辽宁省滨海公路某段公路新建工程施工组织设计Word格式.docx
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2、技术标准：
（1）参照部颁二级公路标准。
（2）设计荷载：
汽—20，挂—100。
（3）地震基本烈度：
7度
（4）路基横断面采用第二种形式，路基边沟采用梯形边沟或浆砌边沟。
（5）路基边坡是根据《公路路基设计规范》挖方边坡采用1：
1.5坡度。
（6）路基压实标准及压实度按交通部《公路路基设计规范》（JTJ013---95）重型压实标准控制压实度。
填石路堤及石质挖方段的路基压实度应符合《公路路基施工技术标准》（JTJ033---95）的规定或通过试验确定。
3主要工程数量：
挖方：
6528m3填方：
180964.3m3
软弱基础处理165548m3，级配碎石垫层48424m2
水泥稳定级配碎石下基层（水泥3%）：
34536m2
水泥稳定级配碎石上基层（水泥5%）：
32852m2
路缘石：
249.901m3
1㎝沥青下封层：
58708m2
4㎝中粒式沥青混凝土：
35500m2
3㎝细粒式沥青混凝土：
35500m2
4、路面结构：
3cm细粒式沥青混凝土摊铺
4cm中粒式沥青混凝土摊铺
1cm沥青封层
18cm水泥稳定级配碎石上基层（水泥5%）
18cm水泥稳定级配碎石下基层（水泥3%）
20cm级配碎石
桥梁部分：
1、设计标准
（1）设计荷载：
汽车-超20级，挂车-120；
（2）抗震设防烈度：
7度。
（3）设计洪水频率：
1/100年。
（4）桥梁全长：
54.06米
（5）桥梁全宽：
13.0米。
2、桥梁结构
上部结构：
设计桥梁结构为3孔16米砼空心板梁，梁高75厘米，由24片梁组成，并通过后浇桥面砼将其连成整体，桥梁与河道方向夹角为90度。
下部结构：
台基采用直径为1.2米钢筋砼灌注桩，承台为.2米宽,台身、台帽上吊装空心板梁。
3、主要工程量：
（1）￠120厘米钢筋砼灌注桩8根，C40砼208m3
（2）台承台C35混凝土43.6m3
（3）台帽C35混凝土44m3
（4）预应力空心板梁24片，C40砼222.2m3，钢筋35.057T。
（5）桥面铺装FYT-1改进型防水层624m3，沥青砼44.44m3。
第二节施工组织机构
根据本工程特点，我公司对该工程的实施进行了认真的研讨，制定了相应的对策，在项目管理上实行规范化的项目经理负责制，成立项目经理部，选派公司最优秀的项目经理和施工管理人员进入项目班子，项目经理对整个项目的实施全面负责、合理安排、科学管理、统一部署，以全优的质量，最快的速度创造精品工程。
项目经理部下设工程科、材料设备科、财务科、后勤科等人组成，项目经理部下辖具有独立施工能力的工程队伍进行施工。
工程科负责施工图审查，签发设计变更报告，技术质量管理，施工进度计划、工程统计、施工报表、索赔报表、计量支付等合同管理及生产协调等项工作。
工程科下设测量组和本工程段中心试验室。
测量组负责本工程的中心线位，主要桩位控制及全标段内的测量、复核工作。
中心试验室负责全标段内的试验、检测控制工作。
材料设备科负责全工程段内原材料供给、机械设备的相互协调管理工作。
财务科负责工程决算，成本分析、工人工资发放等工作。
后勤科负责文件打印、收发、归档、气象记录、后勤服务等工作。
根据本工程的工程量初步将工程项目划分如下：
第一施工队：
负责本项目的道路工程。
第二施工队：
负责本项目的桥梁工程。
以上各施工队的工程量分配，与各工程队投入本工程的施工能力大小相匹配，具体施工时根据详细的施工计划进行适当的调整，保证整个工程顺利、有序、均衡地进行。
生产组织体系
项目经理xx
施工负责人xx
技术负责人xx
后勤科xx
财务科xx
经营科xx
工程科xx
技术员
xx
质检员
安全员
内业员
xx
秀
化验员
生活员
预算员
材料员
统计员
出纳员
会
计
保卫员
第二施工队
第一施工队
第三节施工方法及施工工艺
道路部分
一、路基：
1、测量
（1）测量人员首先熟悉图纸和有关设计文件，并按有关程序接收设计规划的交点，明确中心及高程控制点。
（2）由经过培训的测量人员使用经校验的测量仪器进行复测，测量精度应达到规定要求。
（3）将主要控制点引出并加以保护。
2、抛石挤淤部分
本工程主要是填筑盐池、虾池地段,采用抛石挤淤方法填筑路基,软路基分为DK0+000-DK0+306、DK0+855-DK1+420、DK2+184-DK2+958三段。
因为本标段地质条件较差，淤泥比较多，故路基填筑应该从路中往路两边填筑，路基填方材料的最小强度和最大粒径符合下列要求：
项目分类
（路面底面以下深度）
填料最小强度（CBR）（%）
填料最大粒径（mm）
土质路基压实度（重型）
路堤
上路床（0—0.30m）
8.0
100
≥95%
下路床（0.30-0.80m）
5.0
上路堤（0.80-1.50m）
4.0
150
≥94%
下路堤（＞1.50m）
3.0
≥92%
首先进行抛石施工，严格按照试验段得出的填筑厚度、沉降系数来控制土石方填筑的设计高程，并第20m一个断面测出高程控制桩，填筑宽度按照道路线红宽度两边各加上0.5m。
抛石挤淤施工步骤：
（1）自路堤中部向两侧抛填片石，片石厚度2m左右。
（2）片石以上填筑山皮石，山皮石直径要求在0.5-15㎝。
一次填筑至3.8m标高处。
（3）采用重型推土机进行顶面整平排压。
（4）一次回填山皮石至标高3.8m。
（5）采用重型推土机进行顶面整平。
强夯方式
（1）布置第一遍强夯置换夯点，夯点间距采用8m，正方形布置。
（2）进行第一遍强夯，夯击能采用200KN·
m。
每个夯点夯坑内填入山皮石，再以相同的夯击能夯击填料，然后再填料，夯击，最后两击平均夯沉量≤5㎝来做为停夯标准。
（3）第一遍强夯完成后，进行整平工作，布置第二遍强夯点。
第二遍夯点在第一遍夯点中间布置，间距8m，以满足两遍夯点之间距离为4m。
（4）经过一定时间，待土中超静孔隙水压消散后进行第二遍强夯置换。
根据地层资料，建立间隔时间为25天。
第二遍夯击能采用与第一遍相同的夯击能。
（5）满夯：
以1000Kn·
m夯击能。
锤击数为每点2击，夯点间距为0.75D。
强夯夯锤要求
夯击能
锤重
锤高
锤直径
底面积
落距（m）
2000kn.m
15
1.2
2.52
5
10
1000kn.m
13.3
（6）强夯顶面以上部分路堤采用山皮土填筑，并分层碾压。
（7）试夯区夯点布置
每遍点夯的夯点间距均为4.0m，正方形布点，具体如下图所示：
a）点夯分布图b）满夯点分布点图
强夯施工试夯参数确定
通过试夯确定强夯参数。
也可根据施工时实际情况通过检测随时调整强夯参数。
试夯参数确定依据
建设方提供的强夯技术要求和地质情况。
《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）、《强夯地基技术规程》（YSJ209-92）。
甲方提供的岩土工程勘察报告。
根据以往的强夯施工经验。
强夯施工主要步骤
（1）夯前场地平整，测量定位。
（2）测量夯前标高。
（3）夯点测量定位。
（4）夯机就位，进行第一次点夯。
（5）在到控制要求后完成本点施工，否则回填石料，重复2、3、4步。
（6）进行下一夯点的施工，完成各遍各点的施工。
（7）点夯完成后，进行满夯施工。
工序要点：
（1）现场的控制桩要明显标志，加以保护，并定期进行复核检查。
（2）测放的夯点位置，应用明显的标志标出夯位中心点。
路距确定后，锁定落距控制绳。
（3）夯锤气孔保持畅通，如遇堵塞，应随时将塞土清除。
如施工过程中发现夯锤偏离夯坑中心，应立即调整对中，夯击后发现坑底歪斜较大，需及时用填料将坑底垫平后，方可继续夯击。
（4）认真做好施工记录，对每个夯点的沉降量都应进行观测和记载，并掌握好停锤标准。
（5）密切注意异常情况，对夯沉量异常，夯锤反弹、地表隆起、拔锤困难要加强监测，如实记录，并及时报告工程师研究解决办法。
（5）及时办理有关质量文件，场地定位测量成果，现场施工记录，设计变更单，现场签证，工程质量评审等有关工程资料，加强原始资料整理，归档管理工作。
（6）由于场地内填土的随意性，碎石含量的不均一性，在夯击过程中，如果出现个别夯坑深度过大，拔锤困难或者地表隆重起量过大时，应立即停止夯击，向夯坑中填满开山碎石回填料后，再继续夯击，直到达到停锤标准。
（7）如果出现整片类似控制不住的情况，应立即进行检测，并将检测结果上报建设单位。
进行综合分析后再决定采用换土或强夯置换进行处理。
强夯置换视具体位置、具体深度采用不同能量、布点方式进行施工。
3、路床整形部分
路床施工流程图：
人工配合机械填筑路基土方至设计标高
设计标高
路床施工时首先全段每隔20m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按10m间隔做好加密桩；
每100m设置一临时水准点，按顺序编号；
各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出控制线。
施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。
在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。
施工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；
并将试验结果报告监理工程师批准。
试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。
并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。
施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。
路床施工以机械为主，人工为辅，并按公路路基施工技术规范的要求施工。
路床整形施工采用平地机刮平，经10~12吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。
整平的填土层，使用20T振动压路机进行碾压。
碾压速度在3~4km/小时,遵循先慢后快、由弱振至强振的原则。
含水量保持在最佳含水量。
路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。
碾压路床，压实度不得小于95%。
路床表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；
路床的平整度和压实度应符合规范规定；
碾压路床过程中如发现土过干，表面松散，应适当洒水；
如土过湿，发生“弹簧现象”，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；
根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的，根据具体情况，分别采用补充碾压，加厚底基层，换填好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准；
路床上的低洼和坑洞，应仔细填补压实，路床上的搓板辙纹槽，应刮除；
松散处应耙松，洒水并重新碾压；
对完成的路床，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取处理措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。
二、级配碎石垫层：
路基在各项指标均达到设计要求后，方可进行垫层施工。
首先恢复中线，按中线放出施工宽度，直线段每20cm设一桩，平面曲线段每10cm设一桩，并在两侧路肩外设指示桩，标出垫层标高，以红线为记，根据垫层的宽度、厚度及松铺系数计算各段所需要的碎石数量，按需要逐段堆放。
在备料时严格控制碎石质量、粒径，不能超出规范要求，杜绝不合格材料进厂，垫层施工时先用铲车进行放料，标高按路肩两侧已做好的标高点进行控制，平地机初步刮平，压路机初压两遍后，复测标高，按标高点找平，洒水车洒水压路机进行碾压，碾压中应遵循操作要求，直线段先两边后中间，曲线超高段从内侧至外侧碾压，碾压速度应先慢后快。
振动碾压7~8遍，现场试验检测人员跟踪检测密实度，在达到规定的压实度后，压路机方可进行下段碾压。
准备下承层
三、水泥稳定碎石基层：
水泥稳定碎石施工流程图：
水泥稳定碎石施工方法
（1）底基层各项指标均达到规范要求后方可进行基层施工。
底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散料的软弱地点，标高应符合设计要求。
施工前首先恢复中线，按中线放出基层施工宽度，直线段每20m设一桩，平曲线地段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上标出基层的边缘设计标高及松铺厚度等相关数据。
混合料的松铺厚度事先通过试验确定，松铺厚度应等于压实厚度乘以松铺系数。
（2）根据各路段基层和底基层的宽度、厚度及预定的干压密实度，并按确定未筛分碎石和石屑配合比或不同粒级石屑配合比，分别计算出各路段所需碎石及石屑数量，并计算每车料的堆放距离。
未筛分的石屑可按预定比例在料场混合，以减轻拌合工作量。
（3）水泥稳定碎石采用机械现场拌和。
每一拌和现场由两台铲车对拌，根据铲斗容积按配比精确计算水泥掺入量及含水量，采用铲车对拌，一般拌5~6遍，拌合过程中，加入所需的水量。
拌合结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；
不出现粗细颗粒离析现象。
经五至六次对拌达到充分拌和。
（4）水泥稳定碎石施工时必须采用流水作业法使各工序紧密衔接，特别是尽量缩短从拌和到完成碾压之间的时间。
（5）水泥稳定碎石厚度为18cm，可一次摊铺碾压成形。
（6）水泥稳定碎石采用平地机整形，在直线段，平地机由两侧向路中刮平；
在曲线超高地段，平地机由内侧向外刮平。
对于局部低洼处，应将表层耙松后找平。
整型宜反复进行，每次整形都应根据设计标高进行。
在整型过程中，严禁通过任何车辆，并应由人工消除粗细料的离析。
（7）设一个3-5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀）。
（8）水泥稳定碎石的下承层级配碎石表面应平整，坚实，具有规定的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。
（9）整型后的混合料基层应在略大于最佳含水量时压实；
当表层含水量不足时，应洒水再进行碾压。
（10）整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时立即用振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机紧跟在其后面及时进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮迹，压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段，由两侧向路中心碾压；
平曲线超高段，由内侧向外侧进行碾压。
一般需要6~8遍，以使密实度达到要求，表面无明显轮迹为止,压实度达到97％以上。
。
碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如有蒸发过快应及时补洒少量的水。
如有弹簧松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合。
（11）碾压结束之前，应采用平地机最后一次整型，路拱和超高应符合设计要求，终平应仔细进行，并应将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不应进行找补。
施工中接茬平整、稳定。
（12）水泥稳定碎石碾压成型后应洒水养生，养生时间不得少于7天。
如果遇雨立即停止铺筑，并把已铺筑好的部分尽快碾压密实，覆盖严密防止水浸泡。
（13）养生：
从摊铺到碾压终了的延迟时间不应超过4小时，养生期不少于7天。
养生结束后立即喷洒透层沥青，并在5-10天内铺筑沥青面层。
（14）强度：
7天养生抗压强度≥2.5MPa。
四、沥青混凝土摊铺面层：
沥青砼施工流程图：
附属构筑物验收合格
沥青砼施工方法
（1）联结层购入成品乳化沥青，首先清扫干净水泥稳定碎石基层，沥青洒布车洒布乳化沥青，破乳后撒布碎石，碾压，封闭交通施工。
（2）石油沥青进厂后必须进行沥青三大指标试验后方可使用，严格执行经设计确定的配合比。
拌成的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。
运输热拌沥青混合料，应采用较大吨位的自卸汽车，车厢应清扫干净。
从拌合机向运料汽车厢上放料时，应每卸一下混合料挪动下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
运料车应以帆布履盖用以保温、防雨防污染。
沥青混合料运至摊铺地点，温度不低于１３０℃，运输中尽量避免刹车，以减少混合粒料离析。
根据拌制一车混合料所需的时间、空载运程时间、重载运程时间、在工地卸料和等待的总时间，确定运送沥青混合料成品的运输车辆数。
（3）沥青砼面层采用机械摊铺，摊铺机采用ABG422型摊铺机。
在摊铺下层时采用双侧挂钢丝绳引导的高程控制方式，面层的摊铺采用前后保持相同高差的平衡梁摊铺厚度控制方式，来控制路面的平整度及横坡。
人工摊铺限于机械达不到或无法摊铺的地方。
（4）摊铺沥青混合料前，确保沥青砼摊铺温度在140-160℃之间，应检查确认联结层的质量，调整摊铺机的结构参数和运行参数进行摊铺，摊铺机摊铺的厚度应考虑松散系数，摊铺速度应符合2~6m/min的要求。
（5）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数1.15-1.20。
（6）沥青砼摊铺不得在雨天进行，当摊铺工作中断，已铺好的沥青砼降至大气温度时，如继续摊铺，应采用“直茬热接”的方法。
（7）碾压作业应在混合料处于能获得最大密度的温度下进行，压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。
压路机应以慢而均匀的速度进行碾压。
当沥青砼摊铺一段后，混合料的温度110-140℃之间，既可以开始碾压，初压应在混合料摊铺后较高温度条件下进行，压路机应从外侧向路中心碾压，以每分钟25-35米的速度，每次错半轴，重叠宽度约25厘米，路边要加强压实，防止密实度不够。
采用关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其压力不小于350N/cm。
复压紧接在初压后进行，采用振动压路机碾压，不宜少于4~6遍。
终压应紧接复压后进行，终压采用关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，碾压终止温度不得低于700C。
碾压至密实度达到质量标准且无明显轮迹。
（8）路缘石边缘等狭窄部位用小型振动压路机或手扶振动夯具压实。
（9）在碾压过程中。
如发生过分位移，开裂或推移时，应立即停止碾压，待混合料温度稍降后再压。
（10）当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实线3m以上。
防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上，未经压实即遭雨淋的沥青混合料必须废除，更换新料。
（11）沥青混合料经碾压成形后表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象
（12）碾压时压路机不得在新铺的沥青砼上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和停留在温度高于70℃已经压过的沥青砼上。
（13）纵向接茬采用冷接茬施工。
半幅施工采用切刀切齐，铺另半幅前将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上的混合料铲走，然后再进行碾压。
（14）横向接缝上下层错位１m以上，横向接缝采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，在已压实部分上铺设一些热混合料，使之变软，以加强新旧混合料的粘结，在开始碾压前将预热用的混合料铲除。
接缝应做到紧密粘结，充分压实、连续平顺，对于横向接缝隙，在从接缝处起继续摊铺混合料前，应用３m直尺检查端部平整度，当不合要求时应予清除。
摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后，用３m直尺检查平整度，当有不符合要求的应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。
横向接缝碾压应先用双轮式压路机进行横向碾压，碾压时，压路机应位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部压在新铺层为止，再改为碾压。
（15）面层与边石、雨水井及其它构筑物应接顺，不应有集水现象。
（16）沥青砼面层铺筑完成后，待混合料表面温度低于500C后即开放通车，但初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内慢速行驶。
沥青砼面层的质量标准：
（1）表面应平整、坚实，颗粒分布均匀，不得有脱落、掉渣、裂缝、拥动、烂边、搓板、粗细料集中等现象。
（2）用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。
（3）接茬应紧密、平顺、烫缝不枯焦。
（4）面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。
沥青混凝土面层允许偏差应符合规范要求。
验收
五、路缘石施工流程图：
路缘石砌筑施工方法：
（1）路缘石安装应符合图纸所采用的线型和坡度。
（2）路缘石应在路面铺设之前完成，花岗岩缘石的表面应平整、无风化、棱角整齐。
（3）核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩；
直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。
（4）路缘石的沟槽由人工开挖，开挖宽度应保证砌筑时的操作面要求，不得超挖，如有超挖使用水泥砼填充。
（5）靠背砼在现场采用机械搅拌，一吨翻斗车运输，人工浇筑。
靠背砼模板采用木模板钉木桩支撑。
靠背砼采用洒水车洒水养生。
水泥混凝土浇筑完成后，养生不少于7天，保持表面有足够的水份。
（6）路缘石应安砌稳固，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑。
（7）路缘石在路面槽底基础和后背填料必须夯打密实。
缘石的排水口应整齐、畅通、无阻水现象。
桥梁部分
一、基础的施工
1、施工前的准备。
施工前在桩位范围内场地进行整平工作，单独平整出一块场地用于钢筋笼制作，场地要平整、压实，并与便道连接。
在正式施工前，对灌注砼用的导管进行闭水实验，合格后方能用于施工。
通过全站仪现场放样，确定出桩位中心线，并引出十字护桩。
2、施工方法及施工工艺
本工程共计12根桩，284米长，拟采用4台CZ30冲击钻利用泥浆护壁成孔，导管法灌注水下砼，其施工工艺详见“钻孔灌
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