水泥厂节能规划Word文档格式.docx
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1.2变频调速节能技术改造32
1.3硅岩、铁粉入生料配料站用皮带机输送代替提升机输送32
1.4供配电系统综合节能技术改造33
1.5增加两台篦冷机冷却风机，提高烧成系统热回收能力33
第六章保障措施36
1组织机构及管理机制保障36
1.1节能工作领导小组36
1.2管理机构主要职责36
2专项资金保障37
3宣传、培训37
第一章总论
1、企业基本情况
1.1企业简介
XXXX水泥有限公司（原XX汇瑞水泥有限公司）是一家民营股份制企业。
始建于2009年8月，2010年8月建成正式投产，2012年11月被中国建材集团成功收购，现在是西南水泥有限公司下属企业。
公司位于黔西县绿化乡丰收村，距县城8公里，交通便利，是一家专门从事水泥生产和运营的企业。
企业采用目前最先进的新型干法水泥生产工艺，具有黔西县唯一能年产200万吨的新型干法水泥生产系统。
企业根据本地的实际情况，制定合适的生产系统，充分利用当地无烟煤资源，在获得经济效益的同时，也创造了良好的社会效益，对该地区的经济和居民就业带来不小的推动。
生产的“汇瑞”牌普通硅酸盐水泥42.5等级、复合硅酸盐水泥32.5等级具有附于强度高、色泽好、适应性能广等特点，广泛用于工业、民用，道路桥梁等各方面，深受广大客户好评。
公司年生产产值达8亿人民币，创造税收约5000万元。
此外，公司计划投资8亿元对水泥产业扩能建设，把水泥产业做大做强，争取在两到三年的时间发展成西部地区区域性大型水泥生产企业，年生产能力达到500万吨。
1.2生产经营业绩、规模情况
企业有一套先进完整的生产运营系统，包括主要生产系统、辅助生产系统和附属生产系统等几个方面。
生产厂房分为原料车间、燃烧车间、制成车间及动力车间和机修车间。
主要设备有破碎机，原料磨风机、排风机、窑尾高温风机、水泥磨、钢球磨煤机等。
整套生产系统先进完善是目前最先进的生产系统；
生产规模较大，目前黔西县唯一一家能拥有年产量200万吨生产线的企业；
经济效益可观，2012年产熟料62.0393万吨，复合硅酸盐水泥79.91万吨（其中P.O42.5水泥22.37万吨、P.C32.5水泥57.54万吨），全年完成生产工业总产值18705万元，工业增加值3809.85万元，取得了较好的经济效益。
1.3工艺流程及主要工艺装备情况
XXXX水泥公司主要是以石灰石、粘土、页岩、铁粉、煤渣、脱硫石膏、原煤等为原料，采用目前最为先进的新型干法水泥工艺，进行水泥的生产。
其原理是，由石灰石、粘土、铁矿粉按比例摩西磨细混合，这时候的混合物叫生料，然后进行煅烧，一般温度在1450摄氏度左右，燃烧后的产物叫熟料，主要化学反应如下：
高温
CaCO3=CaO+CO2
3CaO+SiO2=3CaO●SiO2
高温
2CaO+SiO2=2CaO●SiO2
然后将燃烧候的熟料和脱硫石膏一起细磨，按一定比例混合，称之为水泥，这时候的水泥叫普通硅酸盐水泥。
水泥一般分普通硅酸盐水泥、混合材料硅酸盐水泥和特殊水泥。
公司水泥生产工艺流程图如下（图1.3-1）：
水泥生产工艺流程图1.3-1
工艺流程简介：
（1）石灰石破碎及预均化
石灰石来自矿山。
石灰石由卡车运输进场厂，运至石灰石破碎卸车料斗，经破碎由皮带机运送到预化堆场，再经悬臂式堆料机按人字形堆料方式堆成料堆后，由桥式刮板取料机从对端部取料，取出的石灰石由胶带运输机运往原料配料站的石灰石预均化库。
该段工序主要耗能为电能和柴油，其主要耗能设备为石灰石破碎机。
（2）辅助原料输送及配料
粘土和页岩由铲车卸入受料斗，经胶带运输机分别送至原料配料站各配料仓。
铁粉和煤渣经汽车运输进厂倒入堆棚，再经装载机、胶带运输机分别运至原料配料站的铁粉和煤渣的配料仓。
原料配料站分别设置了石灰石、粘土、页岩、铁粉和煤渣配料仓。
以上各种原料由各自的定量给料机按配料比例要求定量卸出，进行混合配料，混合料通过胶带运输机，再经磨机入口锁风阀喂入原料磨机中。
本工序消耗能源主要是电能和柴油，主要耗能设备是破碎机和运输皮带。
（3）原料粉磨机废气处理
经配料站配料的混合料进入原料进行粉末烘干。
原料粉磨采用立磨系统，利用从窑尾排出的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行研磨烘干。
出磨生料经细粉分离器分离后预增湿塔和袋收尘器收集的粉尘混合，再经斜槽、斗式提升机运至生料均化库，进行均化和储存。
出磨废气经电袋收尘器净化处理后排入大气。
此时，增湿塔和电袋收尘器收集的窑灰与生料均化库的生料混合后直接入库。
本工序消耗能源主要是电能，主要耗能设备煤磨和生料排风机。
（4）生料均化库，生料入窑及运输
原料磨车间的生料和废气处理系统的回灰，经空气输送斜槽送入1个Ф16m连续式生料均化库。
库底圆锥周围环形空间被分成向库中心倾斜的6个区，每区都装有充气箱。
充气时生料首先被送至一条径向布置的充气箱上，再通过圆锥体下部的出料口，经斜槽入库底部中央的计量仓中，并在仓中充分混合后由卸料装置定量卸出进入生料入窑系统。
生料入窑系统设有荷重仓，仓下设有计量及流量控制设备，经过计量的生料由斗式提升机等设备喂入窑尾预热器系统。
（5）烧成窑尾、窑中及窑头
烧成窑尾采用五级旋风预热器和在线分解炉。
生料进入预热器后，在自上而下逐级运动的同时，逐步预热、分解。
预热器具有较高的热效率。
生料经过预热器和分解炉，碳酸盐大部分分解后，进入回转窑进行煅烧。
分解炉所用热风来自窑头篦式冷却机的三次风，因采用新型篦冷机，三次风温可达850℃以上，更有利于煤粉的燃烧。
预热器出来的废气经增湿塔调质后由一台高温风机排入废气处理系统。
出窑熟料进入一台水平推动篦式冷却机进行冷却，出冷却机熟料温度为65℃+环境温度。
大块熟料经冷却机出料端的破碎机破碎后，由链斗输送机送往熟料库。
出篦式冷却机的冷却余风通过电收尘器净化后经风机排入大气。
本工序消耗的能源主要是电能和原煤，主要耗能设备有回转窑、窑头排风机、窑尾排风机和高温风机等。
熟料烧成工序发生的主要化学反应如下：
高温
（6）原煤储存、煤粉制备和输送
原煤由汽车运输进厂，经装载机、提升机、带卸料小车胶带输送机送入预均化堆场中储存。
然后由装载机取料后经胶带输送机送到煤粉制备车间的原煤仓内，经原煤仓下的定量给料机将原煤喂入煤磨进行烘干粉磨。
煤粉制备采用一台风扫式磨煤机，粉磨后煤粉随气流由选粉机分离，出磨合格煤粉随气流直接进入袋式收尘器，并被收集下来，然后由螺旋输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓。
煤粉经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。
含尘气体经净化后由排风机排入大气。
煤粉仓与袋除尘器均设有CO检测装置，各分离器、煤粉仓及除尘器等处均设有防爆阀。
煤磨的烘干热源来自窑头篦冷机。
当窑正常生产时，从窑头篦冷机抽取热风入磨进行烘干。
本工序消耗的能源主要是电能，主要耗能设备是煤磨和煤磨排风机。
（7）脱硫石膏破碎及输送、混合材（如煤渣、粉煤灰）输送及水泥配料站石膏破碎设在厂区。
石膏由汽车运输进厂，经锤式破碎机破碎后，由皮带机送到水泥配料站的石膏配料库；
混合材料由汽车运输进厂里简易堆棚储存，大块物料则由锤式破碎机集中破碎（一般不需破碎），然后由铲车送到卸料斗经皮带机送到水泥配料站各自的配料仓中（湿煤渣需烘干机烘干）。
配料仓库底设有二条皮带机，分别向二台水泥磨供料。
熟料库、石膏库、矿渣库的库底均装有称重给料机，三种物料按一定的配比配好后由皮带机送至水泥磨系绕。
本工序主要耗能为电能，主要耗能设备是破碎及和皮带机。
（8）水泥粉磨及输送
水泥粉磨系统是由辊压机和球磨机组成的。
来自水泥配料站的三种物料经喂料计量设备按比例卸出后，由提升机送至水泥磨系统（辊压机+球磨）进行粉磨，出磨物料由斗式提升机输送空气斜槽送入相应的水泥库中储存。
水泥粉磨系统废气进入高效气箱脉冲袋式器净化后排入大气。
本工序主要耗能为电能，主要耗能设备是锟压机和球磨机。
（9）水泥储存及输送、水泥散装
水泥库顶输送设备采用空气输送斜槽，投资低、运行费用低，卸料灵活方便。
出库水泥由库底卸料装置搭配卸出后，由斗式提升机、空气输送斜槽送入散装库及包装车间。
（10）水泥包装及发送
水泥包装采用自动回转式八嘴包装机。
来自水泥库的水泥经除渣筛后入水泥中间仓，该中间仓设有称重传感器，用以稳定仓容，以提高水泥包装的精度。
出仓水泥经回转阀如水泥包装机包装，出包装机的袋装水泥经输送皮带送到自动装车机装车。
不设成品库，随车随装，节省投资，提高效率，减少破包率。
（11）空气压缩机站
根据各生产车间用气点的用气要求，设置一座空气压缩机站。
站内设螺杆式空气压缩机组，用于全厂压缩空气供气。
可满足各车间的气孔阀门、窑尾预热器吹堵、测量仪表和脉冲袋收尘器等对压缩空气的需要。
本工序消耗的主要是电能，其主要耗能设备为空压机。
（12）辅助生产车间
现有一座综合楼，包括化验室、中控室、计量室等，另设动力车间、机修车间、材料库、耐火砖库、循环水泵站等辅助部门。
1.4企业节能基本情况
企业认真贯彻落实科学发展观，以节能、节材、清洁生产和发展循环经济为重点，不断完善能源管理的制度建设，加强能源科学管理，坚持强化管理与技术创新，加快技术改造，提升产品产业科技含量，提高能源利用效率，增强企业竞争力、促进企业高速、高效发展。
生产技术处是公司能源主管部门，负责全公司的能源消耗、统计和日常管理工作。
为确保公司各项能源管理制度在建立、实施、保持和改进中所需的资源，公司从人力资源、计划、组织、技术、财力资源上予以一定保证。
通过资料调取，查知公司已经建立的相关能源管理制度如下：
根据《中华人民共和国节约能源法》、《XX省节约能源条例》、《用能单位能源计量器具配备与管理通则》等有关法律法规标准，公司制定了《节能管理制度》、《能源采购和审批管理制度》、《能源统计制度》、《能源消耗定额、考核和奖惩制度》，《能源计量管理制度》、《原煤管理制度》、《电能管理制度》和《用水管理制度》等相关制度，其中包含了能源管理组织机构、用煤、用电、用水、计量统计、奖惩办法等分项能源管理制度和办法。
由于公司水泥生产线建成时间不长，能源管理制度尚未健全，还缺乏能源成本管理制度、能源管理工作例会制度、节能技改管理等方面的专项制度，已制定制度中的部分内容细化不够，并且有个别制度缺乏可操作性，例如因为计量器具配备率不足，导致节能奖惩制度中的部分指标无法进行考核。
尽管公司制定节能减排的各项政策还不够完善，但是也起到很好的效果，公司将再节能减排上再接再厉，不断完善和出台相关政策，扩大节能减排对企业的积极影响，积极的改进和推广先进的生产系统，淘汰老的生产系统，彻底落实国家的节能减排政策。
节能减排在响应国家政策的同时，也给企业带来了好的经济效益，更是承担了企业应该的一份社会责任。
2、企业发展规划中有关的节能要求
2.1企业发展规划总体目标
为贯彻落实国家发展改革委等部委《关于印发万家企业节能低碳行动实施方案的通知》（发改环资[2011]2873号）和省发展改革委等部门《关于印发XX省万家企业节能低碳行动实施方案的通知》（黔发改环资[2012]2557号）的精神，立足现有基础，推行清洁生产、余热利用、开发废物综合利用项目、发展循环经济，淘汰落后的工艺和设备，提高“三废”综合利用率，使全公司的能耗、物耗、水耗降低和污染物排放达标。
在保障生产经营和企业发展规划目标顺利实现的基础上，合理规划能源利用，积极开展节能减排工作，确保企业完成”十二五”万家企业节能量目标要求,XX水泥公司要完成13000吨标煤的节能量，企业通过实施上述节能技改措施，可实现15031吨标准煤的节能能力，将超额完成万家企业节能量目标要求，企业还可通过加强能源管理实现更多的节能量。
2.2企业发展规划的基础
XXXX水泥公司依靠科技创新，坚持质量优先，坚持走节能降耗、环境友好、循环经济的发展道路。
以技术创新和管理创新为先导，以企业现有的水泥生产线为基础，促进公司向下游产业发展，提高产品附加值，综合利用工业废气，争取做到变废为宝，减少能源消耗，尽快实现企业经济增长方式的根本性转变。
通过黄出磨废气综合利用和一些技术成熟，效果显著的工艺、设备应用，和淘汰一些落后耗能的设备及系统，对现有系统不断改进和完善，对科学生产管理不断创新，再配合能源管理制度的完善和机构的建立，人员配备等，结合优良科研、生产、管理团队及丰富的水泥生产线生产及管理经验，为顺利达成“十二五”节能规划目标奠定了良好的基础。
2.3装备改造方案及新技术的利用
节能技术改造是企业实现节能降耗，完成节能目标最重要的手段。
因此企业应继续加大节能技术改造力度，通过工艺、技术和设备上的更新，以实现更显著的节能效益；
其次实行先进科学的节能管理方案，在生产管理技术不断创新改进，以科学的生产管理技术达到节能减排的目的。
通过加强能源管理，实施工业废气余热发电技术项目，不断挖掘节能潜力。
通过变频调速节能技术的改造，配料站皮带运输机代替提升运输机的改造，供配电综合节能技术的改造及增加篦冷机冷却风机提高烧成系统热回收率等各项节能技术改造项目的具体实施，还有大约15031吨标准煤左右的节能潜力。
3企业的能源消耗情况
3.1企业的能源消耗综述
公司主要用能为原煤、柴油、电和新水。
其中原煤主要供给烧成车间分解炉和回转窑使用；
电力主要供电给全厂动力设备；
柴油主要用于烧成燃烧系统，少量用于厂内运输；
水主要用于增湿塔喷水、余热发电和设备冷却，抽取新水所用能源已在电力消费中分摊，故新水用量未计入公司综合能耗。
通过对公司生产报表、能源统计台账等资料，同时结合现场测试结果，核定该厂在2012年内共消耗各种能源按等价值折标准煤100258.91吨（电按等价值折标），81184.56吨标煤（电按当量值折标）。
其中：
原煤88664.37吨，折标准煤70736.43吨；
电7988.76万千瓦时，折标准煤28759.54吨；
柴油523.6吨，折标准煤762.94吨；
生产用新水38.16万吨（抽取新水所用能源已在电力消费中分摊，故新水用量未计入公司综合能耗）。
详见能源消费表（表3.1-1）
能源消费情况表表1.3-1
序号
能源
名称
单位
购入能源消费量实物量
等价值
当量值
等价折标系数
折标量（tce）
%
当量折标系数
1
原煤
吨
88664.37
0.7978
70736.43
70.55
0.7963
70603.44
86.97
2
柴油
523.6
1.4571
762.94
0.76
0.94
3
电力
万千
瓦时
7988.76
3.6
28759.54
28.69
1.229
9818.19
12.09
4
水
万吨
38.16
合计
tce
100258.91
100
81184.56
各种能源流向见下图（图1.3-1）
能源流向示意图图1.3-1
3.2主要消耗能源指标水平
通过对财务报表、生产统计报表等数据的核定得出了其主要产品产量、工业总产值，见下表（表3.2-1）：
产值及产品产量核定表表3.2-1
指标名称
计量单位
2012年
2011年
一、工业总产值
万元
18705
19139
二、工业增加值
3809.85
3545.21
二、主要产品产量
1、熟料产量
620393
610407
2、水泥产量
799100
775297
P.C32.5
575352
542708
P.O42.5
223748
232589
通过对公司工业总产值、工业增加值及综合能耗的核定，2011年综合能源消费总量为105711.27tce，工业总产值为19139万元，万元产值综合能耗为5.52tce/万元；
工业增加值为3545.21万元，工业增加值综合能耗为29.82tce/万元。
2012年综合能源消费总量为100258.91tce，工业总产值为18705万元，万元产值综合能耗为5.36tce/万元，同比降低3.05%；
工业增加值为3809.85万元，工业增加值综合能耗为26.32tce/万元，同比降低了13.31%。
3.3单位产品综合耗能的计算和分析
通过财务报表，生产统计报表等数据单位熟料综合耗能和单位水泥综合能的基本情况。
（详情见单位熟料耗能表表3.3-1和单位水泥综合耗能表表3.3-2）
单位熟料综合能耗表表3.3-1
综合能源消耗量
熟料产量（吨）
单位熟料综合能耗
单位熟料可比综合能耗
与对比期相比节约（-）超耗（+）
审计期
对比期
能耗限额
节约量
节约率
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
熟料综合能耗
76718.32
80043.21
kgce/吨
123.66
131.13
110.03
119.42
134
-5827.34
-7.87%
98642.76
110.75
121.23
101.21
110.41
125
-5702.47
-8.33%
电
万kWh
4867.28
4915.71
kWh/吨
78.45
80.53
71.70
73.34
73
-101.60
-2.23%
1、综合能耗量与产品产量（或产值）对应的时间、范围应一致；
2、熟料综合能耗量只计算原煤和电力，熟料综合煤耗指标计算已扣除余热发电供电量；
3、8＝3/5；
9＝4/6；
15＝（11-12）×
6；
16＝（11－12）/12×
100%。
单位水泥综合能耗表表4.2-6
水泥产量（吨）
单位水泥综合能耗
单位水泥可比综合能耗
能耗
限额
水泥综合能耗
吨标煤
80861.74
84546.15
91.96
100.74
109
-7017.88
-8.72%
8491.16
8579.62
106.26
110.66
108.90
112.45
110
-283.85
-3.16%
2、水泥综合能耗量只计算原煤和电力；
（1）2012年与2011年的节能量计算
通过计算，企业在2012年单位可比水泥综合能耗为91.96kgce/t（电的折标系数取1.229tce/万kWh）相对2011年单位可比水泥综合能耗为100.74kgce/t低了8.78kgce/t，节能率为8.72％。
2012年比2011年共节约7017.88tce（按照审计期水泥产量计算）。
企业2012年单位可比水泥综合电耗为108.90kWh/t，相对2011年单位可比水泥电耗为112.45kWh/t，节电率为3.16％，共节约电力283.85kWh（按照审计期水泥产量计算）。
（2）2012年企业能耗指标与限额指标比较
企业审计期单位可比熟料综合能耗为110.03kgce/吨（电的折标系数取1.229tce/万kWh），达到了国家标准的能耗限额准入值123kgce/吨；
单位可比熟料综合煤耗为101.21kgce/吨，达到了国家标准的煤耗限额准入值115kgce/吨；
单位可比熟料综合电耗为71.70kWh/吨，达到了国家标准的能耗限额限定值73kWh/吨。
企业审计期单位可比水泥综合能耗为91.96kgce/吨（电的折标系数取1.229tce/万kWh），低于国家标准的能耗限额准入值100kgce/吨；
单位可比水泥综合电耗为108.90kWh/吨，达到了国家标准的能耗限额限定值110kWh/吨，但距能耗限额先进值90kWh/吨仍有一定差距。
3.4企业能源结构与企业能源平衡表
根据公司能源消费的有关统计资料，确定企业外购消费的能源和耗能工质种类有：
原煤、柴油和电，水为自取水。
XX水泥公司审计期2012年共计收入各种能源折标准煤为102787.22吨，能源收入具体情况如下：
原煤88664.37吨、柴油523.6吨、电8691.07万千瓦时、水38.16万吨。
企业2012年直接消费各种能源折标准煤101421.19吨，其中：
原煤87752.98吨、柴油523.6吨、电8513.59万千瓦时、水37.87万吨。
基建用电199.91万千瓦时，折标准煤719.67吨，各种能源输送损失折标准煤1366.03吨。
审计期企业能源收支平衡表（表3.4－1）所示:
企业能源收支平衡表表3.1-1
序
号
折标煤
系数
期初库
存量
期末库
能源收入量
能源支出量
盈亏量（+、-）
库存变化量（＋、－）
购入量
自产量
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