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1.4.3.2人工摊铺时应注意放料要反扣，先边后中，摊铺厚度应考虑振实预留高度。

一般高出老砼板2cm左右，使振捣后的面层标高同设计相符。

1.4.4砼的振捣、收光

混合料的振捣器具由平板振动器，插入式振捣器和振动梁配套作业，先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣，再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣，纵向振捣时，应重叠10—20cm，然后用振动梁振捣施平，振动梁拖振速度要平缓，不宜过快，及时用混合料补料，及时复振。

振动器在每一位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍。

并应避免碰撞模板。

振捣后，把提浆棒两端放在两侧旧砼板上，沿纵向滚动数次，提浆要及时。

1.4.5真空吸水

吸水时间应根据真空度和吸水量来确定。

真空度要掌握在500—600毫米汞柱，要有专人记录，吸水率掌握在10—11％，真空泵开启后，真空度要逐渐增加，结束吸水时要逐渐减弱，掀开吸布从四角掀起，停一会再将吸布移走。

真空吸水后采用1.1kw平板振动器复振。

复振后，采用园型式磨光机磨光，然后用直尺纵向括平，3m直尺检查平整度，以控制平整度误差控制在规范范围之内。

掌握适当时间，对砼板先用木抹子，后再用铁抹子抹光，最后用毛刷拉毛。

1.4.6切缝

适时切缝，缝深为板厚的1/4，缝宽0.6cm左右。

在昼夜温差大，成型时间较短时，可采用切大板的方法、分隔，以防开裂不规则缝。

拆除模板时以防棱边破损。

1.4.7混凝土板养护

采用湿法养生，在路面用草袋、草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面，每天应均匀洒水，始终保持潮湿状态，砼板在养护期间和填缝前，严禁车辆通行。

1.4.8排水沟

1.4.8.1在运动场施工的同时，就应进行排水沟施工，施工时在压实的基础上进行放线，打桩，按图纸要求结合现场实际确定开挖深度。

1.4.8.2土方用机械开挖，沟底用人工清理，并将槽底进行人工夯实。

1.4.8.3槽底进行清理后进行砼垫层施工，按要求达到顺水坡度。

1.4.8.4沟底壁的施工要严格控制钢筋制作，模板制作及砼浇注的各道工序确保达到设计要求的工程质量。

1.4.8.5盖板制作要按直道与弯道两种型号制作，确保工程的完美性。

2主席台施工方案

2.1施工程序遵循：

先场外后场内、先地下后地上、先主体后装修和先土建后设备安装。

2.2根据图纸尺寸进行主席台位置施工放线，确定高程开挖基槽。

根据本工程特点采用挖掘机进行机械开挖，开挖至垫层标高以上200mm后采用人工挖至到设计标高。

开挖时如发现土层与土质报告不符，或发现不良地基如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等应立即通知建设单位、监理、地质勘探部门、设计等有关人员现场研究解决。

土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖要求自然放坡，雨水或地表水汇集井内用泵排出坑外。

2.3砼垫层

2.3.1砼垫层适用于基础、基础梁地面工程和室外散水，明沟、坡道等附属工程下垫层。

2.3.2砼垫层铺在基土上，当室内气温长期处于零度以下，应设置伸缩缝。

据此基础下垫层保护层可不设伸缩缝，但为了控制标高，减少垫层裂缝，也做适当分格。

2.3.3砼浇筑前应清除基土层或结构层表面的杂物，并洒水湿润，但表面不应有积水。

2.3.4砼浇筑应连续作业，当施工间歇时间超过规范规定应按施工缝处理．做到捣实压平，不显接头槎。

2.3.5大面积垫层纵横方向2-3m应设中间水平桩以控制垫层厚度。

2.3.6砼铺设后应进行振捣密实，采用振动器，振密实后宜用木抹子，将垫层表面搓平。

2.3.7对垫层厚度仅为构造上需要及较薄时，应严格掌握虚铺厚度。

有泛水的垫层按坡度要求做好找坡平整。

2.3.8砼浇筑完毕应重视养护工作，宜在12小时内浇水用塑料薄膜覆盖，保持砼面湿润状态。

常温下应养护5-7d。

2.3.9遇雨时应及时振捣、覆盖。

2.4模板工程

2.4.1材料：

面板材料采用多层胶合板（18mm厚）支撑材料采用方木（50mm*100mm），连接材料用48钢管。

辅助材料、脱模剂、铁钉、铁丝、海绵条、塑料套管。

圆柱直径400采用定型钢模。

2.4.2作业条件

模板加工制作场地应进行平整硬化，加工设备安装就位并检验合格。

轴线、模板边线，模板控制线及标高控制线已测设完毕，办理预检手续。

完成钢筋绑扎，防雷地线的埋设。

2.4.3模板制作

2.4.3.1依据图示尺寸进行模板制作，先将方木背椤厚度方向的上下两个面刨平，刨直，挑选厚度一致的背椤和胶合板，根据单块模板制作大样图进行截板，并对胶合板裁边处采用封口漆封边。

2.4.3.2面板与背椤固定采用沉头螺钉或圆钉固定牢固，单块模板制作完，按模板设计图纸对模板外形、尺寸平整度，对角线进行检查，分格平行叠齐，其底层模板加垫木，距地面不少于100mm。

模板安装前，应均匀涂刷脱模剂。

2.4.4模板安装

2.4.4.1垫层：

垫层100厚，用50*100木料做侧模，用钢钎固定，按浇筑宽度南北方向通长支模。

定水平桩2*2米控制标高。

2.4.4.2基础：

弹线复核无误后，开始模板支设侧模安装宜在底模侧边粘贴海绵条，梁侧模高度大于600时。

宜采用对串螺栓，对串螺栓直经12，间距300-600。

基础外侧模可支撑在护壁上，用木楔打紧，梁和梁间用钢管对撑，间距500－800。

独立基础上吊侧模高度最大处400。

支模前应检查后浇带钢板网的位置是否合适并支撑牢固。

2.5钢筋工程

2.5.1工艺流程：

弹出钢筋位置线→绑扎底板钢筋→绑扎基础梁钢筋→绑扎柱插筋→隐检验收。

2.5.2操作方法

2.5.2.1弹出钢筋位置线：

根据设计图纸要求的钢筋间距弹出钢筋位置线和墙、柱、基础梁钢筋位置线。

2.5.2.2基础承台钢筋绑扎。

2.5.2.2.1按承台钢筋受力情况，确定主受力筋方向（设计无指定时，一般为短跨方向）。

施工时先铺主受力筋，再铺另一方向钢筋。

2.5.2.2.2承台钢筋绑扎可采用顺扣或八字扣，逐点绑扎，禁止跳扣。

2.5.2.2.3承台钢筋的连接：

采用闪光对焊连接，任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于50％。

2.5.2.2.4钢筋绑扎后应随即垫好垫块，间距不宜大于1000mm，垫块厚度应确保主筋保护层厚度符合规范及设计要求。

基础40mm，基础梁35mm。

2.5.2.3基础梁钢筋绑扎：

2.5.2.3.1基础梁一般采用就地绑扎成型方式施工或搭设钢筋绑扎架。

2.2.2.3.2将基础梁的架立筋两端放在绑扎架上，画出箍筋间距，套上箍筋，按已画好的位置与底板梁上层钢筋绑扎牢固。

穿基础梁下层纵向钢筋，与箍筋绑牢。

当纵向钢筋为双排时，可用短钢筋（直径不小于25mm并小于梁主筋直径）垫在两层钢筋之间。

抽出绑扎架，将已绑扎好的梁筋骨架落地。

2.5.2.3.3基础底板钢筋绑扎在垫层上画出钢筋间距，然后绑扎纵、横方向钢筋。

2.5.2.3.4柱插筋绑扎：

根据弹好的柱位置线，将柱伸入基础梁的插筋绑扎牢固。

插筋锚入基础深度应符合设计要求，插筋甩出长度应考虑接头位置，按1/3层高且不宜过长。

其上部绑扎两道以上水平筋、箍筋（间距500）及定位筋；

其下部伸入基础底板部分也应绑扎两道以上水平筋或箍筋，以确保墙体插筋垂直，不位移。

2.5.2.3.5底板钢筋和柱插筋绑扎完毕后，经检查验收并办理隐检手续，方可进行下道工序施工。

2.5.3成品保护

2.5.3.1加工成型的钢筋应按指定地点用垫木垫放并码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

2.5.3.2钢筋吊运及绑扎时，应注意绑扎牢固。

2.5.3.3底板钢筋绑扎时，要绑扎牢固，垫块强度应满足要求，以保证底板钢筋整体质量。

2.5.3.4应采取有效措施避免污染钢筋。

2.5.4应注意的质量问题

2.5.4.1柱插筋与底板筋应绑扎牢固，确保位置准确。

混凝土浇筑过程中应有专人检查修整，防止柱插筋钢筋位移。

2.5.4.2保护层垫块应提前加工或购成品，确保使用时有足够的强度。

2.5.4.3机械连接在现场抽取试件检验时，切断的钢筋宜采用邦条焊连接或绑扎搭接，以确保焊接接头质量。

2.6砼工程

2.6.1混凝土运输

2.6.1.1混凝土搅拌车运至施工现场，且应保证连续供应。

2.6.1.2混凝土搅拌车运送过程中保持筒体慢速转动；

卸料时，筒体应加快运转20-30S后方可卸料。

2.6.1.3混凝土的场内运输由砼泵送至浇筑现场。

2.6.2混凝土浇筑与振捣

2.6.2.1混凝土入场后应及时检测其坍落度，不符合要求时应退回或由搅拌站进行二次搅拌。

现场对每车混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行登记。

超出要求时间的混凝土不得使用。

2.6.2.2混凝土应连续浇筑，不留施工缝。

分层方法可采用在吊模底边上翻50处。

二次浇筑层均不出现施工缝为原则。

2.6.2.3混凝土浇筑时自由下落高度不超过2m。

在泵送过程中料斗内应有足够的混凝土，以免吸入空气产生堵塞。

2.6.2.4混凝土振捣宜采用50型振捣棒，操作时要做到快插慢拔。

在振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中50mm左右，混凝土应振捣密实，每一插点振捣时间宜为20－30s，视其混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出气泡、表面泛浆为准。

振捣棒插点要均匀排列，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为400-500mm。

振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋管件。

2.6.2.5混凝土浇筑后表面用刮杠刮平，泌水应及时排除。

2.6.2.6混凝土浇筑应避开雨天施工，若突遇降雨应用塑料薄膜及时覆盖进行保护。

2.6.3混凝土表面压实

混凝土浇筑完毕、表面泌水已处理，经刮杠刮平后用木抹搓平，二次振捣用平板振捣器或振捣棒滚动振捣，表面用木抹压实。

当混凝土表面用手按有明显印痕但下沉量不大时即可进行二次搓毛压实。

二次抹压时不可在混凝土表面洒水进行，而应将混凝土内部浆液挤压出来，用于表面混凝土湿润抹压。

2.6.4施工缝、后浇带施工

2.6.4.1混凝土施工除预留后浇带外，尽可能不设施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇缝处理。

2.6.4.2施工缝、后浇带均宜用钢板网或钢丝网支挡，支模时，对先浇混凝土凿毛清洗。

后浇带、施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物并进行湿润，并应刷与混凝土成分相同的水泥砂浆。

2.6.4.3施工缝、后浇带新旧混凝土接茬部位宜采用设置企口的防水措施。

2.6.5混凝土养护

混凝土养护在混凝土表面二次压实后进行。

混凝土养护可采用混凝土表面蓄水或覆盖塑料薄膜后再覆盖草帘的保温保湿养护方法。

塑料薄膜内应保持有凝结水。

2.6.6试块制作：

混凝土按不超过100立方米同配比混凝土取标准养护试块不少于一组外，还应留置一组同条件养护试块。

现场混凝土试块留置应在浇筑地点随机取样制作。

2.6.7雨期施工：

雨期施工时，搅拌站应及时测量砂石含水率，确保混凝土配合比的准确性。

雨期施工前准备足够防护材料防止新浇筑混凝土遭受雨淋。

2.6.8暑期施工时，搅拌站应对石、砂、水泥、水等采取遮盖、降温等措施，以降低混凝土出机温度。

现场应对混凝土输送泵、输送管道进行遮盖，应尽量降低混凝土入模温度，混凝土浇筑温度不应超过35度。

条件许可时应避开高温时段浇筑。

2.6.9注意的质量问题

2.6.9.1温度裂缝：

温差计算待浇筑前据气温情况计算，从材料选用、配合比设计、浇筑方法、养护等环节严格执行方案，提高混凝土抗裂性，尽量降低混凝土绝对温升，控制温差和降温速率。

2.6.9.2混凝土表面产生干缩裂缝：

在混凝土表面找平、压实后，应将其表面产生的泌水及时排出，进行二次压实，及时覆盖防止暴晒、风吹造成表层失水。

2.6.9.3混凝土产生施工冷缝：

应做好混凝土施工方案，合理分层浇筑，适当延长混凝土初凝时间。

施工过程中在下层混凝土初凝前，及时进行上层混凝土浇筑，且使振捣棒插入下层混凝土50mm左右。

2.6.9.4混凝土内部裂缝：

施工方案应考虑外部约束力，并应使混凝土龄期的抗拉强度大于约束力。

其他质量问题和预防措施根据施工部位参见相关施工工艺标准。

2.2.7结构施工

2.7.1现场拼装前的准备工作

2.7.1.1将工厂自备的工具设备运输到现场，并实现水通、电通、路通。

2.7.1.2将同车运到的配套胎架划线、定位、复验并焊接固定。

2.7.2构件现场验收

2.7.2.1构件检查验收,依据设计图纸和有关规范、构件进入安装现场后，应对其标记、数量、外观质量进行仔细检查，并做好检查验收记录。

对不合格的构件，决不允许验收和进入安装工序。

2.7.2.2构件临时堆放。

构件进场验收合格后，应选择平实较高的地段作为临时堆放的场地。

放置构件时，在下面垫上足够数量的垫木，以防产生变形。

构件要分类堆放，以便于查找。

构件的二次倒运。

把构件由堆放场地向拼装场地进行二次倒运时，要选择合理的吊点并采取必要的措施，以免损伤或损坏构件。

2.7.3安装工艺方案, 

地面工作平台进行现场安装的工作。

2.7.3.1各构件或组件在安装前，要对其标记、几何尺寸、安装孔距等进行认真的检查，确认无误后，方可进行施工安装。

2.7.3.2校核测量预埋件的埋设精度是否与设计图纸一致。

2.7.3.3将配套胎架和临时吊装支架吊装上楼顶并配置到位。

2.7.3.4将桅杆分段及其它散件用汽车吊吊上。

2.7.3.5在安装好桅杆上的膜张紧装置后刚性连接牢固。

2.7.3.6将中间的与桅杆相连的桅杆和临时吊装支架安装到位，然后将其它两道横向桁架拼装成型，用临时支架固定在各自的预定位置。

2.7.3.7从中部开始向两边，逐次将纵向架安装到位并点焊定位。

在精确测量位置、形状、相对距离等参数无误后进行定位焊接。

2.7.3.8待全部焊接工作结束24小时后，进行整个构架的完工测量并向甲方监理人员报检。

2.7.4涂装工艺

2.7.4.1金属表面应无油污，喷砂除锈表面应达到Sa2．5级，锚纹深度50μm左右；

若限于条件，也可手工除锈，但必须达到St3级。

清除钢铁面灰尘。

混凝土表面应用钢丝刷处理，要求达到无粉尘、无油污、无水分、无碱性。

修补咬边，清除焊接飞溅、焊渣。

2.7.4.2切割边、钻孔、冲孔的尖锐棱角打磨，圆角半径≥2mm。

2.7.4.3塔架表面应无凸起、无孔洞、无压痕，适于喷漆。

2.7.4.4喷砂处理前钢材表面的油污和其他污物清理干净。

2.7.5涂装施工

2.7.5.1涂料配制：

BH—100涂料为双组分，A组分为涂料的主要成分，B组分为固化剂。

该涂料A、B组分按比例搅拌均匀以后即可进行施工。

将原固定配比包装的涂料双组分混合搅拌在一起，充分搅拌均匀后即可涂刷；

或按使用量多少以A组分：

B组分=100：

10—15进行混配搅匀。

根据气温情况，静置0-30分钟后进行涂刷。

2.7.5.2涂装施工：

涂料可采用高压无气喷涂，刷涂等方法涂装。

下一道漆应在一道漆表干后涂敷。

涂料应在规定时间内用完，涂料粘度过大时可加入不超过3％的溶剂稀释。

或如果漆膜完全固化，应打毛后再涂刷下一道漆。

2.7.5.3整个涂装过程中钢板表面温度最低应高于露点温度3℃以上，空气的相对湿度不超过85％。

2.7.5.4喷漆前焊缝等难以喷到的位置应先预涂，以保证漆膜厚度达到规定要求。

2.7.5.5油漆的施工及施工条件应严格按涂料生产厂家产品说明书的技术要求实施。

2.7.5.6涂装后道油漆前，如超过规定的最大重涂间隔时间，应用砂纸将表面拉毛后清洁表面，然后再喷涂下一道油漆。

2.7.5.7每个架涂装完成后，必须等油漆干硬后才可进行吊运，或允许工人进行其他作业。

2.7.5.8清理现场，收拾卫生，清点工具。

2.7.6涂层修补

2.7.6.1在装配过程中造成的涂层损坏应在现场适当时间内修补。

2.7.6.2现场修补时的天气情况、油漆的各项技术参数应符合油漆说明书要求或遵从油漆技术代表指导。

2.7.6.3涂装质量要求及检验方法

2.7.6.4涂装表面不能出现气泡、小孔、废渣，运输过程不能出现刮伤、剥落现象。

2.7.6.5面漆的光泽度为30～40。

2.7.6.6施工单位应对涂装的全过程进行记录，其中包括：

涂装环境、表面处理等级、施工方法、干膜厚度、工作时间、施工日期及操作者等等。

2.8膜布安装工艺流程

2.8.1施工准备

2.8.1.1检查现场的机器设备是否安全。

2.8.1.2召集现场工人讲话，讲解安装步骤及注意事项。

2.8.1.3清理工作场所和中心地带为膜布张开做准备

2.8.1.4检查钢结构上的中心楔眼是否与膜布的模型相吻合。

2.8.1.5封闭接近现场道路，如需要可放置栅栏。

2.8.1.6检查场地上的新材料，是否分门别类，放在清洁通风的地方。

2.8.1.7审查材料，保证所有的材料完全合格到达现场，同时清除不合格的材料。

2.8.2架设脚手架

根据现场施工情况架设脚手架至距顶1米处。

2.8.3膜布准备

把膜布打开放在清洁的防潮布上。

把膜对折在半个纵带上，然后夹住膜布使其成自由状。

膜材临时就位。

保证所有的调整都有利。

把索系在较低的底部，以保证绳索系索具的末端。

插入边缘绳索，与膜布相配合。

把绳索系在膜布的角上。

把绳索系在较高点的一头，让这些绳索超过膜布使钢结构上的插销与膜布上的金属板相配合。

检查所有的插销是否达到了设计上的要求，检查所有的支索、设备及附件是否正确，清洗膜布，落实审查所有的零件是否到位，同时清理杂物。

2.8.4铺膜

2.8.4.1膜吊至铺装位置。

用索扣固定牢固，保持织物的松持状态。

将松散的膜和脊索分别拉至四周的接点处。

连接四周的接点板并安装索扣将其固定牢固。

注意膜保持在松持的状态

2.8.4.2张拉检查接触表面、所有的钢膜结构部位是否连接牢固。

将膜铺至指定位置，同时注意配合协调，保持其稳定性。

完毕后，用索扣将其牢固固定。

最后戴上压条。

2.9主席台内外装饰工程均按甲方设计的图纸和甲方的意见施工。

3塑胶跑道施工方法

3.1施工程序

基础表面清理---基础面层及平整度处理---滚聚氨酯胶水一层---甲组份、黑胶粒、催化剂---混合搅拌摊铺底胶层（人工或机械）---底胶面层处理---甲组份、塑胶红颗粒、胶粉、催化剂---混合搅拌喷涂面层---画线

3.2铺装施工前小试

先将聚氨酯塑胶跑道所用两组份材料分别按生产批号排序，然后取样根据现场环境条件进行成胶试验。

3.3基础面层处理

3.3.1基础检查：

复核基础平整度、坡度尺寸。

如果混凝土基础经检测符合质量标准，方可进行塑胶跑道底层的铺装施工，否则必须进行反工处理。

3.3.2全面清理：

清除场地中的泥土、灰渣及油污。

3.3.3场地预处理：

凡局部不符合平整度、坡度要求处，用聚氨酯胶水加细胶粒找平。

3.4测画底线

为合理安排每天的铺装工作量，先在砼上按照设定的方案测量，画好分界线。

将整个田径场分成条块，然后按条块进行铺装。

3.5半成品的准备

根据铺装面积计算所需要半成品，将所需用甲组份吊装到操作台前，按照批号放整齐。

将所需要黑胶粒和催化剂分别放到操作台上合适的位置。

3.6底胶铺装工序

搅拌---运送---喂料---摊铺---修边等工序

3.6.1测量挂线：

根据预先测放好的轴线挂好分界线。

3.6.2配料工序的任务：

按配方将甲组份、黑色橡胶粒混合后搅拌，搅拌均匀后出料，送至摊铺地点。

3.6.3摊铺工序的任务：

将配制好的料均摊铺在施工地点。

操作时注意拍的程度及次数，次数不能少于5次且不能漏拍、少拍，用两边的模条拉线，控制规定的厚度，必须及时调整到规定的厚度。

3.7面胶喷涂工序

底胶层清理---配送---喂料---喷涂---修边

3.7.1底胶层清理的任务是：

将底胶表面清扫干净，局部凹凸不平处用刀修平；

并作好场地四周防污染工作。

3.7.2配料工序的任务是：

将甲组份、乙组份、颗粒及胶粉按1：

2：

3：

4的比例混合，再加入甲组份0.2%的催化剂进行搅拌,搅拌7分钟出料送至喷涂机料斗。

3.7.3喷涂工序的任务是：

按照施工计划定制的顺序将浆料均匀地喷涂于底胶层上。

喷涂时应力求均匀，二道喷涂方向相反，每道厚度应大于1.5mm以上。

一定要注意均匀一致，严禁出现浆料过厚而发亮的现象。

3.7.4修边工序的任务是：

做好防护及检查工作，防止漏喷和污染。

3.8铺装时紧急情况处理

3.8.1下雨

如果透气式跑道铺装施工过程中突然发生紧急情况，则立即停止配料，用预先准备好的PVC薄膜盖好未固化的透气式跑道基层和电机、搅拌机以及物料桶等，如搅拌机中有已拌好的胶浆应立即将胶浆倒入料车中，当垃圾处理掉。

摊铺工序应迅速将余下的胶浆铺至模腔中。

3.8.2刮风

如果配料过程中出现刮大风紧急情况，则立即停止配料、摊铺工序，如发现有杂物刮至未固化的基层上，应立即清除。

3.8.3停电

如果配料过程中出现停电现象，能及时修复电路的应立即修复，如果不能立即修复的，立即停止配料，同时通知摊铺工序做好停止准备，如搅拌机中有已拌好的胶浆应当垃圾处理掉。

3.9铺设应注意事项

3.9.1塑胶在施工过程中最怕水，因此要掌握天气情况应避免阴雨及湿度较大的天气。

3.9.2为保证塑胶面层的厚度，应把塑胶面层的误差控制为正差。

塑胶跑道为13mm以上。

2.9.3为保证塑胶面层的平整度，铺设跨度应尽量大，以利于排水。

3.9.4为保证塑胶面层的美观，喷涂时的跨度应尽量大一些，以减少接茬。

3.9.5材料配比由厂务人员严格管制，并随时磅量。

材料搅拌每桶应搅拌1分钟以上。

3.10标志线的测画注意事项

3.10.1正确使用经纬仪、钢卷尺等测量工具，按国际田联标准测量确定各种标志线的位置，反复测