50MW 发电机组240t锅炉检修规程文档格式.docx

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送风机的检修

第五章：

喷嘴，隔板，隔板套-------------------------------------68

准备工作

管道检修

吊杆、吊架检修

风门检修

波纹补偿器检修

第六章：

高能点火器---------------------------------------------69

高能点火器的日常维护

等离子体发生器的构造

检修与维护

高能点火系统故障诊断方法

240t/h锅炉专业设备检修规程

第一章锅炉设备的主要技术规范和结构

第一节锅炉设备规范

锅炉型号CG-CG-240/9.81-Q

额定蒸发量

240t/h

额定蒸汽温度

540℃

额定蒸汽压力（表压）

9.81MPa

锅筒工作压力（表压）

11.3MPa

给水温度

215℃

进水温度

20℃

第二节锅炉设备结构

本锅炉为单锅筒，自然循环，集中下降管、π型布置的煤气炉，按半露天布置。

锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁。

炉顶，水平烟道两侧及转向室设置顶棚和包墙管，尾部竖井烟道中交错布置两级省煤器和一级空气预热器。

锅炉构架采用双框架全钢结构，按8度地震烈度设计。

炉膛、过热器和上级省煤器全悬吊在顶板梁上，尾部空气预热器和下级省煤器放置在后部柱和梁上。

本锅炉采用多喷口旋流燃烧器，正四角切向布置，假想切圆为Φ2100mm。

第二章　锅炉本体

第一节汽包

2.1.1锅筒外径Φ1600mm，壁厚60mm，全长～11364mm，材料为DIWA353;

锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm。

最高水位和最低水位离正常水位各50mm。

锅筒内部采用单段蒸发系统，设有旋风分离器，梯形波型板分离器，清洗孔板和顶部多孔板等内部设备，其作用为充分地分离汽水混和物中的水，并清洗蒸汽中的盐，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。

锅筒内装有44只直径为Φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置。

旋风分离器分组装配，这样可以保证旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。

汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离。

分离出来的水在筒底经导叶盘平稳的流入水空间。

为了防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风分离筒顶部加装一溢水槽，水可以通过溢水槽流到筒外。

蒸汽在旋风分离内向上流动，通过梯形波形板分离器，经过旋风分离器粗分离后的蒸汽，进入清洗装置，被省煤器来的全部给水清洗，以降低蒸汽中携带的盐分和硅酸根含量。

经过清洗后的蒸汽，在汽空间再次经过重力分离，然后经顶部百叶窗和多孔板再一次分离水滴，蒸汽被引出锅筒进入过热器。

因为采用了大口径集中下降管，为防止下水管入口处产生漩涡斗，在下降管入口有栅格。

此外，为保证蒸汽品质良好，在锅筒内部还设有磷酸盐加药管，连续排污管和紧急放水管。

锅筒采用2组圆钢吊架，悬吊于顶板梁上，对称布置在锅筒两端，每组吊架由衬板和吊杆组成。

2.1.2汽包检修

检修项目

工艺方法及注意事项

质量标准

（一）检修准备

1、拆卸两侧人孔门保温罩，用专用汽包人孔门扳手拆卸两侧人孔门螺栓。

人孔门螺栓和螺母拆卸后应放置在专用的油箱或油盘内，以防遗失和锈蚀。

2、打开人孔门，装上通风机并对汽包内部进行冷却。

当汽包内部温度降至40℃以下时检修人员方可进入汽包。

3、为了防止工具和零件掉入下降管内，下降管过滤网罩拆卸后应在汽包的底部铺设橡皮。

检修人员进入汽包内部检修时应严格执行部颁《电业安全工作规程》（热力机械部分）第270条的要求。

4、在汽包内使用的电动工具和照明应符合部颁《电业安全工作规程》（热力机械部分）第272条、第273条和第274条的要求。

5、人孔门打开后应立即装设临时人孔门，检修人员在检修期间离开汽包时应关闭临时人孔门。

（二）汽包内部装置及附件检查和污垢清理

1、先由化学监督人员检查汽包内壁及内部装置表面的污垢及腐蚀情况。

2、检查汽水分离装置的完整性、严密性和固定状况，并做好记录。

3、检查汽水分离装置的连接螺栓和固定螺栓。

1、汽水分离器装置完整严密、无松动、无倾斜、无腐蚀、百叶窗无破损和变形。

2、汽水分离装置的连接

4、清理汽包及汽水分离装置表面的污垢。

注意：

清理时不得损伤金属及金属表面有光泽的防腐膜。

5、清理和疏通排污管、取样管、加药管、水位计和压力表的连通管。

螺栓和紧固螺栓无脱落、无松动。

3、汽包内壁及汽水分离装置和附件表面光洁。

4、排污管、取样管、加药管、水位计及压力表的管座连通畅通。

（三）汽包内部装置的拆装

1、汽水分离装置拆卸前应按左右前后进行顺序编号。

2、拆卸时应先将疏水管拆除然后将旋风分离筒和顶帽的连接螺栓及固定螺栓拆下，分离器和顶帽卸下。

3、拆卸干燥箱支撑板的连接螺栓，将干燥箱沿着支撑板往外抽出。

4、各连接螺栓和固定螺栓拆除后应进行清点，并且不得放置在汽包内。

5、酸洗时汽水分离装置可以不拆卸而随系统一起进行酸洗，但各装置必须固定良好，连接螺栓和紧固螺栓无遗落，但各装置必须固定良好，连接螺栓和紧固螺栓无遗落，汽包内无遗留物，严格控制酸的液面高度。

1、汽水分离装置和清洗孔板安装的位置正确。

2、旋风分离器筒和顶帽应保持垂直和平整。

3、连接螺栓和固定螺栓无松动。

（四）汽包内外壁焊缝、内壁表面腐蚀和裂纹检查

1、汽包内外壁的纵缝和环缝的表面及焊缝两侧各100~150mm用磨光机进行打磨，具体焊缝打磨的部位和长度应由金属监督人员确定。

2、汽包内壁清扫后应检查内壁表面的腐蚀点和裂纹。

如发现一般的腐蚀点和裂纹则可用电磨进行打磨，对于严重的腐蚀点或裂纹应及时向上级技术部门汇报，制定特殊工艺措施。

1、打磨焊缝及两侧表面，使之无污垢和锈斑，并露出金属光泽。

2、汽包壁上表面裂纹和腐蚀点打磨后，打磨的部位应保持平坦和圆滑，而且不得出现菱角。

（五）下降管及其它可见管管座角焊缝检查

1、根据金属监督的要求，汽包内的下降管管座边缘用磨光机进行打磨，打磨后由金属监督人员对打磨表面进行探伤检查。

2、用钢丝刷和回丝清理下降管口的十字隔板角焊缝，并对角焊缝进行检查，如有裂纹应用磨光机进行打磨直至消除。

3、排污管、加药管、水位计及压力表的连通管管座角焊缝检查。

如有裂纹应予以处理。

4、用磨光机对安全阀管座角焊缝的边缘进行打磨，然后由金属监督人员对角焊缝进行探伤检查。

1、汽包内的下降管管座边缘无裂纹。

2、下降管管口十字隔板角焊缝无裂缝和腐蚀。

3、排污管、加药管、水位计及压力表的连通管管座角焊缝无裂纹。

4、安全阀管座角焊缝无裂纹。

（六）汽包内部构件焊缝检查

1、用透平法检查环形隔板和上部两侧端板焊缝。

如有裂纹应用电焊予以补焊。

2、用透平法检查给水分配管的三通和两侧封头的焊缝。

3、清理人孔门铰链的预埋件焊缝。

如有裂纹应予以打磨和补焊。

焊接时不得在汽包壁上引弧。

1、环形隔板和两侧端板的焊缝无裂纹。

2、给水分配管的三通和两侧封头的焊缝无裂纹。

3、人孔门铰链的角焊缝无裂纹。

（七）汽包水平度测量

1、汽包水平测量应以汽包两侧的圆周水平中心线为基准。

2、用一根两端套上玻璃管的橡皮管，并在橡皮管内充满水，然后将橡皮管上的两根玻璃管放置在汽包两侧的圆周水平线上。

3、测量并记录汽包中心线至玻璃管液面之间的距离，比较两侧的距离，其差值即为汽包水平度的偏差。

（八）人孔门检修

1、用平头铲刀和砂纸对人孔门的门框和门盖的结合面进行清理。

1、人孔门的门盖或门框结合面应平整光洁，研磨

2、检查门盖和门框的结合面。

如有裂纹或疵点则应进行研磨，对于吹损的痕迹应在打磨后堆焊，然后再进行研磨。

3、人孔门的螺栓和螺母应用柴油进行清洗，然后对螺栓和螺母的螺纹进行检查。

螺纹上的毛刺可用锉刀进行修理或在车床上进行清理，而螺纹缺口严重的则应更换螺栓或螺母。

4、每一大修周期应对螺栓硬度进行检查。

后的平面用专用的平板及塞尺沿周向检测12~18点，误差应小于0.1~0.2mm。

2、人孔门螺栓和螺母的螺纹无污垢、无毛刺和缺口。

3、螺杆硬度HB=197。

（九）支吊架检查

1、检查吊杆和汽包的接触情况。

2、检查吊杆悬吊螺母的外观。

3、检查吊杆的外观。

1、吊杆和汽包接触良好，接触面积大。

2、吊杆悬吊螺母受力均匀，外表无腐蚀。

3、吊杆外表无腐蚀点。

（十）人孔门关闭

1、汽包内部检修完毕后，应将检修工具等全部拿出汽包，并予以清点和复核。

2、人孔门关闭前应对汽包内进行最后一次检查，确认无任何遗留物后方可关闭。

3、人孔门关闭前应更换人孔门的高压密封垫料，并对门框、门盖、螺栓和螺母的螺纹涂二硫化钼涂料。

1、汽包内无异物遗留。

2、人孔门关闭后结合面接触良好。

3、人孔门关闭后紧固螺栓受力均匀。

第二节水冷壁

2.2.1水冷壁结构

考虑到燃用劣质燃料燃烧器布置的合理性，炉膛断面设计成正方形，深度和宽度均为7570mm。

炉膛四周布满了Φ60x5mm,间距为80mm的光管与扁钢焊成的膜式水冷壁，形成一个完全密封的炉膛。

水冷壁采用过渡管接头（Φ60x5/Φ45x5）单排引入上下集箱，在炉膛前，后和两侧的四面墙中，每面墙各有上升管94根，其中前、两侧墙各有引出管Φ159x12，6根，后墙（包括斜底包墙）引出管Φ133x10，12根将水冷壁上集箱与锅筒连接起来。

每面墙沿宽度分成四个管屏。

集中下降管从锅筒最低点引出4根Φ377x25mm的大直径管至转运层以下，再通过分配集箱引出24根Φ159x12mm的管子分别引入水冷壁各下集箱。

整个炉膛水冷壁的重量全部通过上集箱用吊杆悬吊于顶板梁上，斜后水冷壁则通过穿过水平烟道烟气出口窗的引出管悬吊于顶板梁上，受热后，整个炉膛一起向下膨胀。

水冷壁外侧四周沿高度方向每隔3米左右设置一圈刚性梁，以增加水冷壁平面刚性。

后水冷壁上部（在炉膛出口处）向内凸出形成折焰角，以改善炉膛上部空气动力场。

水冷壁下部前、后水冷壁内折形成炉底。

在炉膛四角布置了四只角式煤气燃烧器。

根据运行和检修的需要，在水冷壁上装设有看火孔、炉膛火检孔、工业电视孔、测量孔、人孔、防爆门等必要的门孔装置。

2.2.2水冷壁检修

（一）水冷壁检修准备

1、在炉膛的四周从冷灰斗到墙式再热器的进口弯头搭置牢固稳定的脚手架。

2、在炉膛内使用升降平台必须按照规范进行操作。

升降平台禁止超重或作为起重工具使用。

3、在炉膛内应设置一定数量的照明灯，以保证炉膛有足够的亮度。

进入炉膛的电源线应予以架空。

（二）水冷壁清焦和清灰

1、水冷壁清焦前应在冷灰斗斜坡上铺设木板，将炉膛与冷灰斗隔离，以防焦块砸伤斜坡水冷壁管。

2、用小锤自上而下敲击悬挂在水冷壁上的焦块，使其碎裂后脱离水冷壁。

在敲击和铲除水冷

壁的焦块时不得损伤水冷壁管。

3、用圆弧形铲沿水冷壁管表面将粘附在水冷壁上的薄焦和积灰铲除。

1、水冷壁表面无结焦、无积灰。

2、水冷壁表面无损伤。

（三）水冷壁外观检查

1、用测厚仪测量燃烧器两侧和吹灰器吹扫孔四周的水冷壁管壁厚及悬吊管壁厚。

2、用游标卡尺或卡规测量燃烧器两侧的管子及炉膛出口出悬吊管的胀粗值。

测量前应用刷子或回丝清理管子表面的积灰。

3、检查冷灰斗斜坡水冷壁有否变形、凹坑和水封槽附近管子的腐蚀点。

4、检查水冷壁鳍片焊缝的裂纹。

鳍片开裂的应用电焊予以补焊。

5、对于高热负荷区域的水冷壁管还应进行高温腐蚀检查。

1、磨损管子的壁厚减薄量应小于30%管子壁厚。

2、管子胀粗值应小于3.5%管径。

3、冷灰斗斜坡水冷壁管无变形和凹坑，管子腐蚀点的深度应小于30%管子壁厚。

4、水冷壁鳍片无开裂。

（四）监视管取样

1、水冷壁监视管的位置应由金属监督人员予以确定。

2、监视管切割时其切割点应避开水冷壁钢梁，而且还应与相邻管子的焊缝错开，一般错开50mm以上为宜。

另切割后，水冷壁鳍片还应沿管壁割除25mm以上，保证焊接质量。

3、监视管的长度一般不小于250mm，取样的管段应包括新旧管段。

4、监视管切割时不得损伤管子本身及相邻管子，切割时尽量采用机械切割，使用火焰切割时应避免焊渣掉入管中，切割完毕后应立即将管子的向上开口端以封堵。

5、监视管取下后应标明监视管的位置、向火侧面和管内介质流向。

1、管子切割位置正确。

切割点离钢梁和弯管的起弯点应大于150mm。

切割点与同一管道上相邻焊口间距应大于150mm。

2、取样管及相邻管子无损伤。

（五）联箱检查及管子更换

1、管子切割后用坡口机加工断面的坡口，管子对口焊接前应打磨管子的内外壁直至露出金属本色。

打磨长度一般在10~15mm。

2、新管切割前应检查管子的外表及壁厚，对于弯管应检查弯曲部分的椭圆度和进行通球试验。

另外在使用前应进行酸洗，对口前则应用压缩空气进行吹扫。

3、管子焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面的工艺，管子与管子间留有3mm的间隙。

管子不得强行对口，管子点焊固定后不得用榔头敲击。

4、管子焊接完毕后应进行探伤，在确认焊口合格后方可恢复鳍片。

鳍片膨胀系数应与鳍片管子的膨胀系数一致。

采用密封焊接。

5、悬吊管更换时应在管子切割后测量并记录管子的冷拉尺寸，以保证管子恢复时的冷拉值。

多根悬吊管更换时应逐根更换，不得两根或两根以上管子同时切割。

6、检查膨胀指示器固定及位置情况，做好记录。

指示器应固定牢固，冷态指示应在零位。

7、求焊口划线切割联箱手孔闷头，联系化学人员检查内部结垢情况，检查联箱内部腐蚀及杂物。

8、打磨联箱手孔闷头坡口，将联箱内部杂物清理干净。

手孔闷头对口尺寸如下：

坡口角度α=30°

~35°

，钝边P=2，间隙b=2~3。

联箱内部无水垢和杂物，各管口应畅通。

手孔闷头施焊。

不能及时焊接时，要加堵头，并贴上封条。

焊缝外形尺寸符合规范要求。

1、管子的坡口表面平整光洁，坡口角度见图。

2、管子对口端面应与管子中心垂直，其偏斜度△f不得超过0.5mm，见图。

3、对口时应做到内壁平齐，错口值△δ不得超过0.6mm，见图。

9、联系金属，进行焊后探伤处理。

焊缝不得有裂纹未焊透表面，气孔、灰渣、咬边不超过焊缝全长10%且不大于40mm，深度不大于0.5mm。

10、支吊架检查，应完整，无脱落松动。

11、检查炉墙外周及炉顶四周（特别是燃烧器四周、折烟角处、前墙出口集箱处等）是否有开裂、孔洞等引起的漏灰、漏风现象。

12、发现因开裂引起的漏灰、漏风应检查开裂原因，考虑是否增加阻燃或增加膨胀节避免下次再次出现开裂。

13、对那些积灰严重的部位，应扩大范围查找漏点，给予密封焊，或予以堵塞。

14、密封焊接应由二类及以上焊工担任，焊接时应防止咬到管子。

焊接结束应清理检查确认。

4、对口管子中心线偏差值应小于1/200，见图。

5、两管子壁厚差不得超过0.5mm。

如两对口管子外壁相等，壁厚不同时，外壁应采取如图的加工形式。

新管表面无裂纹、无腐蚀、无机械损伤。

管子壁厚的负公差应小于管子壁厚的10%，弯管弯曲部分的壁厚减薄量应小于管子壁厚的30%，椭圆度小于6%，通球试验合格。

6、新管内无污垢、无异物。

7、新管焊接后焊口探伤合格。

鳍片焊接后无裂纹、无咬边。

第三节过热器

2.3.1过热器结构；

按蒸汽流程顺序为炉顶、延伸侧墙及包覆墙、低温过热器、分隔屏、后屏和末级过热器。

2.3.2过热器检修

（一）受热面清灰

1、用压缩空气从上到下清理低温过热器、包覆过热器的管子表面和水平烟道上的积灰。

2、用清水冲洗分隔屏过热器、后屏过热器和末级过热器的管子表面积灰。

3、用水冲洗时应做好后烟井的防护工作，防止水进入后烟井内。

4、在包覆过热器吹扫四周的焦块时应用榔头将焦块击碎后予以清理。

不得损伤管子

1、受热面管子表面无积灰和结焦。

2、管排与管排间无结焦和其它杂物。

（二）受热面管防磨检查

1、着重检查低温过热器管排在悬吊管两侧的直管段、上下组连通管的90°

弯头、上下组管排靠近后包覆的弯头（沿烟气流程）及吹灰器吹扫行程内的管子。

如发现有磨损管子，则应用测厚仪测量该管子的壁厚，同时各抽两根管子测量壁厚并进行记录。

2、着重检查屏式过热器管与水平定位管的接触部位、末级过热器变形管排的管子、吹灰器吹扫行程内的管子。

如发现磨损管子，则用测厚仪测量该管子的壁厚，同时抽测并记录管子的壁厚。

3、检查位于低温过热器和省煤器处的烟气进口部位的后包覆管子及吹灰器吹扫孔四周的包覆管。

磨损管子壁厚的减薄量小于30%壁厚。

（三）受热面管蠕胀检查

1、用游标卡尺或管子卡规测量低温过热器的引出管、分隔屏过热器的外圈管子、后屏过热器的外圈管子和末级过热器的向火侧第一根管子的直径。

注意：

测量前应清理管子表面的积灰及粘附在管子表面的焦块。

卡尺测量时卡尺应与管子垂直。

2、宏观检查管子外表

1、过热器碳钢管的胀粗值小于3.5%管径。

2、过热器合金钢管的胀粗值小于2.5%管径。

管子外表无明显颜色变化。

3、管子外表无裂缝，氧化皮厚度应小于0.6mm。

（四）管排检查及整形

1、检查管排的平整性和横向节距。

管排出现偏斜或呈弯曲时应寻找变形的原因或变形点。

根据变形的原因更换管夹，恢复管排平整度。

对变形严重的管排或是单根偏离管排的变形管子应将变形部位割除，使管排恢复原来节距和平整度后，再用新管予以恢复。

更换变形的管排横向活动连接板及重新固定屏式过热器与水平定位管的连接，以恢复管排的横向节距。

2、管夹或管卡更换时可用电焊或磨光机将原件割除。

割除时不得损伤管子，管夹的固定块和管卡在焊接前应将遗留在管子上的焊疤磨光。

3、管夹更换时切不可将管夹与管子焊接，同样管夹更换时不得相互焊接。

4、所更换的固定件材质应与原件材质相同。

1、管排平整，横向节距均匀。

2、管夹、管卡和管排横向定位活动连接板完整，无脱落、无烧损、无变形，与管排固定良好并能与管子保持自由膨胀。

3、水平定位管与屏式过热器固定良好，管卡无脱落。

4、管夹固定件材质使用正确。

（五）监视管取样检查

1、监视管的切割位置由化学监督人员予以确定，记录取样管的割管位置。

2、用专用的机械切割工具切割监视管。

监视管的切割点应避开管夹及弯头的起弯点150mm以上。

如该部位是上次检修取样的部位则应连同原更换的管子一起取下。

监视管的长度应大于250mm。

3、监视管取下后应立即封堵朝天开口，在监视管上标明位置，介质的流向和烟气侧的方向。

4、用测量仪测量取样管的壁厚。

监视管切割位置正确。

监视管内外壁无损伤。

（六）管子更换

1、管子切割后用坡口机加工管子断面的坡口。

2、管子对口焊接前应打磨管子的内外壁直至露出金属光泽。

打磨长度一般在10～15mm。

3、新管切割前应检查管子的外表及壁厚.对于弯管应检查弯曲部分的椭圆度，必要时可进行通球试验。

对口前则应用压缩空气进行吹扫。

对于合金钢管在对口前应进行光谱检测。

4、管子焊接工艺应符合《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇（DL5007-92）的要求。

5、管子更换数超过50%应进行超压试验。

1、管子的坡口表面平整光洁，坡口角度加工同水冷壁。

2、新管表面无裂纹、无腐蚀、无机械损伤等痕迹，管子壁厚的负公差应小于管子壁厚的10%，弯管弯曲部分的壁厚减薄量应小于管子壁厚10%，椭圆度应小于6%，通球试验合格。

3、新管内无污垢、无异物。

4、管子焊接后焊口探伤合格。

（七）联箱检查

1、抽查联箱管座的角焊缝，检查前用电动钢丝刷打磨焊缝及焊缝周围的联箱表面，直至露出金属光泽。

对于检查出现异常的管子角焊缝应进行探伤。

2、联箱管座管排的对接异种钢焊缝，运行10万小时后应进行探伤检查。

探伤前应用磨光机打磨焊缝表面及两侧管子表面。

3、联箱封头焊缝可根据金属监督人员的要求进行打磨探伤。

4、用拉钢丝的方法测量联箱的弯曲度。

测量前应在联箱的两侧相同的6个等分点，在6个相对应的等分点上测量6个数值，取最小的值并记录该值的方向。

5、对出现裂纹的焊缝应先将裂缝消除后再进行补焊。

对于合金钢管要采取焊前预热、焊后热处理的焊接工艺措施。

1管座角焊缝无裂纹，异种钢焊缝无裂纹。

2补焊焊缝无咬边。

3联箱弯曲值不得超过L/1000（L为联箱长度），最大允许值为5mm。

4吊杆受力均匀，无腐蚀、无变形。

第四节省煤器

2.4.1省煤器检修

（一）省煤器清灰

1、省煤器管排清灰时应启动一组吸风机，使炉膛及烟道保持一定的负压。

2、用压缩空气从上到下对管子表面及管夹的机会进行吹扫和清理。

3、省煤器灰斗内的积灰应进行清理和疏通。

4、用水进行清灰要订出特殊的工艺措施。

1、省煤器管子表面无积灰，管排间无杂物。

2、省煤器灰斗内无积灰，灰斗畅通。

（二）省煤器外观检查

1、用测厚仪测量吹灰器吹扫行程内的管子壁厚。

2、用测厚仪测量吹灰器吹扫行程内的管子壁厚。

3、用测量仪测量靠近管排附近的悬吊管壁厚。

4、壁厚测量前应先将被测区域的管子表面清理干净。

5、检查管排的横向节距，消除烟气走廊。

1、磨损或吹损管子的壁厚减薄量应小于30%壁厚。

2、管排平整、横向节距均匀，管夹无变形、无脱焊。

3、管排平整无出列管、无烟气走廊。

（三）监视管取样

如该部位是上次检修的取样部位，则应连同原更换管一起取下。

3、监视管取下后应立即封堵管排的开口，在监视管上标明位置、介质的流向和烟气侧的方向。

4、用测