尺寸计算……………………………………………………………..34
11、侧向分型与侧抽芯机构的设计…………………………………………35
11.1侧向分型与侧抽芯机构的类型的选用…………………………………………35
11.2抽芯距与抽芯力的计算…………………………………………………………35
11.2.1抽芯距的计算……………………………………………………………...35
11.2.2抽芯力的计算……………………………………………………………...36
11.3斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构………………………………………………36
11.3.1斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构的形式…………………………………36
11.3.2斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构的设计…………………………………36
11.3.3滑块的设计…………………………………………………………………37
11.3.4楔紧块的设计………………………………………………………………38
12.推出、脱模、复位结构………………………………………………….39
12.1影响顶出力的因素………………………………………………………………39
12.2顶出机构的设计原则……………………………………………………………39
12.3顶出机构的基本形式……………………………………………………………40
12.4顶杆的组装精度…………………………………………………………………40
12.5顶杆的结构形式和固定方式……………………………………………………40
12.6脱模方式的确定…………………………………………………………………41
12.7复位机构设计……………………………………………………………………42
13．合模导向定位结构……………………………………………………..43
13.1导柱设计………………………………………………………………………….43
14.模具冷却系统的设计……………………………………………………45
14.1模具温度调节的重要性…………………………………………………………45
14.1.1模具温度及其调节系统对塑件质量的影响………………………………45
14.1.2模具温度及其调节系统对生产效率的影响………………………………45
14.2冷却系统的计算…………………………………………………………………45
14.2.1塑料传给模具的热量………………………………………………………45
14.2.2由冷却水带走的热量………………………………………………………46
14.2.3热传导面积（冷却水道表壁的面积）……………………………………46
14.2.4冷却水管总长度……………………………………………………………46
15.主要零件加工工艺的编制………………………………………………47
15.1推板固定板零件图样研究………………………………………………………..47
15.2毛坯选择…………………………………………………………………………47
15.3拟定加工路线…………………………………………………………………….47
15.3定模型腔的零件图样研究……………………………………………………….48
15.4毛坯选择…………………………………………………………………………48
15.5拟定加工路线…………………………………………………………………….49
16有关参数校核…………………………………………………………….49
16.1注射量的校核……………………………………………………………………49
16.2合模力的校核……………………………………………………………………50
16.3安装部分的尺寸校核……………………………………………………………50
16.4开模行程的校核…………………………………………………………………51
17.塑料模具钢的选用………………………………………………………52
17.1塑料模具用钢的必要条件………………………………………………………52
17.2选择模具钢要考虑的条件………………………………………………………52
17.2.1塑件的生产批量……………………………………………………………52
17.2.2塑件的尺寸精度……………………………………………………………53
16.2.3制件的复杂程度……………………………………………………………53
17.2.4制件的体积大小……………………………………………………………53
17.2.5制件的外观要求……………………………………………………………53
17.3模具钢的选定…………………………………………………………………....53
结束语………………………………………………………………………..54
致谢…………………………………………………………………………..55
参考文献……………………………………………………………………..56
1引言
1.1.概述
注射成型也称为注射模塑或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。
迄今为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法；
它的特点是生产周期短、生产效率高、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产。
目前，注射成型总的发展趋势是向精密、节能、自动化、薄壁化和微型化发展。
当今世界注射模具的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家把CAD/CAM/CAE系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的趋势如日中天。
1.2.国外发展情况[1][2]
注塑模具设计，国外先进国家（日本、德国、美国等）从20世纪80年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（CAD），辅助制造（CAM），并对模具设计的各个环节进行定量计算机和数值分析（CAE），已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计。
注塑制品已呈现自动化生产，对注塑成型机可以进行远距离操作或无人操作，成型机可以根据生产监测信号实时调整成型工艺条件，从而能从根本上保证塑料制品的成型质量不发生问题。
1.3.国内发展情况
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。
在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；
精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体资料见表一。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。
这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。
近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：
P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用
量仍较少。
塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统组件。
但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。
表一国内外塑料模具技术比较表
项目
国外
国内
注塑模型腔精度
0.005～0.01mm
0.02～0.05mm
型腔表面粗糙度
Ra0.01～0.05μm
Ra0.20μm
非淬火钢模具寿命
10～60万次
10～30万次
淬火钢模具寿命
160～300万次
50～100万次
热流道模具使用率
80%以上
总体不足10%
标准化程度
70～80%
小于30%
中型塑料模生产周期
一个月左右
2～4个月
在模具行业中的占有量
30～40%
25～30%
据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。
随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。
同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。
建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；
以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；
家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；
而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本计算机和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。
我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括：
（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。
这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。
（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。
CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件;
基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;
CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;
塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。
（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。
采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。
制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。
气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。
目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。
气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。
另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。
（4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。
以适应多品种、少批量的生产方式。
（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。
我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。
为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产;
其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;
再次是要进一步增加标准件规格品种。
（6）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。
采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。
研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。
2.制件结构和工艺性分析
A.所用塑料及其性能
本制件使用的原料为苯乙烯、丁二烯、丙烯腈的三元共聚物，简称ABS，英文名称是acrylonitrile-butadiene-styrene。
ABS树脂为一种用途极为广泛的一种热塑性工程塑料，ABS树脂兼有三种组分的共同性质，成为具有“坚韧、质硬、刚性”的材料。
丙烯腈能使聚合物耐化学腐蚀，且有一定的表面刚性，丁二烯使聚合物呈现橡胶状韧性，苯乙烯使聚合物显现热塑性塑料的加工特性，即较好的流动性。
主要的成型方法有注射成型、挤出成型、吹塑成型等（本设计采用注射成型）。
2.1ABS的使用性能
2.1.1ABS的主要技术指标（见表2-1）：
表2-1ABS的主要技术指标[3]
塑料性能
数值
屈服强度/MPa
50
拉伸强度/MPa
38
断裂伸长率（%）
35
拉伸弹性模量/GPa
1.8
弯曲强度/MPa
80
弯曲弹性模量/Gpa
1.4
表面电阻率/Ω
1.2×
1013
体积电阻率/Ω·
m
6.9×
1014
耐电弧性/s
50～85
密度/（g·
cm-3）
1.02～1.16
吸水率（%）
0.2～0.4
摩擦系数
0.45
熔点（或粘流温度）/℃
130～160
熔融指数/[g（10min）-1]
200℃负荷50N，喷嘴φ2.090.41～0.82
维卡针入度/℃
71～122
马丁耐热/℃
63
热变形温度/℃（45Mpa）
90～108
线膨胀系数/（10-5×
℃-1）
7.0
计算收缩率（%）
0.4～0.7
比热容/（J·
kg-1·
K-1）
1470
热导率/（W·
m-1·
0.263
燃烧性/（cm·
min-1）
慢
2.1.2ABS的使用性能：
（1）性能：
综合性能较好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好；
易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铬。
（2）用途：
应用在机械工业可作为结构材料使用，用来制造齿轮、电机外壳、仪表盘、冰箱外壳等；
在汽车工业可制作手柄、挡泥板、加热器等；
航空工业中可用来制造机舱装饰材料以及隔声材料等。
此外还可制造纺织器材、计算机零部件、管材以及日用品等。
2.2ABS的工艺特性
热塑性塑料的工艺特性包括收缩率、流动性、吸湿性、应力敏感性等。
2.2.1收缩率：
塑料制品从模具中取出发生尺寸收缩的特性，称为塑料的收缩率。
热塑性塑料制品的收缩率与塑料品种、浇口形式、尺寸及分布，以及成型条件有关，通常将塑料制品的收缩统称为成型收缩。
ABS的收缩率范围为0.3%～0.8%。
考虑综合因素，且根据收缩率范围较小的塑料品种按收缩率的范围取中间值原则，本设计塑件收缩率取值为0.5%。
2.2.2流动性：
在成型过程中，塑料熔体在一定温度与压力作用下，充填模腔的能力，称为塑料的流动性。
ABS的流动性一般，溢边料在0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，聚丙烯差，但比聚碳酸脂，聚氯乙烯好）。
2.2.3吸湿性：
吸湿性是指塑料对水的亲和性，凡是吸湿性强，或具有粘附水分倾向的塑料，在成型前，必须进行干燥处理，以去除其中水分。
ABS的吸湿性较强，含水量应小于0.
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