TPM与生产设备的保养与维修.docx
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TPM与生产设备的保养与维修
TPM与生产设备的保养与维修
1、备维修保养的基本内容有哪些？
（1）设备维护保养
设备维护保养的内容主要指保持设备清洁、整齐、润滑良好、安全运行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动部分的间隙等。
（1）保养的分级
在生产工厂里，一般方式分为三级：
①“一级保养”
也就是通称的操作者保养，谁负责使用谁就得负责保养，操作者保养是一切保养的基础，保养项目均为一般操作工就可执行的工作，一部机器能否正常地使用。
在很大程度上取决于是否有一套良好的预防保养制度，尤其是操作者保养。
②“二级保养”
通常是由厂内设备维修部门负责对机器进行局部更换的检查，更换消耗性部件，保养周期视具体情况而定。
③“三级保养”
一般指对设备进行全面的检修，以期使设备在良好的状态下运转。
如果说本厂内条件无法完成，通常与专业检修的工厂签定检修协议，并定期至厂内保养检修。
2、TPM的定义是什么？
TPM是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动，是通过设备导向模式的管理，将现有设备最高效率地利用起来。
它的观念是：
（1）以追求生产效率最高化为目标；
（2）对整个设备生命周期追求“零故障”
（3）全体人员参与，以团队的方式活动；
（4）包含所有与生产有关的部门，如开发、业务、采购等。
（5）强调作业者实行自主保养；
（6）设备管理部门实施计划保养与预防性维修相结合。
3、TPM的分类与演化进程如何？
TPM字义演化
侧重点
出发点
TotalProductive
Maintenance
全员生产保养
（1980年以前）
单个设备/局部
项目的改善
保养
TotalPredictive
Maintenance
全员预防保养
（1980年以后）
过程面的改善
预防强化
TotalProductive
ManagementSystem
全面生产经营系统
（1990年以后）
整体性的改革
经营改革
4、TPM的主要目的是什么？
（1）将设备的利用提高到极限
（2）追求一切“零损失”。
（3）强化制造条件，保证不生产不良品；
（4）改善设备的六大损失，六大损失包括：
1故障损失
2调整损失
3空转和停机损失
4速度异常损失
5不良损失
6开机损失
5、TPM与企业经营的6项指标有什么关系？
（1）企业经营基本的6项指标是P、Q、C、D、S、M，既：
1P（Production）生产量；
2Q（Quality）质量；
3C（Cost）成本
4D（Delivery）交期
5S（Safety）安全
6M（Morale）士气
（2）TPM与生产量的主要关联指标：
设备总合效率=时间嫁动率×性能嫁动率×良品率
负荷时间－停机时间
=×
负荷时间
理论CT×投入数量投入数量-不良数量
=×
嫁动时间投入数量
其中：
时间嫁动率=负荷时间与设备扣除停机后实际嫁动时间之比率。
性能嫁动率=速度嫁动率及实际嫁动率之乘积。
良品率=实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包括不良废品及修补品。
负荷时间=每天或每月设备必须嫁动的总时间，亦即从设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间、保养时间、日常管理必要的会议时间或其他休息时间等。
嫁动时间=负荷时间扣除故障、准备、刀具更换及其他停机时间。
投入数量=良品数与不良品数人合计。
C．T=CycleTime,为周期时间.
（3）TPM与生产量P的关联指标另外还有MTBF与MTTR
负荷时间
MTBF=
总故障件数
MTTR（MeanTimeToRepair）平均修复时间.
故障停止总时间
MTTR=
总故障件数
（4）TPM与质量控制的主要关联指标:
不良数量
工程内不良率=
加工数量
（5）TPM与成本控制的主要关联指标:
主要指标有备件库存率和保养费用.库存率一般为2～3个月.
库存盘点金额
备件库存率=
期间备件使用金额
（6）TPM与交期管理的主要关联指标:
（成品+半成品+原材料）的在库金额
库存月数=
成品出库金额
（7）TPM与环境安全的主要关联指标:
劳动灾害件数,即在工作场所引起的伤害事件次数,应进行分析原因并加以教育训练.
6、TPM活动的常用手法有哪些？
（1）PM分析法
PM分析是一种针对设备关联的物理性分析手法，尤其适用于设备慢性损失的个别改善。
当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用，特点是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。
其分析步骤一般为：
1明确现象，确定优先要做的目标。
2以现象进行物理性解析，并辅以原理说明。
3将必然发生的情况全部整理出来，使现象表面化。
4将可能的原因列表分析。
5对于各种原因，应找出其关联项目并加以分析。
6找出问题点以便集中解决。
7实施改善，并作出记录。
（2）MTBF分析法。
MTBF分析的目的，在于制定完整的预防保养计划，是达到零故障的基本分析方法之一。
其保养记录可作为保养活动、管理和技术活动原始情报，具有很大的参考价值。
MTBF分析表的简明制作步骤：
1选择重点设备。
2收集30以上或过去3-5年的故障资料。
3绘出设备整体图。
标示易出故障的部位。
4编制表时尽可能以图形方式或颜色，记号来分类，以增加可读性。
5作出故障原因解析及对策，对策方法应易懂易做。
（3）最低保养剧本模式分析法
主要是期望由最经济的成本分析方法，找出保养的最低成本，以避免在定期保养阶段过度保养的浪费，参见最小总成本示意图。
（4）质量构成要因分析（Q-Component分析）法
Q-Component分析主要是将构成质量关系的各项要因依次列出，并以它们做充分的保养，以免造成质量上的问题。
其手段是订出质量保养的计划表，以使任何质量关联的要因都能控制在正常范围内。
具体呆参考下表。
设
备
部
件
问题点
具体部位
保养活动
状态
周期
方法
处理
（5）其他常用手法，在此仅作概述，请参考专门书籍
1PQA（PerfectQualityAssurance）法
它是弥补QC活动的缺失，实现质量提升的手法之一，它要求从设计、生产到业务各部门都以具体的生动来展开活动。
并持续动作，以达到全面质量管理的目的。
2设备生产周期成本（L。
C。
C即LifeCycleCost的简称）。
购置设备时应将维修成本列入考虑，因为L。
C。
C=购置成本+维修成本。
3FMEA即失效模式分析，是从事设计审查及可靠度相关工作时不可缺少的方法，工程人员通过严密分析，列举失效模式的影响，并在各生产进程中加以改善。
7、推进TPM活动的重点步骤有哪些？
（1）管理层决定导入TPM，包括建立TPM组织。
（2）制定5S评价的内容。
（3）TPM的观念培训
（4）制定TPM方针和推行计划表。
（5）召开推行大会。
（6）效率化的个别改善：
彻底分析及改善问题点。
（7）实施自主保养活动，建立自主保养体制。
（8）建立保养部门的计划保养体制，包括：
1深入分析设备生命财期成本。
2制定自主保养的各项基准。
3明确自主保养和计划保养的责任。
（9）训练员工，提高操作和保养的技术水平。
（10）建立保养预防的体制，并进行严格的评审，以提高TPM的实际实施水平。
8、如保理解TPM的核心——自主保养？
（1）初期限清扫
1活动内容：
除去设备附近的灰尘和垃圾。
2现场诊断的要点应包括：
a.排除灰尘和脏物。
b.排除因环境所造成的不利因素。
c.找出潜在缺陷并处理。
3点检方式可包括：
a.眼睛看有无晃动。
b.鼻子闻有无怪味。
c.耳朵听有无怪声。
d.用手摸有无发热或异常震动。
（2）清扫困难场所：
1消除垃圾、脏物的产生源头。
2改善不容易加油的部位。
3活用各种QC手法，以5W1H制定对策，并辅以PDCA的循环方式。
（3）制订出清扫和加油基准
1明确清扫和点检的重点。
2明确加油的重点。
3应由作业者讨论，共同制订，以利于实施。
（4）制订点检的教育手册，能够自主诊断自主点检，制订检查表。
对点检基准的讨论包括：
1项目能否减少。
2方法、内容能否改善。
3周期、时间能否改短等。
（5）以团队活动为主，进行整理、整顿
（6）对问题迅速处理，彻底执行各阶段的活动计划，不可追求短期效果
9．间接部门是不是也需要参与TPM活动？
间接部门的TPM活动，主要在于消除无效的劳动，预防错误的发生，提高工作效率，确保顺畅地处理各项事务。
（1）TPM在间接部门的方向：
1支援生产单位的TPM活动。
2各项信息处理加工。
3消除工作过程中的损失，如：
a.时间损失。
b.质量损失。
c.物质损失。
（2）间接单位TPM的推进步骤：
1清点文件、帐务及环境等。
2改善问题点，减少工作损失。
3制订工作基准，做成工作手册，做到有章可循。
4工作检查，如需要可对工作手册进行修订。
5自主管理，结合ISO9000的推行来动作。
（3）各部门TPM活动的关键：
1营业（业务）：
追求最佳的业务额。
2企划：
提供正确的战略企划方案。
3人事：
人力资源的吸收及培育。
4采购：
提供物美价廉的原材料。
5生产：
计划及时的出货期。
6后期：
力求提高员工在后期方面的满意度。
10．设备保养记录卡
设备保养记录卡
区域：
设备名称
型式
用途
制造厂家
机号
尺寸
制造处份
重量
开始运行日期
马达数据
项目
名称
厂牌
形式
电压
电流
马力
转速
其它内容
保养记录
日期
停车时间
故障原因及处理经过
修理费用
检修人
11．机械设备定期检查表
机构名称
检查情形
处理方法
备注
清洁
润
滑
漏
轴封漏
联结器
皮带
震动
声响
螺丝
变速机
轴承
马达
12．机器预防保养检查记录卡
机器预防保养检查记录卡
日期：
记录表号码：
机器编号：
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