河南理工大学校内毕业实习报告Word格式文档下载.docx

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变频器体积小，便于安装、调试、维修简便，易于实现过程自动化；

在恒转矩调速时，低速段电动机的过载能力大为降低。

交流电动机因其结构简单，运行可靠，价格低廉，维修方便，故而应用面很广，几乎所有的调速传动都采用交流电动机。

尽管从1930年开始，人们就致力于交流调速系统的研究，然而主要局限于利用开关设备来切换主回路达到控制电动机启动，制动和有级调速的目的。

变极对调速，电抗或自藕降压启动以及绕线式异步电动机转子回路串电阻的有级调速都还处于开发的阶段。

交流调速缓慢的主要原因是决定电动机转速调节主要因素的交流电源频率的改变和电动机的转距控制都是非常困难的，使交流调速的稳定性，可靠性，经济性以及效率均不能满足生产要求。

后来发展起来的调压，调频控制只控制了电动机的气隙磁通，而不能调节转距。

3.1电动机调速系统的发展

随着电力电子技术，计算机技术的不断发展和电力电子器件的更新换代，变频调速技术得到了飞速的发展。

据资料显示，现在有90%以上的动力来源来自电动机。

随着微电子技术的发展，数字式控制处理芯片的运算能力和可靠性得到很大提高，这使得全数字化控制系统取代以前的模拟器件控制系统成为可能。

目前适于交流传动系统的微处理器有单片机、数字信号处理器等。

其中，高性能的计算机结构形式采用超高速缓冲储存器、多总线结构、流水线结构和多处理器结构等。

核心控制算法的实时完成、功率器件驱动信号的产生以及系统的监控、保护功能都可以通过微处理器实现，为交流传动系统的控制提供很大的灵活性，且控制器的硬件电路标准化程度高，成本低，使得微处理器组成全数字化控制系统达到了较高的性能价格比。

3.2交流调速系统

交流调速控制作为对电动机控制的一种手段。

作用相当明显，就交流调速系统目前的发展水平而言，可概括的如下：

（1）已从中容量等级发展到了大容量、特大容量等级。

并解决了交流调速的性能指标问题，填补了直流调速系统在特大容量调速的空白。

（2）可以使交流调速系统具有高的可靠性和长期的连续运行能力，从而满足有些场合不停机检修的要求或对可靠性的特殊要求。

（3）可以使交流调速系统实现高性能、高精度的转速控制。

除了控制部分可以得到和直流调速控制同样良好的性能外，异步电动机本身固有的优点，又使整个系统得到更好的动态性能。

采用数字锁相控制的异步电动机变频调速系统，调速精度可以达到0.002%。

在交流调速技术中，交流电动机的调速方法有三种：

变极调速、改变转差率调速和变频调速。

其中变频调速具有绝对优势，并且它的调速性能与可靠性不断完善，价格不断降低，特别是变频调速节电效果明显，而且易于实现过程自动化，深受工业行业的青睐。

采用PWM控制方式的电机转速受到上限转速的限制。

如对压缩机来讲，一般不超过7000r／rain。

而采用PAM控制方式的压缩机转速可提高1．5倍左右，这样大大提高了快速增速和减速能力。

同时，由于PAM在调整电压时具有对电流波形的整形作用，因而可以获得比PWM更高的效率。

此外，在抗干扰方面也有着PWM无法比拟的优越性，可抑制高次谐波的生成，减小对电网的污染。

采用该控制方式的变频调速技术后，电机定子电流下降64％，电源频率降低30％，出胶压力降低57％。

3.3电机变频调速系统

该硬件系统主要包括主电路与控制电路两个部分，其中主电路包括交-直-交变频电路（本设计采用IPM集成模块）与电动机；

控制电路包括89C51主控制模块、SA4825产生SPWM波模块、驱动模块以及外围设备模块（如键盘输入、液晶显示、A/D模数转换以及串口等）。

以CPU为核心，配以键盘、显示、通讯等设备，完成对交流电动机的速度控制。

这里选用了ATMEL公司的89C51单片机，它与Intel51系列单片机完全兼容。

其内部配置了8KB的FlashMemory，无须扩展外部存贮器。

同时这种8位单片机的总线结构与SA4828完全兼容，可以直接相连。

给定转速nO可以用三种方式设定：

键盘、电位器和上位机。

用8位LED分别显示给定转速nO和实际转速n，一目了然。

系统对电动机运行状态的数据监测、调速效果、动态响应的跟踪情况都可以传送到上位机，以表格或曲线的形式输出，以便于观察分析。

3.4变频器

变频器是利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换为另一频率的电能控制装置。

我们现在使用的变频器主要采用交—直—交方式（VVVF变频或矢量控制变频），先把工频交流电源通过整流器转换成直流电源，然后再把直流电源转换成频率、电压均可控制的交流电源以供给电动机。

变频器的电路一般由整流、中间直流环节、逆变和控制4个部分组成。

整流部分为三相桥式不可控整流器，逆变部分为IGBT三相桥式逆变器，且输出为PWM波形，中间直流环节为滤波、直流储能和缓冲无功功率。

3.4.1变频器选型

变频器选型时要确定以下几点：

1）采用变频的目的；

恒压控制或恒流控制等。

2）变频器的负载类型；

如叶片泵或容积泵等，特别注意负载的性能曲线，性能曲线决定了应用时的方式方法。

3）变频器与负载的匹配问题；

I.电压匹配；

变频器的额定电压与负载的额定电压相符。

II.电流匹配；

普通的离心泵，变频器的额定电流与电机的额定电流相符。

对于特殊的负载如深水泵等则需要参考电机性能参数，以最大电流确定变频器电流和过载能力。

III.转矩匹配；

这种情况在恒转矩负载或有减速装置时有可能发生。

4）在使用变频器驱动高速电机时，由于高速电机的电抗小，高次谐波增加导致输出电流值增大。

因此用于高速电机的变频器的选型，其容量要稍大于普通电机的选型。

5）变频器如果要长电缆运行时，此时要采取措施抑制长电缆对地耦合电容的影响，避免变频器出力不足，所以在这样情况下，变频器容量要放大一档或者在变频器的输出端安装输出电抗器。

6）对于一些特殊的应用场合，如高温，高海拔，此时会引起变频器的降容，变频器容量要放大一挡。

3.4.2变频器控制原理图设计

1）首先确认变频器的安装环境；

I.工作温度。

变频器内部是大功率的电子元件，极易受到工作温度的影响，产品一般要求为0～55℃，但为了保证工作安全、可靠，使用时应考虑留有余地，最好控制在40℃以下。

在控制箱中，变频器一般应安装在箱体上部，并严格遵守产品说明书中的安装要求，绝对不允许把发热元件或易发热的元件紧靠变频器的底部安装。

II.环境温度。

温度太高且温度变化较大时，变频器内部易出现结露现象，其绝缘性能就会大大降低，甚至可能引发短路事故。

必要时，必须在箱中增加干燥剂和加热器。

在水处理间，一般水汽都比较重，如果温度变化大的话，这个问题会比较突出。

III.腐蚀性气体。

使用环境如果腐蚀性气体浓度大，不仅会腐蚀元器件的引线、印刷电路板等，而且还会加速塑料器件的老化，降低绝缘性能。

IV.振动和冲击。

装有变频器的控制柜受到机械振动和冲击时，会引起电气接触不良。

淮安热电就出现这样的问题。

这时除了提高控制柜的机械强度、远离振动源和冲击源外，还应使用抗震橡皮垫固定控制柜外和内电磁开关之类产生振动的元器件。

设备运行一段时间后，应对其进行检查和维护。

V.电磁波干扰。

变频器在工作中由于整流和变频，周围产生了很多的干扰电磁波，这些高频电磁波对附近的仪表、仪器有一定的干扰。

因此，柜内仪表和电子系统，应该选用金属外壳，屏蔽变频器对仪表的干扰。

所有的元器件均应可靠接地，除此之外，各电气元件、仪器及仪表之间的连线应选用屏蔽控制电缆，且屏蔽层应接地。

如果处理不好电磁干扰，往往会使整个系统无法工作，导致控制单元失灵或损坏。

2）变频器和电机的距离确定电缆和布线方法；

I.变频器和电机的距离应该尽量的短。

这样减小了电缆的对地电容，减少干扰的发射源。

II.控制电缆选用屏蔽电缆，动力电缆选用屏蔽电缆或者从变频器到电机全部用穿线管屏蔽。

III.电机电缆应独立于其它电缆走线，其最小距离为500mm。

同时应避免电机电缆与其它电缆长距离平行走线，这样才能减少变频器输出电压快速变化而产生的电磁干扰。

如果控制电缆和电源电缆交叉，应尽可能使它们按90度角交叉。

与变频器有关的模拟量信号线与主回路线分开走线，即使在控制柜中也要如此。

IV.与变频器有关的模拟信号线最好选用屏蔽双绞线，动力电缆选用屏蔽的三芯电缆（其规格要比普通电机的电缆大档）或遵从变频器的用户手册。

3）变频器控制原理图；

I.主回路：

电抗器的作用是防止变频器产生的高次谐波通过电源的输入回路返回到电网从而影响其他的受电设备，需要根据变频器的容量大小来决定是否需要加电抗器；

滤波器是安装在变频器的输出端，减少变频器输出的高次谐波，当变频器到电机的距离较远时，应该安装滤波器。

虽然变频器本身有各种保护功能，但缺相保护却并不完美，断路器在主回路中起到过载，缺相等保护，选型时可按照变频器的容量进行选择。

可以用变频器本身的过载保护代替热继电器。

II.控制回路：

具有工频变频的手动切换，以便在变频出现故障时可以手动切工频运行，因输出端不能加电压，固工频和变频要有互锁。

4）变频器的接地；

变频器正确接地是提高系统稳定性，抑制噪声能力的重要手段。

变频器的接地端子的接地电阻越小越好，接地导线的截面不小于4mm，长度不超过5m。

变频器的接地应和动力设备的接地点分开，不能共地。

信号线的屏蔽层一端接到变频器的接地端，另一端浮空。

变频器与控制柜之间电气相通。

3.4.3变频器控制柜设计

变频器应该安装在控制柜内部，控制柜在设计时要注意以下问题

1）散热问题：

变频器的发热是由内部的损耗产生的。

在变频器中各部分损耗中主要以主电路为主，约占98%，控制电路占2%。

为了保证变频器正常可靠运行，必须对变频器进行散热我们通常采用风扇散热；

变频器的内装风扇可将变频器的箱体内部散热带走，若风扇不能正常工作，应立即停止变频器运行；

大功率的变频器还需要在控制柜上加风扇，控制柜的风道要设计合理，所有进风口要设置防尘网，排风通畅，避免在柜中形成涡流，在固定的位置形成灰尘堆积；

根据变频器说明书的通风量来选择匹配的风扇，风扇安装要注意防震问题。

2）电磁干扰问题：

I.变频器在工作中由于整流和变频，周围产生了很多的干扰电磁波，这些高频电磁波对附近的仪表、仪器有一定的干扰，而且会产生高次谐波，这种高次谐波会通过供电回路进入整个供电网络，从而影响其他仪表。

如果变频器的功率很大占整个系统25%以上，需要考虑控制电源的抗干扰措施。

II.当系统中有高频冲击负载如电焊机、电镀电源时，变频器本身会因为干扰而出现保护，则考虑整个系统的电源质量问题。

3）防护问题需要注意以下几点：

I.防水防结露：

如果变频器放在现场，需要注意变频器柜上方不的有管道法兰或其他漏点，在变频器附近不能有喷溅水流，总之现场柜体防护等级要在IP43以上。

II.防尘：

所有进风口要设置防尘网阻隔絮状杂物进入，防尘网应该设计为可拆卸式，以方便清理，维护。

防尘网的网格根据现场的具体情况确定，防尘网四周与控制柜的结合处要处理严密。

III.防腐蚀性气体：

在化工行业这种情况比较多见，此时可以将变频柜放在控制室中。

3.4.4变频器接线规范

信号线与动力线必须分开走线：

使用模拟量信号进行远程控制变频器时，为了减少模拟量受来自变频器和其它设备的干扰，请将控制变频器的信号线与强电回路（主回路及顺控回路）分开走线。

距离应在30cm以上。

即使在控制柜内，同样要保持这样的接线规范。

该信号与变频器之间的控制回路线最长不得超过50m。

信号线与动力线必须分别放置在不同的金属管道或者金属软管内部：

连接PLC和变频器的信号线如果不放置在金属管道内，极易受到变频器和外部设备的干扰；

同时由于变频器无内置的电抗器，所以变频器的输入和输出级动力线对外部会产生极强的干扰，因此放置信号线的金属管或金属软管一直要延伸到变频器的控制端子处，以保证信号线与动力线的彻底分开。

1）模拟量控制信号线应使用双股绞合屏蔽线，电线规格为0.75mm2。

在接线时一定要注意，电缆剥线要尽可能的短（5-7mm左右），同时对剥线以后的屏蔽层要用绝缘胶布包起来，以防止屏蔽线与其它设备接触引入干扰。

2）为了提高接线的简易性和可靠性，推荐信号线上使用压线棒端子。

3.4.5变频器的运行和相关参数的设置

变频器的设定参数多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象。

控制方式：

即速度控制、转距控制、PID控制或其他方式。

采取控制方式后，一般要根据控制精度，需要进行静态或动态辨识。

最低运行频率：

即电机运行的最小转速，电机在低转速下运行时，其散热性能很差，电机长时间运行在低转速下，会导致电机烧毁。

而且低速时，其电缆中的电流也会增大，也会导致电缆发热。

最高运行频率：

一般的变频器最大频率到60Hz，有的甚至到400Hz，高频率将使电机高速运转，这对普通电机来说，其轴承不能长时间的超额定转速运行，电机的转子是否能承受这样的离心力。

载波频率：

载波频率设置的越高其高次谐波分量越大，这和电缆的长度，电机发热，电缆发热变频器发热等因素是密切相关的。

电机参数：

变频器在参数中设定电机的功率、电流、电压、转速、最大频率，这些参数可以从电机铭牌中直接得到。

跳频：

在某个频率点上，有可能会发生共振现象，特别在整个装置比较高时；

在控制压缩机时，要避免压缩机的喘振点。

3.5系统主模块

3.5．1IGBT的分立驱动电路的设计

IGBT的驱动设计问题亦即MOSFET的驱动设计问题，设计时应注意以下几点：

①IGBT栅极耐压一般在±

20V左右，因此驱动电路输出端要给栅极加电压保护，通常的做法是在栅极并联稳压二极管或者电阻。

前者的缺陷是将增加等效输入电容Cin，从而影响开关速度，后者的缺陷是将减小输入阻抗，增大驱动电流，使用时应根据需要取舍。

②尽管IGBT所需驱动功率很小，但由于MOSFET存在输入电容Cin，开关过程中需要对电容充放电，因此驱动电路的输出电流应足够大。

假定开通驱动时，在上升时间tr内线性地对MOSFET输入电容Cin充电，则驱动电流为Igt＝CinUgs/tr，其中可取tr＝2.2RCin，R为输入回路电阻。

③为可靠关闭IGBT，防止擎住现象，要给栅极加一负偏压，因此最好采用双电源供电。

3.5.2IGBT集成式驱动电路

IGBT的分立式驱动电路中分立元件多，结构复杂，保护功能比较完善的分立电路就更加复杂，可靠性和性能都比较差，因此实际应用中大多数采用集成式驱动电路。

日本富士公司的EXB系列集成电路、法国汤姆森公司的UA4002集成电路等应用都很广泛。

3.5.3IPM驱动电路设计

现以PM100DSA120为例进行介绍。

PM100DSA120是一种D型的IPM，内部封装了两个IGBT，工作在1200V/100A以下，功率器件的开关频率最大为20kHz。

由于IPM内置了驱动电路，与IGBT驱动电路设计相比，外围驱动电路的设计比较方便，只要能提供15V直流电压即可。

3.1IPM外部驱动电路

图3.1所示的是一种典型的高可靠性IPM外部驱动电路方案。

来自控制电路的PWM信号经R1限流．再经高速光耦隔离并放大后接IPM内部驱动电路并控制开关管工作，FO信号也经过光耦隔离输出。

其中每个开关管的控制电源端采用独立隔离的稳压。

15V电源，且接1只10μF的退耦电容器（图中未画出）以滤去共模噪声。

Rl根据控制电路的输出电流选取．如用MCU产生PWM，则R1的阻值可为330Ω。

R2根据IPM驱动电流选值，一方面应尽可能小以避免高阻抗IPM拾取噪声，另一方面又要足够可靠地控制IPM。

可在2kΩ～6.8kΩ内选取。

C1为2端与地间的O.1μF滤波电容器，PWM隔离光耦可选用HCPIA503型、HCPIA504型、PS204l型（NEC）等高速光耦，且在光耦输入端接1只O.1μF的退耦电容器（图中未画出）。

FO输出光耦可用低速光耦（如PC817）

3.5.4串口通信

单片机与PC机的通信能够让控制系统实现实时监测并进行相应的控制，使控制系统更加智能化、自动化。

目前，大部分计算机的串口都采用RS-232C通信接口的DB9连接器，如右图所示。

RS-232C规定的逻辑电平与一般微处理器、单片机的逻辑电平是不同的。

RS-232的逻辑“1”是以-3～-15V来表示的，而单片机的逻辑“1”是以+5V来表示的，两者完全不同。

因此，单片机系统要和电脑的RS-232接口进行通信，就必须把单片机的信号电平（TTL电平）转换成计算机的RS-232C电平，或者把计算机的RS-232C电平转换成单片机的TTL电平。

实现这种转换的方法可以使用分立元件，也可以使用专用RS-232电平转换芯片。

目前较为广泛地使用专用电平转换芯片，如MC1488、MC1489、MAX232等电平转换芯片来实现EIA到TTL电平的转换。

下面介绍的是MAXIM公司的单电源电平转换芯片MAX232及接口电路。

图3.2MAX232串口电平转换电路图3.3MAX232管脚图

4.实习总结及体会

通过这次校内实习，我深刻的认识到了自己眼高手低的毛病。

平时上课都觉得还可以，也能听懂老师讲的内容，但是这真动起手来让自己做设计还真是一头雾水，不知道从何下手。

一开始就从网上下载下来了很多范文，看看大家都是怎么做的，是从哪些方面开始入手，做好这个设计都需要些什么模块，怎么去实现，慢慢的也就有了些头绪，但依然不是太懂，此时此刻才明白了什么叫书到用时方恨少，切身的了解了理论与实践相结合的真理。

正是因为这次实习，让我认识到了自身的不足跟缺点，在平时的学习把精力只停留在书本上是远远不够的，要注意与实际相结合，多问为什么，积极参加学校的实践活动，获取更多学习的经验和社会实践能力，努力提高自身的综合素质，希望自己再接再厉，能更好的完善自己，提高自己的专业知识水平的同时能有更好的动手能力，只有这样才能在踏入社会时，多一份自信与沉稳，才能距离自己梦想更近一步。