煤矿瓦斯抽采设计方案Word下载.docx
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2、《矿井瓦斯抽放管理规范》（1997）中华人民共和国煤炭工业部；
3、《煤矿安全规程》（2004）国家安全生产监督管理局；
4、《防治煤与瓦斯突出细则》（1995）；
5、**煤矿提供的通风、生产、瓦斯地质等相关资料。
二、设计的主要技术经济指标
1、矿井相对瓦斯涌出量：
12.96m3/t.d
2、设计矿井瓦斯抽放量：
1.2m3/`min
三、存在的主要问题及建议
**煤矿为地方煤矿，在煤层瓦斯基本参数方面（煤层瓦斯压力、瓦斯含量、煤层透气性系数、钻孔瓦斯流量衰减系数等）缺乏必要的基础数据，建议今后开展煤层瓦斯基本参数的测定工作，为瓦斯抽放提供必要的科学依据。
1矿井概况
1.1概况
略（自己写）
1.2煤层赋存情况
该井田的含煤组为二迭系龙潭组，含煤40～50层，含煤总厚平均30m左右，该矿可采煤层为3、5、6、9、12、13、15、16、17、18、20号共11层煤，简述如下：
3号煤层：
平均厚2.95m，含1～5层夹矸，一般为3层夹矸，顶板岩性一般为灰色粉砂岩及泥质粉砂岩，夹条带状菱铁矿，底板岩性一般为灰色泥质粉砂岩、浅灰色和深灰色的细砂岩互层。
5号煤层：
平均厚2.49m，顶板岩性一般为浅灰色粉砂岩，底板岩性一般为浅灰色薄层状粉砂岩。
6号煤层：
平均厚1.1m，老顶为粉砂岩，直接顶为粉砂质断绝岩，底板为粉砂岩。
9号煤层：
平均厚1.4m，顶板为粉砂岩，底板为粉砂岩。
12号煤层：
平均厚3.5m，节理发育含一层夹矸。
顶板为灰色或灰白色粉砂岩，底板为灰色泥质粉砂岩，钙质胶结，灰色粉砂岩，节理发育，局部有方解石填充。
13号煤层：
平均厚1.0m，顶板为细砂岩和粉砂岩。
15号煤层：
平均厚2.1m，含一层夹矸，厚0～0.5m。
顶板为灰色粉砂岩，深灰色泥质岩。
16号煤层：
平均厚1.5m，顶板为粉砂岩，底板为泥质粉砂岩。
17号煤层：
平均厚1.64m，含0～1层夹矸，顶板为泥质粉砂岩，底板为粉砂岩和泥质粉砂岩。
18号煤层：
平均厚1.89m，夹矸0～1层，顶板为粉砂岩，底板为粉砂岩。
20号煤层：
平均厚1.25m，顶、底板均为粉砂岩。
矿井煤层柱状图如图1所示。
图1矿井煤层柱状图
1.3地质构造情况
该区总体特征表现为倾向北东的单斜构造，地层倾角平缓，20°
～25°
，平均22°
，枢纽呈波状起伏的次级褶曲发育。
地表很难见到有断裂构造发育的迹象。
井田内无大中型地质构造。
1.4矿井开拓与开采
开拓方式
该矿井采用斜井开拓方式，主斜井位于井田的北侧，采用穿层布置，到+1789m标高后落平，风井位于井田的东侧。
整个井田采用一个水平开采，水平标高+1789m，在此标高布置运输、排水系统。
采煤方法与顶板管理
采煤方法为走向长壁后退式采煤法，采用摩擦支柱支护，放炮落煤，顶板管理方法为全冒落法管理顶板。
1.5矿井通风与瓦斯
通风方式及供风量
矿井通风采用分列抽出式通风，设计矿井总供风量为550m3/min左右，目前矿井实际总供风量为658m3/min左右，总回风瓦斯浓度0.2%。
瓦斯情况
2003年经贵州省煤炭管理局鉴定该煤矿为高瓦斯矿井，矿井相对瓦斯涌出量12.96m3/t，绝对瓦斯涌出量为1.8m3/min。
根据矿井瓦斯等级鉴定资料，鉴定时矿井无掘进工作面，仅有一回采工作面，其中回采工作面瓦斯涌出量为1.15m3/min，占矿井瓦斯涌出量的64%，其余瓦斯来源于采空区密闭。
随着矿井正常生产及开采的延深和产量的增加，绝对沼气涌出量将要大幅度增加。
该矿未进行过煤层瓦斯基本参数的测定工作，缺乏煤层瓦斯压力、瓦斯含量、透气性系数、百米钻孔瓦斯自然流量及衰减系数和矿井瓦斯储量等参数的基础资料，为有针对性的抽放矿井瓦斯，今后应开展这方面的测定工作。
根据该矿提供的《六盘水市盘县****乡***煤矿开采方案设计书》，煤层具有煤尘爆炸危险性，12号煤层有自然发火性。
2矿井抽放瓦斯的目的
根据贵州省煤炭管理局文件规定，贵州省所属高瓦斯矿井和突出矿井都必须安装瓦斯抽放系统，同时，为贯彻“先抽后采（掘），以风定产，监测监控”的安全生产的方针政策，作为高瓦斯矿井的落嘎煤矿，为保障矿井安全生产，必须建立瓦斯抽放系统，开展矿井瓦斯抽放工作。
3抽放方法与工艺设计方案
3.1瓦斯来源分析
根据2003年矿井瓦斯等级鉴定资料，矿井瓦斯涌出量为1.8m3/min，鉴定时矿井无掘进工作面，仅有一回采面工作面，其中回采工作面瓦斯涌出量为1.15m3/min，占矿井瓦斯涌出量的64%，其余瓦斯来源于采空区密闭。
因此，该矿瓦斯主要来源有本煤层回采工作面、掘进工作面瓦斯的涌出以及采空区（含邻近层）瓦斯涌出。
3.2抽放瓦斯方法选择
3.2.1选择抽放瓦斯方法的原则
选择矿井瓦斯抽放方法应根据矿井煤层赋存条件、瓦斯基础参数、瓦斯来源、巷道布置、抽放瓦斯的目的及利用要求等因素确定，并遵循以下原则：
选择的抽放瓦斯方法应适合煤层赋存状况、巷道布置、地质条件和开采技术条件。
应根据矿井瓦斯涌出来源及涌出量构成分析，有针对性地选择抽放瓦斯方法，以提高瓦斯抽放效果。
巷道布置在满足瓦斯抽放的前提下，应尽可能利用生产巷道，以减少抽放工程量。
选择的抽放方法应有利于抽放巷道的布置和维护。
选择的抽放方法应有利于提高瓦斯抽放效果，降低瓦斯抽放成本。
抽放方法应有利于钻场、钻孔的施工和抽放系统管网的设计，有利于增加钻孔的抽放时间。
3.2.2抽放瓦斯方法选择
目前矿井抽放的目的是降低工作面瓦斯涌出量，使工作面的瓦斯涌出量降低到通风能解决的水平或减轻矿井通风负担，因此，确定矿井抽放瓦斯的方法为开采层抽放和采空区（邻近层）抽放等方式。
开采层抽放主要包括巷道掘进时边掘边抽；
回采工作面预抽和边采边抽。
该矿在生产过程中，邻近层瓦斯是主要瓦斯涌出源之一，因此应采取顶板和底板穿层钻孔抽放上、下邻近层瓦斯，但由于没有尾巷和底板巷道，钻场和钻孔无法施工，所以该矿不具备邻近层瓦斯抽放条件，大量邻近层瓦斯涌入采空区后，为确保安全生产，应加强采空区瓦斯抽放。
采空区抽放采用半封闭的采空区埋管抽放。
（1）巷道掘进边掘边抽瓦斯抽放
钻场布置
在煤巷掘进工作面后5m处的巷道两帮各施工一个钻场。
钻场的规格应根据巷帮瓦斯抽放钻孔布置的要求、选用钻机的外型尺寸及钻杆长度而定。
根据该矿的具体情况，每组钻场在煤巷两侧相对应布置，其规格为：
长×
高×
深﹦4m×
掘进巷道高度×
2m，采用木棚支护。
相邻两组钻场之间的间距为30m。
图2巷道掘进瓦斯抽放抽放钻场、钻孔布置图
表1边掘边抽钻孔参数表
孔号
与巷道中线
偏角（）
孔深
（m）
开孔位置（m）
距中线
距底板
1
0.0
40.0
2.6
0.8
2
3.0
3.1
1.4
3
6.0
1.2
4
-2.6
5
-3.0
-3.1
6
-6.0
注：
1）开孔距巷道中线，左为“+”，右为“-”。
2）钻孔方位以巷道中线为参考，偏角，左偏为“+”，右偏为“-”。
钻孔布置
在每一钻场内，沿走向布置3个边掘边抽钻孔，即左、右钻场各3个,孔深40m左右。
钻孔编号为1#6#。
左边钻场1#、2#、3#钻孔终孔位置在工作面前方煤层中部，距巷道轮廓线的距离分别为2m、4m、6m，开孔位置距巷道轮廓线的距离在2m以上。
右边钻场4#、5#、6#钻孔终孔位置、开孔位置的要求一样。
该钻孔布置参数在对抽放量、抽放浓度等考察后再进行适当调整。
钻孔、钻场布置见图2，钻孔参数见表1。
以上钻孔倾角原则上须保证钻孔在煤层内，钻孔倾角与巷道底板平行或根据煤层的厚度略有上、下倾角，方位角指与巷道中线的夹角，当掘进工作面抽放钻孔个较多时，为扩大抽放区域面积，提高抽放效果，抽放钻孔应以巷道中线为基准，向周围煤体呈放状散排列。
（2）回采面瓦斯抽放
该矿回采面抽放主要以预抽为主，边采边抽为辅。
该矿主要采用倾向顺层钻孔抽放，由于该矿工作面长度及巷道长度较短，为40m左右，因而钻孔长度确定为30m左右，钻孔布置如图3。
图3工作面瓦斯抽放钻孔布置图
（3）采空区瓦斯抽放
在高瓦斯矿井采煤时，尤其是开采煤层群或厚煤层条件下，邻近层、未采分层、围岩、煤柱和工作面的丢煤都会向采空区涌出瓦斯。
采空区瓦斯不仅在开采过程中向工作面涌出，而且在工作面采完密闭后也仍有瓦斯涌出。
与本煤层预抽瓦斯相比，采空区抽放的特点是抽放量较大，但抽放浓度相对较低，其抽放量的大小取决于采空区瓦斯涌出量的大小和煤层自然发火的危险程度，开采有自然发火危险的煤层时，在采空区瓦斯抽放过程中，应经常检测CO和温度等参数，当发现有自然发火征兆时，应控制抽放或暂停抽放。
该矿采用半封闭采空区抽放方法，即埋管抽放（如图4）。
图4采空区埋管抽放布置图
（4）设计中的钻孔参数仅供参考，矿相关技术人员应根据矿井的实际生产情况和瓦斯状况，对以上抽放钻孔布置方式及相应参数进行适当调整和修正，以提高瓦斯抽放效果，保障矿井安全生产。
3.3抽放参数的确定
抽放浓度的确定
根据目前矿井的具体情况和所选用的抽放瓦斯方法，设计矿井的瓦斯抽放浓度为30%。
抽放时间
设计回采工作面预抽钻孔预抽时间大于3个月，同时回采面工作面预抽钻孔可作为边采边抽钻孔，至采面推进至该钻孔孔口附近时，拆除钻孔。
国内抽放经验证明，由于预抽煤体瓦斯，使煤体发生收缩变形，当煤体原占据的空间体积不变时，煤体收缩一方面引起了原有的裂隙加大，另一方面也可产生新的裂隙，最终使煤层的透气性增大。
因此，长时间的预抽还可以取得更好的效果。
抽放负压
按邻近矿井及其它矿井的瓦斯抽放经验，回采工作面预抽的孔口负压应在15kPa以上，掘进工作面边掘边抽的孔口负压为7～15kPa。
3.4抽放钻孔施工设备
3.4.1打钻
打钻设备的选择
对于抽放钻孔的打钻设备，推荐选用国产的ZK-75型钻机。
该钻机采用整体箱式结构，具有体积小、重量轻、移动安装方便、传动效率高等优点。
主要用于井下钻探深度为75m～100m的各种角度的瓦斯抽排放孔，煤层放水孔、注浆灭火孔、地质孔等多用途的工程钻孔施工，也可用于地面钻探地质勘探孔及其他用途的各种工程孔。
其主要技术参数如表2。
表2ZK-75型钻机主要技术参数表
型号
ZK—75型
适应煤岩硬度系数：
f<
8
卡盘形式：
常闭式液压卡盘
钻进深度（m）
75
钻孔直径（mm）
开孔
φ90
终孔
φ65
钻杆直径（mm）
φ42
钻孔倾角
0～360°
输出转速（r/min）
110、182、327
输出扭矩（N.m）
360、220、110
六方轴行程（mm）
400
六方轴通径（mm）
φ45
液压卡盘最大工作压力（Mpa）
外形尺寸（mm）
1100×
650×
1150
整机质量（kg）
500
钻孔施工技术安全措施
为确保施钻工作安全顺利进行，制定如下技术安全措施：
一、一般要求：
认真组织贯切学习安全措施、《煤矿安全规程》相关内容以及《ZK-75型钻机使用说明书》，人人都必须考试合格后，方可上岗。
提高班前会质量，班班要执行手上交接，上不清、下不接，当班隐患当班必须处理，遗留问题必须向下一班交待清楚，跟班人员把好三大关：
生产、质量、安全三方面。
施工队注意掌握煤层及顶底板岩性的变化情况，及时反馈信息，地质部门收集各种地质资料，为施工服务。
在巷道的下帮掏毛水沟，水沟流水要畅通，确保巷道无积水。
施工队必须严格按设计要求的钻孔方位、倾角、开孔位置、孔径施工钻孔，通风部门负责钻孔施工质量验收，每孔必检，对钻孔方位、倾角、长度及见煤、喷孔等参数必须准确收集并作好记录。
在邻近区域放炮需撤人时，施钻人员必须按要求撤离现场，并将钻机电源停掉。
二、施钻的管理和规定：
⑴钻孔施工前，必须做好施工前的一切准备工作。
钻机运输必须严格按运输的有关规定执行。
钻机移设工作中须注意如下安全：
a、钻机移设前必须切断电源，严禁钻机带电搬运。
b、拆、卸、安装钻机大型部件时，身体站立的位置必须能避免失手的伤害。
⑵进入现场施工前，必须严格检查现场巷道内的瓦斯情况，只有在瓦斯浓度小于１％以下，方可进行作业，严禁瓦斯超限作业。
⑶进入现场施工前，班组长必须对工作地点的安全情况进行一次全面检查，确认无危险后，方准其余人员进入作业地点，每个作业人员必须经常认真检查作业地点的顶板、帮壁、支架等情况.当发现危险时，必须立即采取措施，进行处理，严格敲帮问顶制度。
⑷施工前，必须将钻机固定牢固，严禁用钻杆抵钻机，严格按设计参数放线布孔。
⑸作业人员必须携带便携式瓦斯检测报警仪（2台）和压缩氧自救器。
施工作业过程中，将（2台）便携式瓦斯检查仪分别悬挂在作业地点的进风侧和回风侧，瓦斯浓度达到１％，必须立即停止作业，当瓦斯浓度达到1.5％时，必须撤出人员，切断电源，向调度室汇报。
待查明超限原因且施钻地点瓦斯浓度降到１％以下时，才准送电开钻。
⑹开钻前，首先检查钻机固定情况，然后开闸门供水，当水从钻孔外返出了后方准开钻，进钻前开空车试车５分钟，严禁不试车就强行钻进。
⑺操作人员衣帽、毛巾、灯线必须拴绑好，站立在电机另一侧，不能和给进手把呈一直线，钻进过程中不得翻越钻机，如需翻越则必须停止钻机运转，且与操作台人员联系好后方能翻越。
⑻钻进时要掌握压力，均匀给进，根据钻孔内煤岩软硬程度加压，不能随意加长压力把。
⑼上下钻具必须用管钳卡紧背牢方能进行工作，操作人员不得与孔口呈直线，也不得挡住操作台人员视线，操作人员精力要集中，行动一致，预防钻具冲出伤人。
⑽钻孔内排出的钻屑，当班必须采取有效办法处理，以防止堵塞水沟、轨道。
⑾钻进中出现顶钻、喷孔现象时，必须立即停止钻进，关闭供水，让其孔内瓦斯卸压自排，此时观察瓦斯便携仪，当排出的瓦斯使工作地点附近巷道内瓦斯浓度超过1%时，必须立即停止作业，当瓦斯浓度超过1.5%时，必须切断电源，人员撤离现场。
当工作地点附近巷道内瓦斯浓度降到1%以下，方可恢复钻进，并要掌握速度慢进。
若再次出现顶钻、喷孔，则再次按上述措施执行。
钻进中出现卡钻现象，且在卡钻初期没有喷孔现象时，钻杆要旋转起往外退，让出水将钻屑排完后再进，如果卡钻伴随顶钻、喷孔，则首先采取上面的措施后再按卡钻处理方法处理（一般都不得拨出钻杆），并立即向调度室汇报。
⑿一个班工作完毕后应关闭电机、并把起动器手把打到零位。
⒀钻孔施工完毕后，先用黄泥堵孔，防止瓦斯压出。
并且在２４小时内必须完成封孔作业。
三、特殊措施：
⑴在施钻地点安设一组压风自救器和一台电话。
⑵调整通风系统，使采面回风不直接流经施钻地点。
开钻以前完成该区域通风系统调整。
⑶采面放炮时，撤出施钻人员至安全地点，放炮期间，所有人员均不得进入回风系统。
⑷放炮后，待施钻现场瓦斯不超限，整个区域无安全异常，则可保持正常施钻。
⑸若施钻现场发生安全异常，则立即按安全路线撤离现场。
3.4.2钻孔封孔
抽放钻孔封孔方式主要有水泥注浆泵封孔、聚胺脂封孔、人工水泥沙浆封孔等。
封孔段长度：
封孔段在煤层，封孔长度5～8m，封孔段在岩层，封孔长度3～5m。
水泥注浆泵封孔
采用水泥注浆泵封孔，封孔长度容易达到设计要求，封孔效率高，钻孔封孔效果好，但操作较为复杂。
瓦斯抽放孔推荐采用KFB型矿用封孔泵进行封孔。
KFB型矿用封孔泵主要应用于煤矿瓦斯抽放封孔，同时还广泛应用于煤层注水封孔、注浆封孔及其它各种类型钻孔的封孔。
该泵自身具有搅拌功能，封孔质量可靠，封孔工艺简单，使用方便，易于维护。
其额定压力1.2MPa，流量为0.5m3/min。
KFB型矿用封孔泵其主要由（图5所示）电动机
（1）、安全离合器
（2）、变速系统（3）、搅拌机（4）、离合器（5）、离合器操作手柄（6）、送浆泵（7）及机座（8）组成。
图5封孔泵结构图
封孔管采用抗静电的工程塑料管或铁管。
回采工作面预抽钻孔封孔长度为5m，掘进工作面边掘边抽钻孔封孔长度为5m，封孔材料采用425＃硅酸盐水泥，孔内抽放管长度6m，为DN40mm矿井允用塑料管或铁管，抽放管在孔内端钻10～20个直径10mm的小孔，并用双层铁筛网扎好。
封孔工艺过程
一般在打钻将要结束时就可开始准备水泥砂浆。
水泥砂浆一般应加入适量的膨胀剂，以避免凝固后收缩出现裂缝。
当钻孔倾角较小时可适当增大浆液的浓度。
注浆泵与所封钻孔的连接如图6所示，井下封孔操作方法为：
图6注浆泵与被封钻孔的连接图
a）检查封孔泵是否完好，封孔所需用的工具，配件等是否带全；
b）检查抽放钻孔所需的的抽放管是否齐全，长度是否达到要求（DN40mm，每根长度3m）；
c）根据井下顺层抽放钻孔的封孔深度，计算所需要的水泥量，封5m的孔一般是用一包水泥，水泥：
水=1：
0.4（重量比）；
d）直接将井下装水泥的袋子缠绕在抽放管上，送入钻孔内封住孔口，其做法如下（如图7所示）：
——将抽放管的一端与注浆管摆放在一起，其重叠处约30cm左右；
——准备编织袋（将水泥倒入封孔泵的搅拌器内后，就可空出）；
——将袋子开口端向孔口处，如图7所示将抽放管与注浆管缠绕；
——用麻绳或麻线等，将抽放管、注浆管及编织袋捆紧；
——如图7所示送入孔内；
——按泵的操作规程，开动泵搅拌水泥浆，均匀后并开始注浆，如图7所示，水泥浆先将编织袋胀大，并封住钻孔，继续注浆直到注完为止，注浆时，孔口可能会漏一些浆，但不会影响整个封孔质量；
注完后即可直接将注浆胶管拔出。
e）按以上方法进行下一个孔的注浆封孔；
f）所有要封的钻孔封完后，要将封孔泵清洗干净。
图7井下注浆封孔方法示意图
聚氨脂封孔
聚氨脂封孔就是由异氰酸酯和聚醚并添加几种助剂反应而生成硬质泡沫体密封钻孔。
聚氨脂封孔采用卷缠药液与压注药液2种工艺方法。
现主要应用的是卷缠药液法，封孔深度一般为5～8m（见图8）。
聚氨脂封孔操作简单，省时省力，气密性好，抽放效果好，但封孔成本略高于水泥浆封孔。
图8聚氨脂封孔示意图
人工水泥沙浆封孔
人工水泥沙浆封孔就是使用配制好的水泥沙浆或黄泥沙浆通过人工方式封入钻孔，水泥浆凝固，将钻孔与抽放管间的间隙密封。
人工水泥沙浆封孔操作简单，封孔成本低，但封孔效率低，气密性差，抽放效果差。
3.4.3抽放参数监测
在抽放泵站和各抽放巷道口设瓦斯抽放监测传感器，对抽放管道的抽放负压、甲烷浓度、抽放量、温度进行监测。
4瓦斯抽放系统计算及设备选型
4.1瓦斯抽放设计参数
根据矿井提供的2003年矿井瓦斯等级鉴定资料，矿井绝对瓦斯涌出量为1.8m3/min。
随着矿井产量的增加以及采掘的延伸，矿井绝对瓦斯涌出量预计将会达到5m3/min左右。
矿井的抽放瓦斯量按抽放系统同时服务1个回采工作面和2个掘进工作面，纯瓦斯抽放量取1.2m3/min[掘进工作面抽放0.2m3/min，回采工作面（含采空区）抽放0.8m3/min]，瓦斯抽放浓度30%计算。
4.2抽放管路系统的选择及计算
4.2.1抽放管路系统的确定
在选择瓦斯抽放管路系统时，主要根据抽放泵站位置、开拓巷道布置、管路安装条件等进行确定。
抽放管路应尽量选择敷设在巷道曲线段少和距离短的线路中，尽可能避开运输繁忙巷道，同时还要考虑供电、供水、运输方便。
抽放泵的位置一般有两种选择，一种是将抽放放泵布置在井下靠近抽放地点的进风流中，这样可以减少抽放管路的长度，并随时根据抽放地点的需要改变抽放泵的位置，节省管路投资、节省防爆装置和避雷装置，其必要条件是抽放管路的瓦斯排放到采区回风巷或总回风巷后，在较小范围内经稀释达到风流瓦斯浓度不超限。
另一种情况是矿井总回风巷瓦斯浓度高，抽出的瓦斯不能排到总回风巷内，须排至地面，抽放泵需安设在地面，它不需在井下打专门的硐室，供电、供水都比井下方便。
落嘎煤矿正常生产后，因矿井总风量小，总回风瓦斯浓度较高，如果将泵安放在井下，抽出的瓦斯排放到总回风巷，会造成总回风瓦斯超限。
因此，根据矿井的具体位置及开拓布署，确定将抽放泵站设在地面，位于回风井井口附近且地势平坦，无地质灾害和洪水影响的地点，瓦斯泵房周围50m范围内无主要建筑、民房、架空高压电线，在泵房周围20m设立围墙或栅栏，并严禁明火。
抽放管路系统确定如下：
掘进工作面边掘边抽钻孔→风井→抽放泵站。
回采工作面预抽钻孔→风井→抽放泵站。
采空区埋管→工作面回风巷→风井→抽放泵站。
4.2.2抽放管路系统计算
瓦斯管径计算
根据瓦斯抽放管服务的范围和所负担抽放量的大小，其管径按下式计算：
D=0.1457（Q混/V）1/2
式中D——瓦斯管内径，m；
V——管道中混合瓦斯的经济流速，m/s，一般取V=5～15m/s；
Q混——管内混合瓦斯流量，m3/min。
按照大管径流速取大值、小管径流速取小值，管路系统较长者流速取小值、管路系统较短者流速取大值的原则选取经济流速，抽放瓦斯管径计算结果见表3。
抽放管材的选择和管径的确定
抽放管材均选择无缝钢管，经计算得主管D=0.12m，支管D=0.097m。
考虑到矿井实际管理水平，抽出的瓦斯浓度可能偏低，因此主管选择直径为Ф219mm、壁厚选择6mm的无缝钢管，支管选择直径为Ф108mm，壁厚选择4mm的无缝钢管。
表3抽放管径计算表
管路
名称
纯瓦斯
流量
（m3/min）
瓦 斯
浓 度
（%）
混合瓦斯
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