FANUC机床调试标准操作说明Word文档下载推荐.docx
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2.6零相电压在220v左右（-10%~+10%）。
2.7打开机床电源输入端的空气开关。
2.8根据电气原理，在电压正确的情况下逐级通电。
2.9测量各插头电源电压正确后，机床断电将各器件电源插头插入。
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注意：
控制单元和I/O单元的直流24v输入电源以及驱动器的三相200V输入电源。
2.10在检查完所有电源正确的情况下，系统电源才可上电,进行调试前准备工作。
3.电路原器件的介绍
3.1低压断路器（QF）是具有过载.短路.欠电压等多种保护功能.
3.2熔断器（FU）是一种简单而有效的保护电器,在电路中主要起到短路保护作用.
3.3接触器（KM）是一种用来自动接通与断开大电流电路的电器.
3.4继电器（KA）是根据某种输入信号的变化,接通或断开控制电路,实现自动控制和保护电力装置的自动电器.
4.调试前准备工作
4.1将机床RS232传输口与传输用计算机RS232传输口用传输电缆连接，若传输用计算机为台式计算机，则计算机外壳必须接地。
4.2目视检查机床油路连接完好。
4.3各轴支撑安装情况，是否高于导轨面
4.4观察各轴伺服电机及主轴电机型号，并纪录相应的电机代码
4.5打开机床电源和控制器电源,机床上电,机床显示器正常显示后，开始调试。
5.调试步骤
5.1输入相应机床参数及PLC（详见机床参数表），通用CF卡传输，把标准参数和PLC备份到卡上，
将20#参数设定为4，表示通过M-CARD进行数据交换
5.1.1参数传输步骤：
按下MDI面板上[SYSTEM]，依次按下软键上[PARAM]，[OPRT]，[READ]，[EXEC]。
参数被读入内存中，输入完成后，在画面的右下脚出现“INPUT”字样会消失。
关机重新通电。
5.1.2PLC传输步骤：
按下MDI面板上[SYSTEM]，依次按下软键上[PMC]，[
]，[I/O]。
在DEVIECE一栏选择[M-CARD]，FUNCTION处设置为[READ]，FILENO.为梯形图的名字，MC系统设置为[#PMC-SB.000],如果是MATE系统设置为[#PMC-RA.000]注意:
备份梯形图后DEVICE处设置为[F-ROM]把传入的梯形图
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程序存入到系统F-ROM中。
5.2用RS232传输时，传输软件WINCOM波特率设为19200（机床参数103#设成12为19200bps）,将I/O通道20#参数设定为0。
5.3如果出现报警显示,应该断电寻找故障并排除,此时应重新送电检查。
5.4检查主轴风机排风方向是否正确，不正确时调换风机三相电源。
确定主轴和打刀缸之间的距离，退刀位置之移出量约0.85丝,增压缸上下限位开关螺丝锁紧,增压缸有足够液压油!
5.5手动打油观察油路接通情况各轴导轨接触面润滑是否均匀,要注意Z轴的油路是否接通,Y向的油
管是否有损坏、有无漏油，检查三轴联轴器是否上紧,如有松动应及时锁紧。
用手轮及面板手动移动
各轴，判断各轴运动方向是否正常，平稳。
检查各I/O接点是否正常
5.6将工作台面、丝杆和导轨擦拭干净。
5.7将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低档，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。
5.8状态开关置于回零位置，完成回零操作，再用手动测试各轴运动是否正常,进行多段速变化测试.
5.9将状态开关置于JOG位置，进行手动变档试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴正反转方向及速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。
最后进行从零速直接到最高速,及最高速直接到零速是否会出现报警。
5.10调整各轴的行程和栅格量（确保栅格量约为丝杆螺距的一半,如果不是（调整原点挡块位置
或联轴器）,确定三轴有效行程，即以主轴中心孔为中心X，Y进行分中设定软限位，Z轴则是主轴端面到工作台距离一般120—180，视机床型号而定（具体参照钳工装配指导）,诊断画面302为栅格量间距
5.11设置软限位需注意：
零点碰块不能压过零点开关太多，不得有异响，否则零点开关易损坏；
确定内护罩不被拉坏和撞坏的前提下设定软限位,软限位参数：
PRM.1320（+）、PRM.1321（-）。
确定各支撑不高出导轨。
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XT系列机床行程（软限位）规定一览表mm
机床型号
X正限位
X负限位
Y正限位
Y负限位
Z正限位
Z负限位
XT-M650
≤550
≥50
≤450
XT-M850
≤750
XT-M855
XT-M1060
≤950
≤500
XT-M1150
≤1050
XT-M1480
≤1350
≤600
XT-M1580
≤1450
XT-M1680
≤1550
5.11确定各轴运动正常后,进行拷机（10小时），10小时后由质检课进行精度检查及调整,待调整完后将导轨护罩装上进行48小时拷机；
48小时后进行伺服调整，后质检课进行精度复检及调整。
（注：
机床拷机应依据拷机追踪表进行跟踪，特别注意丝杆的清洁。
）
6．伺服调整
6.1首先手动输入标准伺服参数：
AI先行控制（G05.1Q1配合）
参数号标准值参数含义
1432各轴最大切削进给速度（mm/min）
1620200各轴快速直线型加减速时间常数（ms）
1621150各轴快速铃型加减速时间常数T2（ms）
162232插补后时间常数（100）
17303250在圆弧半径R下的进给速度上限（mm/min）
17315000相对于基于圆弧半径进给速度上限值的圆弧半径R（1um）
1732100基于圆弧半径的进给速度钳制下的下限速度（mm/min）
176824切削进给插补后加/减速的时间常数（ms）
17704000插补前加减速中最大加工速度（mm/min）
1771240到插补前加减速中最大加工速度之前的时间（ms）
1783400基于拐角速度差在减速时的允许的速度差（mm/min）
1784发生超程报警时的速度（mm/min）根据超程时的超程距离设定
1785320基于加速度的速度确定中用来确定允许加速度的参数（ms）
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固定设定值的参数：
参数号标准设定参数含义
1602#41速度差引起的减速
1610#01切削（空运行）插补后直线加减速（要在插补后加减速为铃型时才有效）
1602#6,#31,0先行控制插补后加减速为直线型（使用FAD时设定）
18253000位置增益
2003#31PI控制有效
2003#51背隙加速有效
2005#11前馈有效
2006#41在速度反馈中使用最新的反馈数据
2007#61FAD（精密加减速）有效
2009#71背隙加速停止有效
2016#31停止时比例增益倍率可变有效
2017#71速度环比例项高速处理功能有效
2021128负载惯量比（速度环增益倍乘比）
2048背隙加速量（600）
20671166TCMD（转矩指令）过滤器
206950速度前馈系数
207120背隙加速有效的时间
20825（1um）背隙加速停止量
20929900先行（位置）前馈系数
2107150切削用负载惯量比倍率（%）
210916FAD时间常数
21192（1um）停止时比例增益可变用，判断停止电平
2202#11切削，快速速度环增益可变
2202#211/2PI电流控制只在切削方式有效
2203#211/2PI电流控制有效
2209#21FAD直线型有效
7050#50标准设定
7050#60标准设定
如果使用HRV3（高速HRV）时设定的参数。
2013#01HRV3有效（电流控制周期62.5us）
2013#211/2PI电流控制只在切削方式有效
2334150高速HRV电流控制时电流环增益倍率（切削）
2335200高速HRV电流控制时速度环增益倍率（切削）
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AI轮廓控制（G05.1Q1配合）
177264插补前铃型加减速时间常数（时间恒定）（ms）
1602#6,#31,0插补后加减速为直线型（使用插补前铃型加减速）
1,1插补后加减速为铃型（使用插补前直线型加减速）
1603#71插补前加减速为铃型（0：
插补前直线型）
7050#51标准设定
7052#00/1在PMC轴,Cs轴的情况下，设定1
不使用FAD功能:
2007#6FAD（精密加减速）有效
210916FAD时间常数
2209#21FAD直线型有效
SERVOGUIDE调试步骤
1.设定
打开伺服调整软件后，出现以下菜单画面：
.点击上图中的“通讯设定”出现一下菜单
床调试作业指导书
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NC的IP地址检查如下：
电脑的IP地址检查：
如果以上设定正确，在测试后还没有显示OK，请检查网线连接是否正确。
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对于现在的新笔记本电脑，内置网卡可能自动识别网络信号，如果是这样的，则图中的耦合器和交叉网线不需要，直接连接就可以了。
PCMCIA卡型号：
A02B-0281-K710（带线），如果系统有以太网接口，则不需要此卡。
2.参数画面
2.1．点击主菜单上面的“参数”，如下：
点击“在线”，如果正确（NC出于MDI方式，POS画面），则出现下述参数画面，注意，图6下方的CNC型号选择，必须和你正在调试的系统一致，否则所显示的参数号可能和实际的有差别。
2.2．参数初始画面及系统设定
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2.3参数画面打开后进入“系统设定”画面，该画面的内容不能改动，可以检查该系统的高
速高精度功能和加减速功能都有哪些，后面的调整可以针对这些功能修改。
检查以下几项：
电机代码是否按HRV3初始化（电机代码大于250）。
电机型号与实际安装的电机是否一致。
放大器（安培数）是否与实际的一致。
检查系统的诊断700#1是否为1（HRV3OK），如果不为1，则重新初始化伺服参数并检查2013#0=1（所有轴）
注：
图的右边的“分离型检测器”对于全闭环系统时候需要设定。
2.4.加减速一般控制设定
如下图所示，设定各个轴在一般控制时候的加减速时间常数和快速移动时间常数。
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各个轴的时间常数要设定为相同的数值，使用直线型。
而快速时间常数为铃型，
（即图的T1，T2都需要设定，如果只设定了直线部分T1，则在快速移动时候会产生较大的冲击）。
相关参数：
参数号意义标准值调整方法
1610插补后直线型加减速1
1622插补后时间常数50-100走直线
1620快速移动时间常数T1100-500走直线
1621快速移动时间常数T250-200走直线
2.5.AICC/AIAPC控制的时间常数：
如果系统有AICC功能（可通过图7检查是否具备）则按照AICC的菜单调整，如果没有AICC功能，则可以通过“AI先行控制”菜单项来调整，参数号及画面基本相同，在这里合在一起介绍（蓝色字体表示AIAPC没有），在实际调试过程中需要注意区别。
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这里的时间常数和上图不同，当系统在执行AICC或AIAPC（G5.1Q1指令生效）时才起作用。
图中的最大加速度计算值，是作为检加减速时间常数设定是否对出现加速度过大现象，一般计算值不要超过500。
相关参数（表2）：
参数号意义标准值调整方法
1770插补前最大速度4000
1771到达最大速度所需要的时间200-1000AICC走直线
1772插补前时间常数T264AICC走直线
1768插补后时间常数32方带1/4圆弧
1603#7插补前铃型有效1
1603#6快速移动铃型有效1
1602#6插补后直线型有效1
2.6.AICC/AIAPC的拐角减速：
一般设定为依照速度差减速，各个轴需要分别设定。
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相关参数:
1602#4速度差引起的减速1
1783允许的速度差200-1000AICC走方
如果1783设定过小，会导致加工时间变长。
如果对拐角要求不高或者加工工件曲面较多，应该适当加大设定值。
2.7.AICC/AIAPC圆弧半径减速：
对于小的圆弧加工，如果速度太大，会产生误差，或者直线和圆弧过渡的地方有接痕，所以需要减速。
1730圆弧半径R速度上限3250方带1/4圆弧
1731对应最大速度的圆弧半径5000
1732低速度限制100
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2.8.加速度引起的减速：
这是对切削加工的加速度进行限制的参数，防止在某一瞬间由于加速度太大而导致振动或机械冲击或过切。
但参数设定不能使加速度太小，以免产生停顿现象或者延长加工时间。
1432/1420最大进给速度10000
1785对应最大速度的圆弧半径320
最大加速度520
二者设定一个可以直接设定最大加速度，从而自动得出时间常数1785的设定值。
注意各个轴分别设定。
2.9.其他设定：
对于AICC设定下图（图14）中的两项，而对于AIAPC只设定一项。
都是标准设定，不需要修改。
3403#0圆弧插补改善1
7050#5AICC分配周期4ms1
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2.10.电流控制
电流控制项首先需要确认电机代码初始化是否按照HRV3来完成的。
对于参数的设
定，只需要设定下述图15中的三个参数，各个轴需要分别设定。
2202#1切削/快速VG切换1
2334电流增益倍率提高150AICC/HRV3走直线
2335速度增益倍率提高200AICC/HRV3走直线
2.11．速度控制
如果伺服参数是按照HRV3初始化设定的，则下图中蓝色标记的部分已经设定好了，不需要再设定，只要检查一下就可以了。
速度增益在后面的频率响应和走直线程序时需要重新调整。
这些参数都是需要各个轴分别设定。
对于比例积分增益参数不需要修改，请按标准设定（初始化后的标准值）。
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参数号意义标准值调整方法
（2021对应）速度增益200走直线，频率响应
2202#1切削/快速进给速度增益切换1
2107切削增益提高%150走直线
2.12．形状误差消除
形状误差消除，包括前馈和FAD（精细加减速）功能以及背隙加速补偿。
前馈设定的是先行前馈，就是在指定了G5.1Q1的时候才起作用。
对于一般控制不起作用。
前馈参数
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参数号意义标准值调整方法
2005#1前馈有效1
2007#6FAD功能1
2209#2FAD直线型1
2092位置前馈系数9900走圆弧
2069速度前馈系数50-150走直线，圆弧
2109FAD时间常数16走圆弧
2003#5背隙加速有效1
1851背隙补偿1调整后还原
2048背隙加速量100走圆弧
2071背隙加速计数20走圆弧
2009#7加速停止1
2082背隙加速停止量5
对于背隙补偿（1851）的设定值是通过实际测量机械间隙所得，在调整的时候为了获得的圆弧（走圆弧程序）直观，可将该参数设定为1，调整完成后再改回原来设定值
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2.13．刚性攻丝
分为以下几个画面：
首先必须在参数画面点左上角的SP，然后再选择刚性攻丝，则出现“指令设定画面”，对于主轴的很多参数都和齿轮比有关系，在这里可以设定为相同的数值。
对于编码器（位置反馈元件），和主轴之间不是1：
1还需要设定任意齿轮比。
5241-5244刚性攻丝主轴最大速度4000根据实际需要
5261-5264加减速时间常数200-3000刚性攻丝程序
第二/三个画面为“速度控制”画面，一般为标准设定，基本不需要调整。
第四个画面为“位置控制”画面，如下：
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4065-4068刚性攻丝主轴增益
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