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（十八）、计划锁定47
（十九）、计划维护48
（二十）、生产订单50
（二十一）、生产套料发放54
（二十二）、生产散料发放57
（二十三）、生产物料耗用60
（二十四）、生产物料损耗62
（二十五）、生产物料退回65
（二十六）、生产完工登记67
（二十七）、生产报废登记70
第一部分ERP简介
一、ERP概念
ERP（EnterpriseResourcePlanning）企业资源计划系统，是指建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。
ERP系统集信息技术与先进的管理思想于一身，成为现代企业的运行模式，反映时代对企业合理调配资源，最大化地创造社会财富的要求，成为企业在信息时代生存、发展的基石。
ERP是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团GarterGroupInc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRPII（ManufacturingResourcesPlanning，“制造资源计划”）基础上进一步发展而成的面向供应链（SupplyChain）的管理思想。
二、ERP历史
现代的ERP系统的来由可粗略分做如下的几个阶段：
A.MIS系统阶段（ManagementInformationSystem）
企业的信息管理系统主要是记录大量原始数据、支持查询、汇总等方面的工作。
B.MRP阶段（MaterialRequirePlanning）
企业的信息管理系统对产品构成进行管理，借助计算机的运算能力及系统对客户订单，在库物料，产品构成的管理能力，实现依据客户订单，按照产品结构清单展开并计算物料需求计划。
实现减少库存，优化库存的管理目标。
C.MRPⅡ阶段（ManufactureResourcePlanning）
在MRP管理系统的基础上,系统增加了对企业生产中心、加工工时、生产能力等方面的管理，以实现计算机进行生产排程的功能，同时也将财务的功能囊括进来，在企业中形成以计算机为核心的闭环管理系统，这种管理系统已能动态监察到产、供、销的全部生产过程。
D.ERP阶段（EnterpriseResourcePlanning）
进入ERP阶段后，以计算机为核心的企业级的管理系统更为成熟，系统增加了包括财务预测、生产能力、调整资源调度等方面的功能。
配合企业实现JIT管理全面、质量管理和生产资源调度管理及辅助决策的功能。
成为企业进行生产管理及决策的平台工具。
E.电子商务时代的ERP
Internet技术的成熟为企业信息管理系统增加与客户或供应商实现信息共享和直接的数据交换的能力，从而强化了企业间的联系，形成共同发展的生存链，体现企业为达到生存竞争的供应链管理想。
ERP系统相应实现这方面的功能，使决策者及业务部门实现跨企业的联合作战。
三、ERP原理
我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；
相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：
⑴从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求）；
⑵根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。
MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS），这是MRP展开的依据。
MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单（BillOfMaterial，BOM），才能把主生产计划展开成零件计划；
同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP的依据是：
⑴主生产计划（MPS）；
⑵物料清单（BOM）；
⑶库存信息。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
四、ERP的作用
当今时代，在全球竞争激烈的大市场中，无论是流程式还是离散式的制造业，无论是单件生产、多品种小批量生产、少品种重复生产还是标准产品大量生产的制造；
制造业内部管理都可能遇到以下一些问题：
如企业可能拥有卓越的销售人员推销产品，但是生产线上的工人却没有办法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有及时供应他们所需要的原料；
实际上，采购部门的效率过高，仓库里囤积的某些材料10年都用不完，仓库库位饱和，资金周转很慢；
许多公司要用6～13个星期的时间，才能计算出所需要得物料量，所以订货周期只能为6～13个星期；
订货单和采购单上的日期和缺料单上的日期都不相同，没有一个是肯定的；
财务部门不信赖仓库部门的数据，不以它来计算制造成本。
不能否认，以上这些情况正是我们大多数企业目前所面临的一个严峻的问题，然而，针对这一现象，我们又能有什么有效的办法来解决它呢
ERP所能带来的巨大效益确实对很多企业具有相当大的诱惑力。
据美国生产与库存控制学会（APICS）统计，使用一个MRPII/ERP系统，平均可以为企业带来如下经济效益：
A.库存下降30％～50％。
这是人们说得最多的效益。
因为它可使一般用户的库存投资减少1.4~1.5倍，库存周转率提高50%。
B.延期交货减少80％。
当库存减少并稳定的时候，用户服务的水平提高了，使得使用ERP/MRPII企业的准时交货率平均提高55%，误期率平均降低35%，这就使销售部门的信誉大大提高。
C.采购提前期缩短50％。
采购人员有了及时准确的生产计划信息，就能集中精力进行价值分析，货源选择，研究谈判策略，了解生产问题，缩短了采购时间和节省了采购费用。
D.停工待料减少60％。
由于零件需求的透明度提高，计划也作了改进，能够做到及时与准确，零件也能以更合理的速度准时到达，因此，生产线上的停工待料现象将会大大减少。
E.制造成本降低12％。
由于库存费用下降，劳力的节约，采购费用节省等一系列人、财、物的效应，必然会引起生产成本的降低。
F.管理水平提高，管理人员减少10％，生产能力提高10％～15％。
五、制造业简介
制造业的定义
制造业就是运用一定的手段将从下游企业采购来的低价值的材料转换成高价值的产品并通过一定的渠道销售到客户手中的行业。
制造业的特点
a、供货商的材料经由工厂流到顾客手中（物流）。
b、市场需求信息从顾客经由渠道流到工厂的各个部门（信息流）。
制造业的分类
按流程特征分类：
离散型制造业、流程型制造业。
按批量分类：
连续型制造业、间歇型制造业、项目型制造业。
按生产环境分类：
按计划生产、按订单生产。
六、ERP相关概念
◆主生产计划（MasterProductionSchedule,简称MPS）
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
◆产品结构与物料清单（BillofMaterial,BOM）
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
它是MRP产品拆零的基础。
举例来说，下图是一个大大简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：
图1自行车产品结构图
当然，这并不是我们最终所要的BOM。
为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。
表1自行车产品的物料清单
注：
类型中“M”为自制件，“B”为外购件。
◆库存信息
库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。
在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。
为便于计算机识别，必须对物料进行编码。
物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
1现有库存量：
是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
2计划收到量（在途量）：
是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
3已分配量：
是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
4提前期：
是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。
5订购（生产）批量：
在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。
6安全库存量：
为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。
根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：
净需求量=毛需求量+已分配量—计划收到量—现有库存量
◆ERPII（EnterpriseResourcePlanningII）
ERPII是2000年由美国调查咨询公司GartnerGroup在原有ERP的基础上扩展后，提出的新概念。
Gartner给ERPⅡ的定义是：
ERPⅡ是通过支持和优化企业内部和企业之间的协同运作和财务过程，以创造客户和股东价值的一种商务战略和一套面向具体行业领域的应用系统。
为了区别于ERP对企业内部管理的关注，Gartner在描述ERPⅡ时，引入了“协同商务”的概念。
协同商务（CollaborativeCommerce或C-Commerce），是指企业内部人员、企业与业务伙伴、企业与客户之间的电子化业务的交互过程。
为了使ERP流程和系统适应这种改变，企业对ERP的流程以及外部的因素提出了更多的要求，这就是“ERPⅡ”。
◆虚拟件
作为一般性业务管理使用。
“虚拟件”表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。
其作用只是为了达到一定的管理目的，如组合采购、组合存储、组合发料，这样在处理业务时，计算机查询时只需要对虚拟件操作，就可以自动生成实际的业务单据，但存货核算只针对实际的物料。
虚拟件的纳入能简化产品的结构的管理。
如下图所示。
如果对A产品BOM的定义采用左图的方式，那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F物料，加大工作量，并且数据库的存储空间也会增加。
而采用右图的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并定义K的BOM文件，而B、C的BOM中只需要加入一个子件K，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现，这种定义方式的优越性就更加明显。
另外，如果当虚拟件的子件发生工程改变时，只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟件以上的所有父项。
◆工作中心（WorkingCenter,简称WC）
工作中心是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。
它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。
在生产制造系统中，工作中心被视为一个生产流程上基本管理单元。
◆提前期
提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。
生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。
采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。
生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。
装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。
累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。
总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。
◆计划展望期
计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。
◆工艺路线
主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：
准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。
需要注意的是在8e系统中并未单独提出工艺路线，而在物料清单“BOM”设置的“生产工序”页面体现。
◆工作日历
也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。
不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。
◆粗能力计划（Rough-cutCapacityPlanning，简称RCCP）
粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。
主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。
◆物料需求计划（MRP）
物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。
第二部分产品简介
一、产品定位
8e生产制造部分的开发是为了丰富8e产品内容，扩展应用面而进行的，故其产品定位在满足中、小装配型企业初级应用的需求，同时兼顾中级应用。
二、产品目标用户
中、小离散型制造企业。
三、如何选择目标用户
对于目标用户的选择需考虑满足一下几点：
A.中小型生产企业。
B.离散型生产模式。
C.产品构成清晰、层次较少，以不超过5层为宜。
D.生产计划相对稳定。
需要注意的是以上几点只是建议，在实际选择目标客户时，首先也是最重要的是掌握其真实的需求，这样才能判断是否可为其提供合理的解决方案。
例如一个流程型的生产企业，如果仅以上面的标准判断则可将其排除，但通过需求调研后发现，她的问题出现在分销环节，其以低价值的原料生产成品，其价值增值主要体现在分销过程上，那么我们也可以为其提供以分销为主的ERP系统解决方案，而这时并不一定要包括生产制造部分。
虽然ERP是在制造资源计划上发展而来，但现代的ERP系统已不再单单适用于制造行业，其包含的对企业资源合理规划、利用的管理思想已经为各行业所认同。
ERP系统应是一个为企业解决其实际需求的信息平台，而不应将其理解为一个生产制造信息系统。
四、相关功能讲解
（一）、计划参数设置
计划参数设置用于用户根据自身企业实际情况和需要，设置MPS、MRP或批次MRP计算时的相关运行参数。
进入计划管理系统，在基础设置中选择“计划参数设置”，可调出如下界面。
包含未审批的采购订单：
控制计算时，计划接收量是否包含未审批采购订单的数量。
包含未审批的生产订单：
控制计算时，计划接收量是否包含未审批生产订单的数量。
包含未审批的加工订单：
控制计算时，计划接收量是否包含未审批加工订单的数量。
考虑安全库存：
控制计算时，在当期的预计可用库存低于安全库存时是否产生包含安全库存量的净需求。
考虑批量法则：
控制计算时，根据净需求计算计划产出数量时是否满足批量设置的条件，不考虑时计划产出数量直接取净需求量。
考虑库存、接收和分配量：
控制批次MRP计算时，计算净需求数量时是否考虑可用库存、计划接收、计划发出量的影响，不考虑时净需求数量直接取毛需求量，选择表示需要考虑仍按原方式计算。
（二）、计划展望期
计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度，是计划管理的时间基础。
计划展望期应大于产品的总体前期，通常企业以月、季度或年为计划展望期的时间跨度。
系统在进行MPS和MRP计算时需要选择采用的展望期。
在一个期间内任意时间的需求数量我们将统一计算为该时期的需求。
例如：
1月1号到1月7号为一个期间，在2号有笔订单20，在6号有笔订单30，系统会自动处理为这个期间的需求数量为50，需求日期为1月1号。
设置计划展望期操作如下：
进入“计划管理”模块，在“基础设置”下，双击“计划展望期”。
单击“编辑”按钮（或单击鼠标右键），在弹出菜单中选择“新增”，或输入快捷键Ctrl+N，出现“新增计划展望期”对话框。
单击鼠标右键新增时段。
“时区个数”设置该时段由多少个时区组成，“天数”设置每个时区包含有多少天。
对于需要修改的时段，可直接双击进行修改；
对于不需要的时段，可在鼠标右键菜单中选择“删除时段”进行删除。
对于新增、修改或删除操作，需要点击“确定”或“新增”按键，系统才会保存更改结果。
（三）、物品设置
（在此仅介绍有关生产制造的物品属性）
单击“制造”标签，进入制造信息录入页。
如下
物品来源：
选择该物品的来源默认值，包括外购、自制和委托加工。
具体物品来源可在BOM中指定。
外购类在MRP时产生采购计划，自制产生生产订单，委托加工的产生加工订单。
注意：
来源为外购的物品不能作为BOM中的父件物料。
在计划管理中，外购类产生采购计划，自制类产生生产订单，委托加工类产生加工订单。
计划策略：
系统预制了MPS、MRP、FAS和其他共四种计划策略供选择，需要注意的是计划策略为MPS的物品通常是指企业生产销售的产品，故只有MPS物品才能在产品预测单中被选择；
计划策略为MRP的物品包含构成产品的所有原材料、半成品等。
FAS策略现暂未实现。
选择该选项系统处理同“其他”。
订货策略：
该选项用于选择物品的订货的方式，系统预制了按需订货、再订货点、定期订货和固定批量四种。
当选择再订货点方式时，需要在“订货控制”中设置再订货点和再订货量；
当选择定期订货时，需要在“订货控制”中设置订货间隔；
当选择固定批量时，需要在“订货控制”中设置固定批量。
领料方式：
系统支持逐批领料、反冲和手工领料。
在系统中物料的发放可按BOM中的物料信息，按比例发放所有组成物料，我们称之为套料发放方式。
设置为逐批领料的物品将可以使用套料发放功能。
（详解：
生产订单中“逐批领料”方式的物料在“套料发放”单据中发放，并且发放数量不能超过生产订单中录入的需求数量。
“手工领料”方式的物料只能在“散料发放”单据中发放，数量不受控制。
“反冲”方式的物料，在填制“完工登记”单据后，会根据用料比例自动生成该物料的散料发放单。
）
物品分类：
系统对物品采用分类管理，对于企业外购作为产品原料的物品归为原材料类，企业生产销售的最终产品归为产品类；
企业生产的半成品归为部件类；
对于企业中没有实物形态而需要将其作为中间件的物品归为虚拟件类，在进销存单据中选择虚拟件可以实现物料的配比录入；
规划类物品是为了便于规划而定义的一个产品系列，其也不具有实物形态，在进销存单据中将不能选择。
物品分类影响BOM设置。
原材料类的物品不能被设置BOM中的父件。
规划类的物品只能被用于“规划”BOM。
BOM编码：
选择该物品的默认BOM。
需要注意的是只有物品来源为自制和委托加工的物品才能设置BOM，相应也才能在BOM编码处录入默认值。
计划员：
设置该物品的操作员，为可选项。
产品图号：
部分物品会有图像信息或设计图纸，用户可根据需要录入此图像信息的编号，以便查询管理。
前置期：
设置该物品前置期间的天数。
批量控制：
①标准批量：
允许该物品在采购、生产或加工业务中批量的最小值，当物品实际批量小于该标准批量时系统自动取该值。
②最高批量：
允许该物品在采购、生产或加工业务中批量的最大值。
③批量增量：
在超过标准批量的计划数量中，每增加一个该增量，物品累计提前期将增加一个变动提前期。
需求时界：
为了有效的维护主生产计划，我们将计划期分成几个时域，第一时域其跨度为等于或略大于最终产品的总装配提前期，第二时域其跨度等于或略大于最终产品的累计提前期，以后的计划期为第三时域。
在第一时域与第二时域之间分界线便是需求时界，在需求时界前的第一时域中，系统取销售订单的数量为计划中的需求数量。
用户可在此设定该产品的需求时界，其值表示第一时域包含多少个计划展望期的时区。
计划时界：
同上，在第二时域与第三时域之间的分界线便是计划时界。
在需求时界与计划时界之间的第二时域中，系统取销售订单数量和产品预测单数量两者的大值为计划中的需求数量；
在计划时界以后的第三时域中系统取产品预测单数量为计划中的需求数量。
用户在此设定该产品的计划时界，其值表示第二时域包含多少个计划展望期的时区。
固定提前期：
采购、生产或加工标准批量的物品所需要的固定天数。
变动提前期：
采购、生产或加工批量超过标准批量时，每增加批量增量中的值时累计提前期增加的天数。
安全提前期：
为预防意外的发生，保证采购、生产或加工标准批量的该物品的安全天数。
再订货控制：
在订货策略选择为“再订货点”时，需设定再订货控制参数。
①再订货点：
设置物品的再订货点，当物品的库存等于或小于该设定值时，系统将产生再订货计划。
②再订货量：
设置物品的再订货量，当产生再订货计划时计划量为再订货量。
③订货间隔（天）：
该物品两次订货所需的间隔天数。
④固定批量：
设置该物品订货的固定批量值。
（四）、日历设置
工厂日历是在自然日历的基础上排除休息日、法定假期后的生产日历，是系统计算主生产计划、物料需求计划、能力计划与车间计划等的基础资料。
主要是统筹生产管理，在安排生产计划时，避开休息日，以达到生产，休息相协调的目的。
工厂日历是生产管理和计划管理中的重要基础设置。
系统允许新增“工厂日历”和“中心日历”两种类型的日历，“工厂日历”类型的日历只允许设置一个，“中心日历”类型的日历可设置多个。
年份
增加年份：
鼠标点击年度下拉选项中的“新增”，系统自动增加一个年份，该年份是已经设置工厂日历的年份中最大的一个年份的下一个年份。
新增年份时，系统自动按“设置”功能设置的参数标记新增年份的工作日、休息日、和法定假期。
删除年份：
选择年份下拉选项中“删除”。
删除年份必须是从已有年份中最末一个年份开始，当有后续年份存在时将不能删除本年份，同时如果该年份已经使用或是初始年份，则也不能删除。
班次设置/休息日设置
班次设置：
本系统日历可设置4个班次。
单击“班次设置”按
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