新型干法水泥节能降耗技术Word下载.docx
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有关资料表明，我国新型干法水泥生产线能耗的平均水平与国际一般水平存在15-25%的差距，而我国的先进水平也与国际先进水平存在约5%的差距。
表2
国内外新型干法水泥生产线能耗指标对比
（3）
在国内新型干法生产线中，引进的生产线能耗指标优于国产生产线，大型生产线能耗指标优于中小型生产线。
在我国177条新型干法水泥生产线中，13条全部采用国外技术装备生产线的熟料热耗平均为109kg标准煤/t熟料，且全部低于全国平均值，46.15%的引进生产线熟料热耗小于107
kg标准煤/t熟料，引进生产线的水泥综合电耗平均为93.82kWh/t，77.78％的生产线吨水泥综合电耗在100kWh/t以下。
大型生产线在能耗方面优势明显，以下是各种规模生产线的能耗指标对比：
表3
不同规模新型干法水泥生产线能耗指标对比
（4）
由于管理水平和技术水平的差异，各水泥企业的能耗水平参差不齐。
一些管理和技术上先进的企业如海螺集团，能耗指标的最好水平已接近或赶上了世界先进水平。
在我国177条新型干法生产线中，有23条熟料烧成热耗低于107
kg标准煤/t熟料，其中海螺集团占了16条；
21条熟料综合电耗低于60kWh/t的4000-5000t/d生产线中，海螺集团占了14条。
许多企业尽管设备配置比较先进，但能耗指标却居高不下，反映出管理和技术上的巨大差距。
目前我国大部分新型干法水泥生产线都处于这种状态，节能降耗的潜力没有得到充分挖掘，导致整体能耗水平的升高，成为水泥企业提高经济效益和持续发展的瓶颈。
2
新型干法水泥生产线节能降耗的途径
（1）
加大投入，积极推广新技术、新装备。
目前有几项新技术已基本成熟，应当予以高度关注：
第一是余热发电技术，可使新型干法生产线的热利用效率由原来的60%提高到90%以上，而且可解决该生产线60%以上的用电量，这是当前水泥行业节能减排工作的重点，一套余热发电机组投资约6000-8000万元；
第二是变频节能技术，目前有很多生产线对窑尾高温风机进行改造，由液偶调速改为变频调速，投资约100-200万元，可使熟料综合电耗下降2kWh/t左右，这项技术还可广泛运用于容量较大、系统转动惯量大或设备对启动规程有特殊要求的设备，实现变频软启动，减少对电网的冲击，并可节电25%左右；
第三是节能粉磨技术，改变以球磨、管磨为主的粉磨工艺，采用性能先进的、以料层挤压粉磨工艺为主的辊式磨、辊压机及辊筒磨等技术装备，通常可使粉磨工艺节电30-40%，使水泥综合电耗下降20-30%。
内部挖潜，降低现有生产线的能耗指标。
即在现有生产装备基础上，通过针对性的工艺技改，辅以技术优化和调整，充分发挥生产线的潜力，最大限度地降低生产线的能耗指标。
这对于我国目前新型干法水泥工艺的整体状况显得尤为重要，绝大多数的中小型水泥企业虽然装备相对比较先进，但由于管理和技术上存在的差距，其生产线的技术水平完全没有发挥，生产不正常、能耗指标居高不下的现象比较普遍，导致经济效益的下滑，特别需要这方面的管理和技术上的支持。
一般对于这种生产线，通过一到两次的检修，再进行一个月左右时间的优化和调整即可达到预期效果，能耗指标可以达到国内比较先进的水平，整个过程的投入在100万元以内，但实现的经济效益非常可观。
另外，加强内部管理，强化员工的节能意识对于任何行业都非常重要，水泥企业也要加强这方面的宣贯，尽快培养员工节约“每一度电、每一锹煤、每一滴水”的意识。
3
新型干法水泥生产线能耗潜力的挖掘
对于水泥企业来说，煤、电的消耗占其生产成本的70%以上，因此一般以煤耗和电耗作为衡量水泥企业能耗水平的指标，06年底国家制定了强制性国家标准《水泥单位产品能源消耗限额》，提出了各种规模生产线能耗限额的淘汰标准。
表4
现有水泥企业水泥单位产品能耗限额
以上表4和表5为强制性要求，表6为推荐要求，也就是说表4和表5所列出的能耗限额将作为目前水泥生产线淘汰的标准，随着我国整体技术水平的提高，表六将在几年后成为水泥生产线淘汰的标准。
而目前很多生产线都没有达到表4提出的要求，绝大多数生产线没有达到表6提出的要求。
因此尽快挖掘新型干法生产线的潜力，降低能耗指标是一项当务之急的工作。
3.1
降低煤耗的途径
煤耗的高低反映了水泥熟料生产过程中的热利用状况，新型干法水泥熟料生产线的热量主要来自煤粉燃烧热，一般新型干法生产线热利用效率为50-60%，国内热耗较低的5000t/d生产线熟料热量消耗的组成如下表：
表5新建水泥企业水泥单位产品能耗限额
表6水泥企业水泥单位产品能耗限额目标值
以上表4和表5为强制性要求，表6为推荐要求，也就是说表4和表5所列出的能耗限额将作为目前水泥生产线淘汰的标准，随着我国整体技术水平的提高，表六将在几年后成为水泥生产线淘汰的标准。
3.1降低煤耗的途径
表7国内先进5000t/d生产线熟料热量消耗组成
通过表7不难发现，除熟料形成热外，热量主要消耗在预热器和冷却机出口废气、出冷却机熟料带走的热量以及系统表面散热损失，此五项占了熟料总消耗热量的94.5%。
因此降低生产线熟料煤耗，应当在预热器出口温度、冷却机出口温度、出冷却机熟料温度以及系统保温等方面寻求改进。
通常预热器出口温度下降10℃，每吨熟料可节省1kg标准煤，国内比较先进的生产线预热器出口温度一般在300-330℃，但大多数生产线的预热器出口温度都存在偏高的现象，有的达到了380℃甚至400℃以上，如通过技术改进使这些生产线的预热器出口温度降低50℃，则每吨熟料可节约5kg标准煤，约降低成本3.5元。
降低预热器出口温度的关键在于提高其换热效率，即提高各级旋风筒之间的温度降，国内先进生产线各级旋风筒的温差见下表：
表8
国内先进生产线各级旋风筒温差（℃）
国内先进生产线冷却机出口温度在250℃左右，出冷却机熟料温度为80-100℃，但一些生产线出冷却机废气温度达到300-350℃甚至更高，熟料温度达到200℃，如废气温度降低50℃、熟料温度降低100℃，每吨熟料可节省标准煤约5kg。
降低出冷却机废气温度和熟料温度的关键在于提高冷却机的冷却效率和热回收效率。
3.2
降低电耗的途径
在水泥单位产品电耗中，有60-70%消耗在对原料、燃料和水泥熟料的粉磨工艺，应当特别重视磨机的电耗指标，降低磨机电耗的重点在于提高和稳定磨机台时产量，并降低磨主电机功率。
各类风机的电力消耗约占水泥单位产品电耗的25%左右，控制好大型风机的功率是降低水泥综合电耗另一重点，关键在于减少系统漏风，降低系统阻力。
4
结语
传统的水泥行业是国民经济的重要支柱，中国的水泥产量占有全世界近一半的产能，却存在着高耗能、高污染及资源浪费等行业问题。
近年来政府在环保及节能降耗方面的政策力度让新型干法水泥企业面临着巨大的政策压力，中国水泥行业的无序发展及无序竞争也让新型干法水泥企业面临着巨大的市场竞争压力。
中国的新型干法水泥生产线除了国内少数大水泥企业是有一定的基础逐步发展起来的之外，绝大多数水泥企业的技术及管理还处于一个相对落后的水平，存在着很大的资源浪费及能源浪费，还有很大的改进提升的空间。
水泥单位产品能源消耗限额简介
作者：
-
2007-4-24信息来源：
西部水泥网
国家“十一五”发展规划中要求“十一五”末万元产值能耗下降20%，为达到该目标要求，国家即将颁布实施《能源节约法》，为配套该法的实施，国家将对国内十六个高能耗行业实行能耗限额，其中水泥行业属于十六个高能耗限额的行业之一，于2006年底制定了《水泥单位产品能源消耗限额》国家标准，该国家标准为强制性标准，标准号为GB16780-200×
，预计将于今年六月份下发实施，现将该标准介绍如下，以供各位同仁进一步加强、规范能耗管理予以参考。
一、水泥单位产品能源消耗限额标准主要内容介绍
1、主要术语和定义
熟料综合标煤耗：
在统计期内（每年度）生产每吨熟料的燃料拆算成标准煤，包括烘干原燃材料的烧成熟料消耗的燃料，以ecl表示，单位为千克每吨（kg/t）。
可比综合电耗：
熟料综合标煤耗按熟料强度等级统一修正到熟料28天抗压强度等级为52.5及海拔高度修正后所得的标煤耗,以ekcl表示,单位为千克每吨（kg/t）。
熟料综合电耗：
在统计期内生产每吨熟料的综合电力消耗,包括熟料生产各过程的电耗和生产熟料辅助过程的电耗（包括厂内线路损失以及车间办公室、仓库的照明等消耗），以Qcl表示，单位为千瓦小时每吨（kWh/t）。
可比熟料综合电耗：
熟料综合电耗经熟料强度等级统一修正到出厂熟料28天抗压强度等级为52.5和外购石灰石原料修正后所得的综合电耗,以Qkcl表示，单位为千瓦小时每吨（kWh/t）。
可比熟料综合能耗：
在统计期内生产每吨熟料消耗的各种能源经熟料强度等级统一修正到出厂熟料28天抗压强度等级为52.5，并经海拔和外购石灰石原料修正后所得的综合能耗,以Ecl表示，单位为千克每吨（kg/t）。
水泥综合电耗：
在统计期内生产每吨水泥的综合电力消耗,包括水生产各过程的电耗和为生产水泥的辅助过程用电（包括厂内线路损失以及车间办公室、仓库的照明等消耗），以Qs表示，单位为千瓦小时每吨（kWh/t）。
可比水泥综合电耗：
水泥综合电耗经水泥28天抗压强度等级统一修正到出厂强度等级为42.5、外购石灰石原料和混合材掺量修正后所得的综合电耗,以Qks表示，单位为千瓦小时每吨（kWh/t）。
可比水泥综合能耗：
在统计期内生产每吨水泥消耗的各种能源经水泥强度等级统一修正到出厂水泥28天抗压强度等级为42.5，并经海拔和外购石灰石原料修正后所得的综合能耗,以Eks表示，单位为千克每吨（kg/t）。
2、技术要求
2.1现有水泥企业水泥单位产品能耗限额
分
类
可比熟料综合标煤耗kg/t
可比熟料综合标电耗akWh/t
可比水泥综合标电耗bkWh/t
可比熟料综合能耗kg/t
可比水泥综合能耗kg/t
4000t/d以上（含4000t/d）
≤120
≤68
≤105
≤128
2000～4000t/d（含2000t/d）
≤125
≤73
≤110
≤134
≤109
1000～2000t/d（含1000t/d）
≤130
≤76
≤115
≤139
≤114
1000t/d以下
≤135
≤78
≤145
≤118
水泥粉磨企业
--
≤45
A、对只生产水泥熟料的水泥企业。
B、对生产水泥的水泥企业（包括水泥粉磨企业）。
2.2新建水泥企业水泥单位产品能耗限额
≤62
≤90
≤96
≤65
≤93
≤123
≤100
≤95
≤104
≤38
2.3水泥企业水泥单位产品能耗限额目标值
≤107
≤60
≤85
≤112
≤97
≤117
≤64
≤92
≤101
≤67
≤34
技术要求中2.1、2.2条为强制性要求，2.3条为推荐要求。
二、标准制定的意义
1、是国家产业政策发展需要
我国水泥工业发展的主要矛盾仍然是产业结构不合理，新型干法水泥受到落后生产工艺制约，国家有关部门制定了水泥工业发展的产业政策，其主要目标是：
到2010年，新型干法水泥比重达到70%以上，日产4000吨以上大型新型干法水泥生产线技术经济指标达到吨水泥综合电耗小于95kWh，熟料热耗小于740×
4.18千焦/千克；
到2020年，企业数量由目前5000余家减少到约2000家，生产规模3000万吨以上的达到10家，500万吨以上达到40家，基本实现水泥工业现代化，技术经济指标和环保达到同期国际先进水平。
为了达到以上目标，必需制定水泥单位产品能耗限额标准，淘汰部分能耗大的落后生产工艺生产线，以加快水泥工业结构调整。
2、标准制定主要依据与指导思想
标准制定主要依据是根据目前国内水泥工业的产业结构、技术水平及相关的国家产业政策，同时参考目前国际上先进的水泥生产技术经济指标，确定适合我国水泥工业实际情况的水泥单位产品能源消耗限额指标。
指导思想是通过制定的现有水泥企业水泥单位产品能源消耗限额值，将目前国内水泥工业能耗高的生产线产能淘汰20～30%。
同时确定水泥企业水泥单位产品能源消耗限额目标值和新建水泥企业水泥单位产品能源消耗限额准入值，促进各水泥熟料和水泥生产企业加强管理，使水泥单位产品能耗向水泥单位产品能源消耗限额的目标值靠拢。
三、新标准与老标准相比主要修订内容及注意事项
1、本标准只适用于通用硅酸盐水泥生产企业的能耗的计算、控制和考核。
2、可比熟料综合能耗根据可比熟料综合标煤耗和可比熟料综合电耗计算，其中电力折算标煤系数按国家统计局规定的0.1229kg标煤/kWh计算。
3、水泥熟料生产线的能耗限额按照规模进行分类制定，但水泥粉磨企业的能耗主要受工艺流程的影响，与规模对应的关系不大，因此不按规模分类。
4、熟料综合标煤耗，燃料统计的范围应该包括熟料在生产过程中消耗的所有燃料，除用于熟料烧成消耗的燃料（包括点火用油或用气量）外，还应包括原料和燃料烘干消耗的燃料。
为鼓励加大对废弃物的综合回收利用，采用废弃物作为替代燃料时，处理废弃物消耗的燃料可不计入燃料消耗，废弃物带入的热量也可不折算成标煤计入烧成煤耗；
采用工业废弃物作为水泥混合材时，烘干混合材消耗的燃料可不计入水泥综合能耗。
5、熟料综合电耗统计包括从原燃材料进入生产厂区开始，到水泥熟料出厂的整个熟料生产过程消耗的电量，包括石灰石等原材料破碎、输送的电耗，熟料散装及熟料库至码头输送的电耗等。
水泥综合电耗统计的范围包括原燃材料进入生产厂区开始，到水泥出厂的整个水泥生产过程消耗的电量。
采用废弃物作为替代原料或水泥混合材时，单独烘干废弃物消耗的电量不计入水泥综合能耗。
6、关于可比水泥综合电耗修正中水泥企业混合材掺量修正系数，按照普通水泥允许的最大掺量20%进行修正，混合材掺量每改变1%，影响水泥综合电耗百分比的统计平均值按0.3%来确定。
7、国家将成立专门机构对能耗限额进行管理，将定期组织对水泥企业的能耗进行检测，并根据检测结果对水泥企业的能耗进行考核。
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