轴承座加工工艺Word格式文档下载.docx
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①54上端
面
①54
①120上端
©
250+0-03
1.6
①120上侧
1700+0-16
//0.06A
轴承座上端
50X160
3.2
300x80的
①140
槽
①120的半
孔
①1200+°
14
①25的孔
①25
①26的孔
①26
①26孔上
表面凸台
40*40孔，
40*40
55*55孑L
55*55
1.3、审查轴承座的工艺性
该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。
主要加工表面有①120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；
25和©
26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定轴承座的生产类型
初步确定工艺安排为：
加工过程划分阶段；
工序适当集中；
加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
2、确定毛胚、绘制毛胚简图
2.1选择毛胚
零件材料为HT200,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为CT10。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量
2.2.1公差等级
由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10
2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量
项目
机械加工余量
尺寸工差
毛坯尺寸
备注
/mm
5.2
2.8
65.2±
1.4
①54上端面
3.6
145.2±
1.8
①120上端
5
130±
①120上侧
4
160±
①120的半
4.4
115.6±
170.4±
223绘制轴承座毛坯简图
3、拟定轴承座工艺路线
4、3.1、定位基准的选择
3.1.1.精基准的选择
按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要
求，应选择不加工表面为粗基准。
根据零件图所示，故应选轴承底座
上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面
3.1.2.粗基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。
3.2、表面加工方法的确定
根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：
尺寸精度等
级
Ra/um
加工方案
400X160底
粗铣-半精
铣
粗铣
160x25的
粗铣-精镗
粗镗-半精
镗
①26孔
钻
40*40孑L
①130的半
3.3、加工阶段的划分
该轴承座加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（轴承座右端面和©
26孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；
然后粗铣轴承座左端面、方形端面。
在半精加工阶段，完成轴承座左端面的精铣加工和©
120孔的镗-半精镗加工及©
25孔等其他孔的加工。
3.4、工序的集中与分散
选用工序集中原则安排轴承座的加工工序。
该轴承座的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；
而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表
面的相对位置精度要求
3.5、工序顺序的安排
3.5.1机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——轴承座右端面和©
26孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先面后孔”原则，先加工轴承座右端面，再加工©
25孔。
3.5.2．热处理工序
铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。
该轴承座在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。
3.5.3．辅助工序
在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该轴承座工序的安排顺序为：
在、热处理——基准加工——粗加工——精加工。
3.6、确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了轴承座
的工艺路线
工
序
号
工序名称
工序内容
设备
工艺装备
1
退火
2
粗铣400X160底面
X61卧式万能铳床
端铣刀、游标卡尺
3
半精铣
半精底面
粗铣①54上端面
①120上端面
6
半精铣上端面
7
粗铣轴承座前端、后端面
8
粗铣上端面的160x25的
9
精铣
精铣上端面的160x25的
10
钻①26孔
麻花钻、铰、卡尺、塞规
11
粗镗
粗镗①120的半孔
高速钢镗刀、游标卡尺
12
半精镗
半精镗①120的半孔
13
粗镗①130的半孔
钻①25的孔
15
粗铣①26孔上表面凸台
16
铣40*40孔,铣55*55孔
17
去毛刺
钳工台
18
检验
-可编辑
修改-
塞规、卡尺、百分表等
4、加工余量、工序尺寸和工差的确定
在这只确定钻©
120孔的加工余量、工序尺寸和公差。
由表2-28可查得钻孔余量Z镗=3.3mm。
查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，镗:
IT10。
根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，镗：
0.16mm。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，镗：
1200+0.14mm,它们的相互关系如下图所示。
5、切削用量、时间定额的计算
在这只计算粗镗-半精镗©
120孔此工序的切削用量和时间定额。
5.1、切削用量的计算
粗镗①120孔
该孔可选由高速钢镗刀镗出半孔
（2）
（2）
由文献表5-29,镗孔的进给量f=0.3mm/r，由文献表5-22
求得镗孔时的切削速度v=30m/min
1000v1000x30
由此算出转速为：
n=D=x117.4=81.38r/min
按镗床的实际转速取n=100r/min，则实际切削速度为：
x200x24
v=dn/1000=1000=36.86m/min
半精镗①120孔
由文献表5-29,镗孔的进给量f=0.2mm/r,由文献表5-22
n=D=x117.4=79.61r/min
按镗床的实际转速取n=80r/min，则实际切削速度为：
v=dn/1000=1000=30.144
5.2、时间定额的计算
5.2.1.基本时间tj的计算
粗镗孔工步
根据表5-41,镗孔的基本时间可由公式tj
=L/fn=（160+4+2）/fn求得。
式中切削工时
l=160mm;
I2=2mm;
11=ap/2*cotk叶（1~2）=4/2*cot54+1.1mm=4mm;
f=0.3mm/r;
n=100mm/r.。
将上述结果代入公式，则该工序的基本时
间5.53s。
半精镗孔工步
=L/fn=（160+3+2）/fn求得。
l2=2mm;
l1=ap/2*cotkr+（1~2）=2.6/2*cot54+1.2mm=3mm;
f=0.2mm/r;
将上述结果代入公式，则该工序的基本时间10.3s。
5.2.2．辅助时间ta的计算
根据第五章第二节所述，辅助时间ta与基本时间tj之间的关系为
ta=（0.15~0.2）tj,这里取ta=0.15tj,则各工序的辅助时间分别为：
粗镗孔工步的辅助时间为：
ta=0.15x5.53s=0.83s;
半精镗孔工步的辅助时间为：
ta=0.15x10.3s=1.55s;
5.2.3.其他时间的计算
除了作业时间（基本时间和辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。
由于轴承座的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；
布置工作的时间tb是作业时间的2%~7%，休息与生理需要时间tx是作业时间的2%~4%，这里均取3%，则各工序的其他时间可按关系式（3%+3%）（tj+ta）计算，它们分别为：
粗镗孔工步的其他时间为：
tb+tx=6%x（5.53s+0.83s）=0.38s;
半精镗孔工步的其他时间为：
tb+tx=6%x（10.3s+1.55s）=0.711s
6.夹具设计
夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，检测和装配等整个工艺过程中。
在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。
正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。
6.3夹具设计
6.3.1定位分析
（1）定位基准的选择
在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。
故加工©
120孔时，采用轴承座底面和©
26孔内圆柱面作为定位基准。
（2）定位误差的分析
定位元件尺寸及公差的确定。
夹具的主要定位元件为一个面与两
个销定位，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合△
b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。
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