涂装工序培训内容Word文档格式.docx

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④注意规范化操作，放轮时注意中心孔与挂具尖对准后，轻拿轻放。

⑤拿轮时严禁抓工件正面；

拿轮时一手抓下轮缘，一手托外轮网，手套破损及时更换

⑥检查轮辋及工件正面，洗不净的倒回；

⑦放轮前，注意检查挂具上是否有垫片；

皮垫检查是否有铜丝

⑧工件缓存时，必须在托架上下方铺无纺布

7.上防护堵：

喷底粉前，放置螺栓孔堵、中心防护堵、中心定位堵。

①防护堵要放置到位，不能倾斜，不能有少、漏情况；

2防护堵要干净，不能有锈斑及赃物附着；

3防护堵要尺寸合适，有问题保护塞（缺豁、磨损变小、新作工装放不进）必须挑出；

8.底粉喷涂：

①粉末型号、批号、生产日期确认；

②粉房、粉桶、粉管、粉泵、喷枪进行清理确认；

③粉桶内加入工艺规定型号粉末到粉桶2/3――3/4处；

④打开流化压力，使桶内粉末呈微沸流化状；

⑤打开喷粉设备，调整喷枪高度、角度；

⑥打开喷粉枪，进行试喷，观察吐粉状态；

⑦在喷粉正常生产前，挂2只废品轮试调枪，观察喷粉厚度及效果；

⑧每隔半小时对设备运行情况和粉末喷涂状态进行巡检，发现异常立即进行调整；

⑨相关参数的记录。

9.卸堵：

①身体任何部位不允许碰到工件

②不允许漏卸工装

③发现有蹭伤或喷涂异常工件必须卸下，并及时通知操作手

④每卸一个工件的工装，必须用湿抹布将手上粉末檫干净

10.吸粉：

①吸管必须完全转够一圈，保证粉末吸干净

②避免身体或吸管将工件蹭伤

③发现有问题工件必须卸下

11.吹保护塞：

①地上洒落的工装及时分类捡起

②及时吹，并保证保护盖吹干净

③不允许在喷粉室吹工件或保护塞

12.粉末固化

①在喷粉作业30分钟前开启粉末固化炉；

②炉温控制参数在技术文件规定范围内，保证粉末固化条件180℃*15min；

③对因故造成的过烘或烘不足产品，要做好标识，便于下线集中处理；

④粉末固化炉炉温至少每月检测一次，并以炉温曲线形式存档；

⑤每月至少进行一次炉内卫生清理。

13.在线打磨

①准备好1000#砂纸，并裁成10*3cm的小面积，以便于打磨作业；

②对固化后的轮毂先进行外观缺陷确认，产品表面轻微缺陷可在线打磨，如：

粉刺、粉坑、粉包、灰尘点等，严重缺陷需要自检下线后集中精磨处理，并进行缺陷记录；

③首件确认中心孔、螺栓孔、装车盘是否粘粉；

喷粉效果是否合格

④工件温度过热时，打磨产生的粉尘不易吹掉，要加强吹灰，并反馈操作手进行调整；

⑤在线打磨处禁止进行补腻子作业。

⑥工件筋条多时，有负责人进行部位分工打磨，避免检不过来

14.转挂：

①取轮、转运及挂轮时，一手抓下轮缘，另一手托外轮网胎圈座部位

②保证手套干净、无破损

③转运时防止磕碰伤

④漆线挂轮时，中心孔要与定位块对准后，在慢慢放下

⑤挂轮前检查有无铝托盘，定位块使用是否正确

⑥码托时，保证托架上下方有无纺布

15.擦托盘

①用干净粘尘布将铝托盘上下、定位块擦干净，无定位块或托盘及时补上

②更换轮型及时更换定位块或托盘

③负责检查自动吹灰装置工作情况；

16.喷漆作业

①油漆型号、批号、生产日期确认；

②油漆黏度调整：

油漆经过充分搅拌后，加入适量配套稀释剂，再次充分搅拌后，用黏度计进行黏度检测；

③油漆过滤：

调整好黏度的油漆，使用配套过滤袋进行3遍过滤；

④喷漆管路清洗：

用干净稀料对油漆管路及喷枪进行清洗；

⑤油漆循环：

将调整好的施工油漆进行漆路循环；

⑥喷枪调整：

调整喷枪高度、角度，吐雾搭接控制在1/3－1/4，使油漆最大化程度吸附在工件上；

⑦在喷漆正常生产前，挂2只废品轮调枪，观察喷漆厚度及效果；

⑧进行正常生产；

⑨每隔一小时，进入漆房内，检查喷枪空气帽是否有残漆；

⑩每隔半小时对设备运行情况和喷涂状态进行巡检，发现异常立即调整；

17.吹灰

①不允许坐着装工装

②吹灰时先将工装吹干净、在吹中心孔部位、然后将磨过的地方，装保护塞，在有内到外将工件吹干净

③不允许身体任何部位接触工件

④保护塞必须放到位、合适、无漏放

⑤涂三漆线过空钩，必须将定位块卸下

18.补灰

①使用前必须检查中途灰型号、及粘度，是否搅拌均匀

②补几个轮看是否有杂质、不流平、遮盖不住等异常情况

③补灰前先开气将工件表面吹一下，在补灰认真检查打磨过的部位，保证无漏补

④发现有吹灰不干净或有缺陷的工件及时卸下

19.卸件

①保护塞必须全部取出

②倒保护塞及搬运中防止工件磕碰伤

③检查装车盘是否粘粉，有的挑出；

20.动平衡

①在进行平衡检测前，先对平衡机进行c83/c84校准；

②确认平衡模式；

③控制标准和是否加装气门嘴或气压传感器等附件；

④平衡检测合格品，在平衡低点粘贴标签，不合格品做平衡废品标识，并集中码放。

21.漆膜性能检测

①由漆膜性能检测人员按照《漆膜性能检测指导书》相关项规定进行漆膜厚度、干法附着力等项检测；

②漆膜性能检测合格，产品进行外观检查，并填写漆膜性能检测单，漆膜性能检测不合格，产品待处理；

③必须按照抽检频率要求进行检测。

1）首件检查；

2）以2－100只产品为第一批次，抽查其中1只检测，合格，此批产品下转；

如不合格，再从此批中抽查3只检测，不合格，判定此批产品漆膜性能不合格，返工处理。

3）以101－200只产品为第二批次，抽查其中1只检测，漆膜性能检测合格，产品下转；

如不合格，再从此批中抽查3只检测，合格，产品下转；

不合格判定此批产品漆膜性能不合格，返工处理。

4）如第一、二批次产品漆膜性能检测都合格，则从第三批次起，每隔300只作为一个批次，每批次抽查1只检测，漆膜性能检测合格，产品下转；

如不合格，此批产品返工处理且恢复100抽1检查频次。

22.外观检查

①与颜色样轮或色板进行颜色项对比，无色差时即可进行外观检查，如存在色差，产品下线待处理，并进行反馈；

②外观检查依据相关客户《外观检查标准》进行；

③外观检查合格产品进行喷码标识；

二、涂装工艺：

涂装线总述：

铝的特性:

铝是典型的两性金属,铝的氧化物也具有两性,既能与酸反应,又能与碱反应。

反应式为：

2Al+6H+→2Al3++3H2↑2Al+6OH-→2AlO3-3+3H2↑

Al2O3+6H+→2Al3++3H2OAl2O3+2OH-2AlO-2+H2O

铝是活泼的金属，与氧化性较强的物质接触时，铝会被氧化。

当强氧化性物质（如O2、浓硝酸）与铝接触时，铝表面会形成一层致密的氧化膜，并阻止反应的进一步进行，即俗称的钝化。

本书内容针对生产中要求喷涂底粉、色漆、透明漆或透明粉的所有铝合金系列产品，详细介绍相关专业知识。

采用钝化工艺处理后的产品表面形成一层薄的转化钝化膜，具有良好的物理吸附及化学吸附性能，是涂漆的良好底层，喷涂后的漆膜具有良好的附着力和防腐性能。

针对铝合金轮毂的生产工艺，在机加工完成之后，在空气中被氧化特点，要求尽快进行喷涂预处理，经过除油、去氧化皮，表面钝化，从而得到多孔、疏松的钝化转化膜，增强基体和涂膜的结合力，在涂装完成后，涂膜起到美观、防护的作用，避免轮毂件在使用中腐蚀、变色。

在铝合金轮毂的涂装生产中，需要技术改进，提高产品的漆膜防腐性能和工艺稳定性，并依据漆膜试验等的质量验证和监控，逐步满足客户的要求。

质量是企业的生命。

没有质量就没有竞争力，就不能生存。

我们的目的是生产安全、可靠、性能优异、外观良好的铝合金轮毂，满足客户的要求。

所以，轮毂的安全、装配性必须做到零缺陷，外观以相关标准为依据，标样为参考，这就是质量意识。

沟通源于交流，所以我们要建造一个沟通平台，使真实、可靠的信息得到交流。

流程为通过现场的跟踪，根据现物的确认，对信息进行反馈、处理最终取得落实，所以，要立足“三现”，做到信息的流畅，控制质量。

第一章涂装表面预处理第一节金属腐蚀的分类

金属腐蚀

定义：

金属（或合金）跟周围接触到的气体（或液体）反应而腐蚀损耗的过程。

本质：

金属本身失去电子变成阳离子的过程（发生氧化反应）。

1.金属腐蚀的类型：

化学腐蚀：

金属跟接触到的物质（如SO2、Cl2、O2等）直接发生化学反应而引起的腐蚀。

举例：

工业盐酸常显黄色，与溶有氯化铁有关，铁接触氯气产生氯化铁，属于化学腐蚀。

电化学腐蚀：

不纯的金属跟电解质溶液接触时，会发生氧化还原反应，比较活泼的金属失去电子被氧化。

设问：

为什么钢铁在干燥的空气中不易生锈，而在潮湿的空气中却易生锈呢？

知识讲解：

析氢腐蚀

吸氧腐蚀

发生条件

钢铁表面吸附的水膜呈现酸性。

钢铁表面吸附的水膜中溶有O2，并呈极弱酸性或中性。

电极

反应

负极

Fe-2e→Fe2+

正极

2H++2e→H2↑

O2+2H2O+4e→4OH-

原电池形成的条件：

①有两种活性不同的金属（或非金属）作电极；

②两电极同时插入电解质溶液中；

③构成闭合回路；

小结：

化学腐蚀（次要）

电化学腐蚀（主要）

条件

金属跟氧化剂直接接触

不纯金属或合金跟电解质溶液接触

现象

无电流产生

有微弱电流

本质

金属被氧化的过程

较活泼的金属被氧化的过程

相互关系

化学腐蚀与电化学腐蚀往往同时发生

2、化学腐蚀与电化腐蚀的对比

（1）本质：

金属原子失电子而被氧化

M–ne==Mn+

（2）

（3）相互关系：

往往同时发生，电化腐蚀要比化学腐蚀普遍得多。

金属被腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能等方面都将发生变化，影响使用以至报废，甚至发生严重事故。

据统计，每年由于腐蚀而直接损耗的金属材料，约占金属年产量的10％。

因此防止金属腐蚀有很重要的意义。

3.金属的防护方法：

介绍：

1）电化学保护法。

将被保护的金属作为腐蚀电池的阴极，使其不受到腐蚀，所以也叫阴极保护法。

这种方法主要有以下两种：

①牺牲阳极保护法：

此法是将活泼金属（如锌或锌的合金）连接在被保护的金属上，当发生电化腐蚀时，这种活泼金属作为负极发生氧化反应，因而减小或防止被保护金属的腐蚀。

这种方法常用于保护水中的钢桩和海轮外壳等例如水中钢铁闸门的保护，通常在轮船的外壳水线以下处或在靠近螺旋浆的舵上焊上若干块锌块，来防止船壳等的腐蚀。

②外加电流的保护法：

将被保护的金属和电源的负极连接，另选一块能导电的惰性材料接电源正极。

通电后，使金属表面产生负电荷（电子）的聚积，因而抑制了金属失电子而达到保护目的。

此法主要用于防止在土壤、海水及河水中的金属设备受到腐蚀。

2）涂装防护法：

即被防护面进行喷涂处理，在第七章中详细介绍；

3）电镀法（简介）：

底材打磨抛光后，镀铜、半光亮镍、高硫镍、镀铬。

4）阳极化：

铝的阳极化处理是利用氧化原理使用电解氧化处理生成氧化铝，本身自发生成带色的阳极氧化膜，具有抗腐蚀，抗氧化的功能。

（1）对金属做必要的精炼，以减少其中能导电的不活泼杂质；

（2）对机器、仪表及时保养，减少金属与腐蚀性气体、电解质溶液、潮湿气体的接触；

（3）根据用途不同采取不同的方法使金属与造成发生的介质隔离，如涂油脂、喷漆、镀层、表面钝化等；

（4）选用适宜的金属或非金属制成耐腐蚀的合金，如炼制不锈钢、耐酸钢等；

（5）采用电化学防护方法，如在钢铁的船体上焊接上较活泼的金属锌。

第二节金属材料涂装前的表面预处理

1、处理流程：

目前前处理一般均使用8~11个前处理槽进行清洗，先后顺序分别为：

1.1脱脂工序：

产品在流转过程中难免要接触到各种油污、灰尘，比如操作工人的汗渍、机加切削液、各种动物油脂、植物油脂等污染，为清洗掉产品表面的污染物，在前处理过程中使用了脱脂工序。

脱脂工序一般分为为预脱脂、主脱脂，预脱脂工序为主脱脂服务，对产品表面污物进行初步清洗，保证主脱脂后，能彻底清洗产品表面油污。

1.1.1脱脂药液主要成份为：

磷酸盐、硼酸盐、碳酸盐、硅酸盐、氢氧化物、表面活性剂及助剂等组成。

磷酸盐、硼酸盐、碳酸盐、硅酸盐、氢氧化物在水溶剂中会发生电离，电离出OH-离子，此时OH-离子在一定温度和压力下，会与各种油脂发生皂化反应。

皂化反应后的产物在表面活性剂作用下，从产品表面脱落，从而达到去除油脂的目的。

1.1.2表面活性剂：

表面活性剂的一端为亲油基，另一端为亲水基。

在除油过程中表面活性剂的亲油基与油污吸附并包裹，另一端亲水基与水相结合，在一定的压力作用下，油污就会被表面活性剂团团包裹，最终从轮毂表面脱落，以达到清洗油污的目的。

表面活性剂的活性受温度影响较大。

1.1.3脱脂后的水洗作用有两点：

a：

清洗轮毂表面吸附的碱液，以免混入下道酸洗工序，造成污染；

b：

立即清洗轮毂表面吸附的表面活性剂，如果此时表面活性剂清洗不干净，后序很难将其清除。

经验判断：

油污清洗干净与否，可从轮毂表面形成的水膜连续性进行判断。

油污清洗不干净时，在轮毂表面形成不连续的水膜，油污去除良好，现象则相反。

2.影响化学除油效果的工艺因素

1）温度：

随着温度的提高，可增加碱性盐类的溶解和水解，使除油剂的碱度提高，加速动植物油的皂化过程。

温度提高还能加强溶液的对流，加快矿物油的乳化过程，总之提高温度可以加速除油过程，提高效率。

2）喷淋：

可使工件表面接触的除油液不断更新，加速油脂的皂化乳化过程，能显著提高除油效果。

3）清洗方法：

化学除油后的工件，首先应在50—60℃的热水中清洗，将皂化吸附在工件表面的肥皂洗掉。

若工件直接用冷水冲洗，吸附在工件表面的肥皂很难除净，将影响后续质量。

4）乳化剂：

乳化剂用于促进乳化作用，加快除油过程，乳化剂过多时会产生很多泡沫。

5）除油液的更新：

当除油速度变慢或除油质量不好时，应适当补充一些皂化剂或乳化剂，到一定周期，应将除油溶液更新。

3.除氧化膜作用（酸洗）：

.去除表面轻微氧化皮

.中和金属表面酸碱性

.创造均一的金属表面结构

.活化铝表面

工件经过碱洗除油后，表面仍覆盖一层氧化膜，光泽性差并且不利于钝化，为便于钝化的进行，须将工件表面氧化膜去掉。

现喷涂工序采用的是酸洗除氧法，即利用酸与氧化铝反应达到出光除氧的目的。

反应液中通常含有氢氟酸与硝酸。

其中氢氟酸能提高铝的活性，使反应加速。

反应式：

Al2O3+6H+→2Al3++3H2O

影响酸洗效果的工艺因素：

随着温度的升高，除氧反应速度会加快，对工件表面会产生过度侵蚀，影响光泽。

反之，温度降低会使反应减缓，除氧会不彻底。

生产上应控制合理的温度。

2）酸的浓度：

喷淋压力、酸浓度或喷压增加，H+会补充得快，会加速反应速度，反之则减缓反应速度。

4.钝化原理

工件通过钝化液的作用,会在表面生成一层无色透明的膜，钝化方式分为以下两类：

1、有铬钝化：

经过前道工序的处理,铝表面无杂质,可进行钝化过程。

六价铬钝化可操作性强、膜质好且铬价格较低，故工业生产常用，但其毒性易

污染环境。

使用后应对废水进行无毒处理。

现喷涂工序采用的是重铬酸盐在酸性环境下钝化铝的工艺，常见配方为：

铬酸酐（CrO3）3.5-6g/L，重铬酸钠（Na2Cr2O7）3-3.5g/L，氟化钠（NaF）0.8g/L，PH2.5-3.0，温度25-30度，时间1-3min。

钝化发生时,铝表面首先被腐蚀,产生氢气,氢在铬酸中氧化成水。

溶解的铝一部分形成氧化膜，另一部分与三价铬、氟结合，在溶液中以铬合物形式存在。

反应式为:

2AL+6H+2AL3++3H2

2CrO3+3H2Cr2O3（含水）+3H2O

2AL3++OH-AL2O3（含水）+3H2O

合并后的反应式为：

2AL+2CrO3AL2O3（含水）+Cr2O3（含水）

组成膜的成分

溶液中应有一定量的氟离子，硝酸根离子或氯离子，因为都能使铝溶解而产生氢气。

当工件经过烘烤后，表面膜中的水分失去一部分，从而产生大量微孔，吸附力极强。

铬酸盐液基本成分是三氧化铬、氟化氢。

三氧化铬可用铬酸盐或重铬酸代替，氟化氢可用氟化物代替。

溶液PH值用硝酸调节，催化剂为铁、锆或镍与氰基的铬合物、钼酸盐或硒酸盐等，膜厚为0.027-0.9um。

2、无铬钝化：

随着环保意识的增强，高污染的有铬钝化将被淘汰，随之而来的是低污染的无铬钝化。

无铬钝化液的基本组成是：

氟离子、锆离子、有机物、酸。

当反应发生时，钝化液中的氟离子活化铝。

然后在铝表面上，锆离子与有机物结合形成交联网状结构的复合物。

铝与锆同是金属，极性相同，结合力强；

有机物与漆膜同属有机物质，极性相同，因此结合力强。

无铬钝化成膜机理

1.去除铝表面的氧化皮和溶解铝

Al2O3+6H++xF-→2AlFx3-x+3H2O

2Al+6H+→2Al3++3H2

2Al+3H2ZrF6→2Al3++3H2+3ZrF62-

2.形成铝的氧化物和氢氧化物

Al3++H2O→Al（O）x（OH）y+H2

Al（O）x（OH）y→Al2O3+H2O

3.铝表面的转化膜的形成

ZrF62-+H2O→ZrOxFyn-+H+

Al（O）x（OH）y（orAl2O3）+H2ZrF6→“[FbOaAl-O-ZrOcFd]”+“AlOF”+“ZrOF2”+H2O

Al（O）x（OH）y（orAl2O3）+H2ZrF6•Polymer→“[FbOaAl-O-ZrOcFd]•Polymer”+“AlO•Polymer”+“ZrOF•Polymer”+H2O

检测钝化膜成膜效果的方法：

∙验色试验（定性）

胂III指示剂、37％浓HCL

∙膜重测试（定量）

X荧光衍射

3.影响钝化效果的工艺因素：

1）温度、浓度、喷压：

温度、浓度、喷压高，成膜速度快，膜厚增加，但过厚膜里会夹杂杂质，影响透明度和硬度。

2）PH值：

PH高，药品活性降低，不利于成膜，PH值低时，膜的成份会被溶解，工件表面无膜。

第二章涂料的分类及其组成

　第一节涂料的定义、组成及分类

1、涂料的定义：

涂料是一种涂装在物体表面对物体表面起保护、装饰和特殊性能的材料。

保护：

防止被紫外线侵蚀，防止被可视光线侵蚀，

防止被冷、热、水、氧化等侵蚀，

防止被环境污染及腐蚀介质等侵蚀等等

装饰：

赋予表面特殊效果，美术漆（如锤纹漆、桔纹漆等），高外观（高光泽、丰满度、金属质感、光滑性），多色彩等等

特殊性能：

耐擦伤性，防滑性，防静电性，导电性、隔音性，隔热性等等

2、涂料的组成：

油料、树脂（成膜物质）

颜料和填料

助剂

溶剂（也可能无溶剂—粉末）

树脂：

天然树脂、有机合成树脂、无机合成树脂等等。

颜料：

金属颜料、有机颜料、无机颜料等等。

助剂：

表面调整剂、固化促进剂、反应催化剂等等。

溶剂：

苯类、酮类、醇类、酯类、醚类等等。

油料组成为脂肪酸三甘油脂；

树脂是许多有机高分子化合物互相融合而成的混合物；

颜料在漆中起着色作用和遮盖物体表面的作用，提高漆膜的耐久性、耐候性和耐磨性，金属颜料主要为铝粉、铜粉；

溶剂是一些能挥发的液体，能溶解和稀释树脂或油料，改变其粘度以便于施工。

3、涂料的分类：

涂类的分类有多种形式

1、应用领域分：

汽车漆、木器漆等

2、树脂类别分：

醇酸漆、丙烯酸漆等

3、成膜机理分：

转化型涂料、非转化型涂料

4、作用机理分：

防腐漆、美术漆、装饰漆等

5、涂膜层次分：

底漆、中涂、面漆、清漆

6、着色颜料分：

金属漆、单色漆、复色漆等

7、涂装方式分：

喷涂、辊涂、浸涂、电泳等

第二节涂料的性能

不同涂料品种、不同用途的涂料，对其质量要求均有所不同。

以下是对涂料质量要求的罗列，但并非所有涂料都必须有以下全能：

A、外观

•漆膜平整、光洁，色彩均匀、无颗粒。

•光泽。

多角度光泽。

•鲜艳性

•丰满度

•色差

B、机械强度

•附着力（耐水、耐湿热等附着力）

•冲击强度和杯突试验

•柔韧性

•硬度

•耐擦伤性

•耐石击性

C、耐老化性

•大气曝晒试验

•人工老化试验

•耐光性

•光线透过率

•耐高、低温性

•耐湿热性

D、耐腐蚀性

•耐盐雾性试验

•耐温水性试验

•耐循环腐蚀性试验

•耐酸性盐雾试验

E、耐介质性

•耐化学品性试验

•耐各类油性试验

•耐沾污性试验

F、储存稳定性

G、施工性

H、涂膜厚度

第三节涂料的用途及其适用范围

1、涂料施工

涂装过程：

基材前处理底漆中涂面涂罩光

工件涂装前处理过程：

①脱脂去油②除锈、氧化皮③水洗④表面调整⑤磷化⑥水洗⑦钝化⑧去离子水洗⑨烘干

底漆特点：

A、对经过表面处理的工件表面有很好的附着力，并有极好的机械强度（机械强度应优于中涂、面漆和清漆）

B、具极好的耐腐蚀性、耐水性（耐湿性）和抗化学性

C、与中间涂层或面漆配套性好

D、应能适应涂装工艺的大量流水生产的特点，具良好的施工性能

操作要点：

A、选用底漆时，应注意与被涂材料及处理膜的配套性和随后涂层的配套性，底漆的力学性能（附着力、冲击强度、弹性等）应优于中涂和面漆，应不含渗入上层的色素和颜料

B、涂底漆前检查被涂面的质量和磷化膜的质量是否符合工艺要求

C、应严格遵守底漆涂装方法的技术规范或操作要点

D、涂装环境要保持整洁

E、底涂层应按规定的烘