缙云抽水蓄能电站前期工程砂石加工及混凝土拌合系统施工组织设计文档格式.docx
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半成品料堆下设振动给料机，经皮带由给料机进入中碎车间圆锥破碎机，由圆锥破碎机出来的料经皮带机运至分级筛分车间。
圆锥破碎机整形效果好、排料口调整较为灵活，能适应级配调整的需要。
分级筛分机下面中间层20-40mm的物料有一部分由皮带机输送到制砂调节料仓，由振动给料机供料，经皮带机运输进入制砂车间，经1台立式冲击破碎机加工制砂。
一.1.3.2筛分工艺
本系统设计中选择的筛分工艺有：
分级筛分、检查筛分。
1、分级筛分
分级筛分是砂石系统中的主要筛分作业，用于分级出各级配的成品骨料，通常有水洗和干筛两种方法。
考虑本工程所处地理位置及降水充沛气候条件，选择水洗工艺，水洗筛分出的骨料具有石粉含量适中，骨料洁净的优点。
骨料加工系统生产二级配混凝土骨料，共三种料径产品，配置一台振动筛，安装三层筛网完成。
2、检查筛分
采用立轴冲击式破碎机制砂，为有效控制人工砂的粒径、调整级配，设置检查筛分设施。
一.1.3.3制砂工艺
制砂工艺一直是人工砂石料加工系统重点控制环节，其主要原因在于制砂工艺直接影响产品颗粒级配、细度模数、含水量、石粉含量等质量参数的稳定。
常用的制砂多选用5-20mm骨料作为生产人工砂的原料，考虑到经过中碎20-40mm的骨料较多、5-20mm骨料较少，故本系统采用20-40mm的骨料做为制砂的原料；
采用立轴式冲击破碎机制砂，立轴破冲击式破碎机产砂率高、制砂成本低；
另外通过检查筛分循环制砂，改善成品砂颗分级配，调整成品砂的细度模数，保证产品质量。
一.1.4设备选型
为满足本工程混凝土生产需要，系统生产能力不小于237t/h，在主要破碎机设备的选型上显得尤为重要。
根据洞挖料岩性等条件，系统毛料处理能力按不小于280t/h进行选型，成品骨料生产能力不小于210t/h，其中混凝土成品砂生产能力不小于80t/h。
设备在运行上的可靠性、技术上的先进性、使用上的成熟性是我们对本工程研究的重点之一，拟采用如下措施：
一.1.4.1破碎设备
经过各段破碎设备配置方案的综合对比分析，决定粗碎选用1台PEF900×
1200型颚式破碎机，中碎设备选用1台PYB1750型圆锥破碎机，细碎选用1台PCL1050冲击式破碎机。
一.1.4.2制砂设备选型
制砂采用PCL立轴式冲击破碎机，该设备具有破碎性能优越，砂产量高，粒形方正、细度模数低等优点。
该型号设备在多个同类岩性的砂石料加工系统中得到了成功应用，本工程选用PCL1050立轴冲击破碎机。
一.1.4.3筛分设备选型
本砂石料加工系统采用水式筛分，配置YK型圆振动筛。
具体型号见下表4.7-1
表一.1-1砂石料加工系统主要设备配置表
序号
车间名称
设备名称
规格型号
单位
数量
单机功率（kW）
备注
1
粗碎车间
振动给料机
ZSW-600X130
台
22
颚式破碎机
PE900×
1200
110
2
半成品料堆
ZSW-490×
15
3
中碎车间
圆锥破碎机
PYB1750
160
4
分级筛分车间
圆振动筛
3YK1550
洗砂机
XS2900
5.5
5
细碎车间
冲击破碎机
PCL1050
200
6
检查筛分车间
2YK1230
7.5
8
成品料堆
GZD-750×
2500
2.2
电动弧门
GZG100-150
9
输送系统
皮带机
500-800
m
800
15*10
注：
砂石系统设备用电额定功率为695kw，系统用电量为P=1.1*0.7*695kw=535kw。
一.1.5流程计算
一.1.5.1设备特性
综合考虑相关设备厂家提供的试验数据及有关人工砂石系统的试验数据，设备加工能力特性及产品粒度特性见表4.7-2、4.7-3。
表一.1-1设备加工能力特性及产品粒度特性表
型号
设计生产能力t/h
选择能力（t/h）
ZSW-600×
130
400～600
280
220～380
150～320
180～360
PLC1050
55～75
60
70～500
7
10～80
20～80
表一.1-2设备加工能力特性及产品粒度特性表
进料
粒径
mm
排料口
尺寸
粒度特性
300～
150
150～80
80～40
40～20
20～5
≤5
合计
750
%
51
19
11
10
100
PYZ1750
300
32
50
26
40
≥50
一.1.5.2流程计算
流程计算框图见下图：
图4.7-1流程计算框图
图一.1-1流程计算框图
骨料及砂加工量按混凝土高峰月浇筑强度2.83万m³
核算，按每月25天、每天工作16h考虑，则混凝土拌合系统平均拌制能力为70.8m³
/h；
月小时不均匀系数取1.5，最大拌合能力为106.2m³
/h，骨料及砂需求量见下表。
表一.1-2二级配混凝土骨料及砂需求量表
项目
需求数量m³
加工产量m³
∑
满足率
骨料
40～20
54
56
104%
20～5
43
135%
砂
5～0
52
121%
通过流程计算，粗、细骨料的产量均有富余，可根据实际情况对制砂20-40mm的骨料量进行调整；
同时砂石系统成品料仓均能储存5～7天的骨料及砂，通过分析，该套加工系统配置完全能满足高峰混凝土拌制的需求量。
一.1.6系统平面设计
一.1.6.1系统供电
1、系统用电量计算
系统的供电包括给料机、破碎机、振动筛、洗砂机、皮带机、水泵等用电，全部用电设备额定功率695kw，系统用电量为P=1.1*0.7*695kw=535kw。
2、变压器的选择
由开闭所接引的10KV动力电源至施工区，配置1台630kVA的10KV/0.4KV箱式变压器做为正常生产运行的电源，10KV高压电经变压、配电后用低压电缆接到各用电部位。
前期供电采用1台300kw的发电机和1台400kw的发电机。
一.1.6.2施工照明
施工场地采用220V照明线路，采取分片集中供电，各工作面照明电源由布置在附近的配电箱分路供应，采用普通电缆敷设或接引至各照明部位，以减少照明线路架线距离和降低电压损失。
各施工车间安装投光灯,局部采用防水防尘灯照明，在潮湿的生产部位采用24V低压电源，办公室、值班室、仓库照明采用荧光灯或白炽灯，照度满足施工和办公需要，照明系统安装足够的漏电保护装置。
一.1.6.3系统供水
系统供水主要包括骨料生产过程中的筛分冲洗用水、制砂冲洗用水、喷淋降尘用水及消防用水、道路洒水、设备冲洗零星用水，系统最高设计用水量为300m³
/h。
从供水系统主管线上接引，在系统场地内设置600m3蓄水池一座，在蓄水池设置2台IS125-100-315B离心泵，采用DN250钢管供至骨料加工系统的筛分车间附近设置分水点，采用DN200的支管线分别接入筛分车间、制砂车间，其他用水部位采用DN150支管线从适宜部位接引。
系统供水采用以循环供水为主，外供清水补充为辅的方式。
供水系统的布置与生产系统内的排水系统共同考虑，废水回收处理后用ISW150-150离心泵送回筛洗系统循环使用，循环供水管线采用DN200管线。
根据系统的布置特点，把系统分为4个消防区：
粗碎车间消防区、中碎车间消防区、筛分车间消防区、细碎车间消防区。
消防主管直接从经过该区的供水管上分支安装，各生产车间全部配备消火栓和干粉灭火器。
表一.1-1系统供水主要工程量表
名称
型号规格
供水管线敷设
钢管DN250
钢管DN200
400
钢管DN150
钢管DN100
钢管DN50
离心泵
ISW150-315
ISW150-150
台
潜水泵
QW150-150
一.1.6.4系统排水
1、场内排水
为了尽快把系统场地内的雨水和系统加工产生的废水排出，在系统场地周围和系统各加工车间设置排水沟或排水管，排水沟采用M7.5浆砌石，净断面为60cm×
60cm,排水管采用φ160的钢管。
排水沟（管）内部采用0.01的坡度，把系统内废水全部排给系统的沉淀池。
在生产过程中，运输车辆的进出要经过部分排水沟，或排水沟的位置影响设备检修。
过道排水沟采用盖板形式结构，排水沟主体使用混凝土构筑；
其余部位排水沟采用露天式结构，主体采用浆砌石构筑。
2、廊道排水
工地所处地区降雨量大，必须加强地下廊道排水能力和抗洪水能力。
在地下廊道进口处设置高0.5m的挡水墙，同时在地下廊道右侧设置排水沟，在地下廊道顶端右侧设置集水井。
把廊道排水沟的废水水引到集水井后，由QW150-150潜水泵通过DN100钢管泵送到地下廊道入口附近的排水沟内。
一.1.6.5废水处理
加工系统所产生的废水通过场内排水沟和排水管道汇集后进入砂石骨料加工系统沉淀池。
沉淀池采用钢筋混凝土结构，尺寸为8m×
8m×
2.5m，出口低于地面0.5m。
废水引至沉淀池经加药沉淀后，清水进入循环水池，采用水泵抽至筛洗车间二次利用。
沉淀池采用PC300反铲定时进行清理，避免细砂的淤积。
一.1.6.6场内道路
在砂石加工系统场区内设计修建3条满足施工及运行需要的道路，道路特性如下：
L1临时路：
长度约240m，宽度4.5m，混凝土结构，路面混凝土厚度20cm。
L2临时路：
长度约120m，宽度3m，混凝土结构，路面混凝土厚度20cm。
L3临时路：
长度约80m，宽度3m，混凝土结构，路面混凝土厚度20cm。
一.1.6.7系统通讯
在砂石料加工系统和混凝土拌合系统内各值班室均设置场内电话，另配置10部无线对讲机作为辅助通信工具，无线对讲机的配置应满足现场使用的环境要求。
同时充分利用手机和移动网络，实现施工通讯的畅通。
一.1.6.8系统除尘
砂石加工系统的筛分系统、胶带机等设备设施应采用封闭措施，加工系统的主要尘源点均有除尘措施，配置了除尘、喷雾设施。
在系统运行期间将采取以下措施，减少对周围环境的干扰。
1、施工期间，除尘设备与生产设备同时运行，并保持良好运行状态。
2、经常清扫施工场地和道路，保持场地和所有道路的清洁，并向多尘部位和路面充分洒水，尽可能避免施工场地及机动车在运行过程中产生扬尘。
3、用以运输可能产生粉尘物料的敞蓬运输车，其车厢两侧及尾部均应配备挡板，可能产生粉尘物料的堆放高度不得高于挡板，并用干净的雨布加以遮盖。
一.1.6.9主要车间设计
1、毛料上料平台
毛料上料平台设在上下库连接公路4#桥的来侧，靠近路边布置，便于毛料从中转料场直接运至上料平台卸料。
上料平台用浆砌石砌筑，局部采用混凝土结构，平台坡度控制在8%～15%。
2、粗碎车间
粗碎车间紧邻上料平台布置，地面为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构，主要布置一台ZSW-600X130振动给料机、一台PE900×
1200鄂式破碎机。
自卸车上毛料至受料仓，振动给料机向破碎机供料；
鄂式破碎机作为粗碎设备将毛料破碎成直径200mm以下的混合料（最大直径300mm）；
破碎料经J1胶带机运输至半成品料堆。
3、半成品料堆
粗碎后的混合石料堆存于半成品料场，料堆下布置地下廊道，作为中碎车间的取料通道，混合料经J2胶带机运输至中碎车间。
4、中碎车间
中碎车间布置在半成品料堆与分级筛分车间附近，为钢筋混凝土结构。
主要布置一台PYB1750圆锥破碎机，加工来自半成品料堆直径300mm以下的混合料，破碎后经J3胶带机运输至分级筛分车间。
5、分级筛分车间
分级筛分车间靠近半成品料堆布置，为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构，布置1台3YK1550圆振动筛，设40mm、20mm、5mm三层筛网。
40～80mm的骨料经J4胶带机运输至中碎车间加工；
20～40mm的骨料一部分经J5胶带机运输至成品料仓，一部分经J6胶带机运输至细碎制砂车间；
5～20mm的骨料经J7胶带机运输至成品料仓；
＜5mm的骨料经J8胶带机运输至螺旋洗砂机，清洗后经J9胶带机运输至成品料仓。
6、细碎车间
细碎制砂车间靠近分级筛分车间布置，为钢筋混凝土结构。
布置1台PCL1050立轴冲击式破碎机，加工来自分级筛分车间的一部分20～40mm骨料，细碎后的混合料经J10胶带机运输至检查筛分车间。
7、检查筛分车间
检查筛分车间靠近细碎车间布置，为钢筋混凝土加金属结构的复合型结构，上层安装2YK1230圆振动筛、下层安装XS2900螺旋洗砂机。
＞5mm的料直接返回细碎车间，＜5mm混合料经螺旋洗砂机制砂。
8、成品料仓
成品骨料仓和成品砂在加工系统场地内靠近混凝土拌合系统布置，通过胶带机向混凝土拌合系统进行骨料输送。
成品骨料堆布置粗骨料仓二个，分别存放中石、小石，均为锥形堆高10m、容积3000m3，满足高峰期系统5天用量。
成品骨料堆布置细骨料仓一个，条形堆高10m、容积6000m3，满足高峰期系统7天用量。
（1）成品料仓采用钢筋混凝土结构，应有足够的储量和堆高，保证高峰时段的调节作用和减少气温影响。
（2）成品骨料堆场应能满足混凝土高峰5～7天的用量，各种粒径料比例应满足混凝土级配要求，细骨料同时需满足脱水要求。
（3）成品骨料堆存场地，应具备良好的集排水设施；
细骨料堆场应设置防雨措施，保证细骨料含水量稳定状况。
（4）不同粒径的骨料必须分别堆存，避免各级骨料混杂，料仓间设置混凝土隔料墙，隔墙设置高度不低于0.8m的超高。
一.1.6.10辅助设施设计
1、综合加工厂
综合加工厂主要主要用于砂石加工系统基础混凝土施工的钢筋及模板的加工，在施工总布置中统一布置。
2、库房
在系统场地内设置物资、配件仓库，用以存放安装期间的工具、零配件等。
库房采用彩钢板结构，建筑面积80m2，占地面积160m2。
3、试验室
在砂石加工系统场地内设实验室，同时满足混凝土生产取样、取件和试验的要求。
采用彩钢板结构，建筑面积120m2，占地面积200m2。
4、检修车间
在砂石加工系统场内设检修车间，为机械设备提供及时的维护、保养、修理。
采用彩钢板结构，建筑面积100m2，占地面积200m2。
5、中心控制室
砂石加工系统采用集中控制方式,设立中心控制室。
采用彩钢板结构，建筑面积50m2，占地面积100m2。
6、办公室
在砂石加工系统场内设办公室一处，以满足施工中现场办公的要求，采用彩钢板结构，建筑面积50m2，占地面积100m2，其它生活用房在施工总布置中统一布置。
一.1.7系统结构设计
一.1.7.1受料仓结构设计
受料仓是整个系统加工系统的入料口，上部开口尺寸5m×
5m，底部开口1.5m×
1.5m。
仓壁及底板为钢筋混凝土结构，内衬耐磨钢板。
受料仓壁上部预埋钢板，将型钢制成的钢格筛焊于埋件上，用于剔除毛料中的超径块石。
一.1.7.2破碎车间结构设计
1、粗碎车间
粗碎车间按空间布置自上而下安装振动给料机、颚式破碎机，胶带机。
振动给料机基础采用构架式基础，钢筋混凝土结构，底部设排料坡道，衬耐磨钢板，其作用是将物料直接送入破碎机。
颚式破碎机用构架式基础，钢筋混凝土结构，顶板预留地脚螺栓安装孔，底板预埋胶带机地脚螺栓。
2、中碎车间
中碎车间安装圆锥破碎机，基础采用墙式，钢筋混凝土结构，其排料缓冲仓内衬耐磨钢板。
3、细碎车间
细碎车间安装反击式破碎机，基础视地基性质选定，在岩石地基上，可以采用短柱作为基础；
在土基上采用柱下独立基础或片筏形基础；
振动给料机是悬挂安装于料仓上，不需基础。
一.1.7.3筛分车间设计
筛分车间为钢筋混凝土底板、全钢结构整体框架结构筛分楼。
筛分楼主体结构为焊接工字截面柱、焊接工字梁，梁柱节点采用高强螺栓联接，楼柱脚与底板采用螺栓联接；
筛分楼附属结构平台采用焊接形式安装于楼体柱上。
一.1.7.4地下廊道设计
1、半成品料堆地下廊道
半成品料场地下廊道内安装胶带机1台，振动给料机安装于料堆下部廊道内顶板。
半成品料场地下廊道采用浆砌石边墙，预制混凝土盖板压顶的结构；
安装振动给料机的盖板上留出下料口，底板预埋胶带机地脚螺栓。
地下廊道净宽2.5米，净高2.8米，盖板厚度300mm，孔口尺寸为800mm×
800mm。
2、成品料仓地下廊道
成品料场地下廊道采用混凝土边、隔墙，预制混凝土盖板压顶的结构；
粗骨料料仓每个安装胶带机1台，细骨料料仓安装胶带机1台，盖板上留出下料口，底板预埋胶带机地脚螺栓。
地下廊道净宽6米，净高2.8米，盖板厚度400mm，孔口尺寸为800mm×
一.1.7.5胶带机桁架、排架设计
胶带机桁架主要作为胶带机部件的承载结构，采用等边角钢杆件焊接，预钻托辊架安装孔，每榀长度6米，最大安装跨度12米，榀间连接采用普通螺栓联接。
根据各胶带的作用，分别安装行走通道及工作平台，以利运行及维护。
排架主要作为上部构件的支承结构，机头支架采用型钢焊接井字架结构，中间支架采用单排架结构，高度根据各车间设备配置高度确定。
一.1.8系统建设方案
加工系统建设主要包括设备基础混凝土、设备采购安装、钢结构制做安装。
施工顺序是先基础混凝土后钢结构安装及设备安装，基础施工的同时进行钢结构制作和设备采购。
基础混凝土施工是关键，进场后尽快开挖、场平，尽早进行混凝土施工，砌体在施工过程中穿插进行。
一.1.8.1开挖及场平
砂石加工系统场地开挖及平整在Q标施工场地3开挖时统一考虑，从总体施工安排先进行砂石加工系统的开挖，后进行拌合系统场地的开挖，具体开挖措施见土石方开挖施工方法。
一.1.8.2基础混凝土
加工系统基础混凝土主要包括：
破碎机、给料机、筛分机、胶带机及相应配套辅助设施的基础。
同时还包括给料仓、蓄水池、沉淀池、廊道及盖板、料仓挡料墙、场内路面等结构混凝土。
1、基础开挖
基础开挖在场地平整后进行，采用小型反铲开挖，人工辅助。
基础开挖后，采用机械夯实后回填级配碎石至设计标高。
2、混凝土浇筑
设备基础、廊道盖板、给料仓、蓄水池、沉淀池等拟采用C25钢筋混凝土，其它配套辅助设施拟采用C20钢筋混凝土，场内路面采用C20素混凝土，料仓地面采用C15素混凝土，具体以厂家提供的设计图纸为准。
钢筋在加工厂统一加工制作，用8T载重汽车运至工作面现场绑扎，模板采用钢木组合形式现场拼装。
混凝土拌制采用在砂石加工系统临时设置的HZS50拌合机，混凝土运输采用1t翻斗车，通过溜槽下料，人工平仓、Φ50软轴振捣棒振捣，混凝土浇筑过程中保证基础埋件位置的准确。
对于地面以上的设备基础混凝土，采用12t汽车吊吊0.5m³
卧罐将混凝土送入浇筑仓面。
一.1.8.3预埋件制安
加工系统预埋件主要包括：
设备基础、框架结构等的固定件。
1、预埋件的制作
按照设备厂家设计图纸要求，选材、下料、制作。
下料时，埋件钢板平直、无明显扭曲，固定爪筋规格、尺寸满足设计要求；
焊接时，焊缝质量满足规范的有关规定。
2、预埋件的安装、埋设
由于加工系统工期紧，预制件安装量大，预制件必须提前制做。
预埋件安装就位，经测量检查无误后立即进行固定。
采用电焊固定时，不得烧伤固定件的工作面；
采用临时支架固定时，支架具有足够的强度和钢度；
在浇筑混凝土时，保证预埋件的位置不变。
预埋件采用二期混凝土预留孔（槽）时，预留孔（槽）的内模埋置符合设计图纸的规定。
一.1.8.4浆砌石施工
加工系统浆砌石主要包括：
料堆廊道
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