大作业汽车内饰材料燃烧试验方法评价指标Word下载.docx

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内饰材料;

燃烧特性

Abstract

Inonehandcarmakeshumanlifeconvenient,intheotherhandkindsoftrafficaccidentsalsoposeapotentialthreattothelifeandpropertyoftheoccupants.Fireisakindofsafetyaccidentswhichiscommon.

Socombustioncharacteristicshavebecomeoneoftheimportantcharacteristicsofautomotiveinteriormaterials.Iwillintroducesomethingaboutthetestmethodandevaluationindexofautomotiveinteriormaterialsatpresentinthisarticleanddosomesummary.Iwouldalsoanalyzesometroublewhichisexitingnowinthisarticle.AlsoIwillmakesomesuggestionsaboutit.

KeyWorld:

Carinteriormaterialscombustioncharacteristics

第一章绪论

1.1课题研究目的和意义

随着汽车工业的发展和道路交通条件的改善,汽车运输将由过去短途运输大幅度延伸其运行范围,并在一定程度上取代铁路交通,从而成为人们出行的最重要的交通手段。

这意味着汽车将成为人们经常出入和较长时段居留的生存空间,美国被称作“车轮上的国家”充分反映了人们生活对汽车的依赖性。

汽车在给人类生活带来巨大方便的同时,各类交通事故的发生也对乘员的生命财产构成较大的潜在威胁,火灾是各类安全事故中非常重要的一种。

如何有效地避免汽车火灾的发生或在火灾发生时最大程度减少人员和财产损失,是政府有关部门和社会公众十分关心的话题,也是科研人员潜心研究的课题。

汽车内饰材料与乘员关系最为密切,为了避免或延缓燃烧的扩展,使乘员能够有一定的时间安全地离开可能即将发生火灾的汽车,发达国家针对汽车内饰材料的燃烧特性制定了严格的法规,如:

美国联邦法规FMVSS302（89）、国家标准化组织ISO3795—76以及欧洲议会与理事会指令95/28/EC作了严格的规定,对汽车内饰材料的燃烧特性实施认证。

我国于1987年制定了相应的标准GB8410—87,1994年又对该标准进行了修订,形成了GB8410—1994,该标准与FMVSS302（89）、ISO3795—76技术等效。

该标准是国家强制性标准,也可以说是法规的技术内容,是目前我国汽车行业实施的40多项强制性标准之一。

1.2课题研究现状

1987年，我国出台了最早的汽车内饰材料燃烧测试标准GB8410-1987，并于1994年进行了第一次修订。

2006年1月份，我国又重新修订该标准，于7月份开始正式施行。

该标准参考了美国联邦车辆安全标准FMVSS571.302《汽车内饰材料的燃烧性能》，进一步指导我国的汽车内饰材料的生产。

　　GB8410-2006是我国唯一的汽车内饰材料燃烧测试强制性标准，构建起了一个有效的内饰材料测试体系，为汽车行业的良性发展做出了较大贡献。

标准要求内饰材料的燃烧速度不大于100mm/min。

1.3本文研究的内容

通过查找相关内容，对汽车内饰材料燃烧试验方法及评价指标进行研究，探讨，总结。

在深入学习中深刻了解我国汽车内饰材料燃烧试验方法及其评价指标。

并且在此之上应该也要探讨我国在该方向上的发展趋势。

第二章试验方法及评价指标

2.1内饰材料

2.1.1定义

汽车内饰材料指的是:

驾驶室及乘客仓内零件所用的单一型或层积复合型有机材料,包括:

座垫、座椅靠背、座椅套、安全带、头枕、扶手、活动式折叠车顶、所有内饰性衬板（包括车门内护板、前围护板、侧围护板、后围护板、车顶棚衬里等）、仪表板、杂物箱、室内货架板（包括后窗台板）、窗帘、地板覆盖层、遮阳板、轮罩覆盖物、发动机罩覆盖物、撞车时用来吸收碰撞能量的填料、缓冲装置等所用有机材料。

2.1.2分类

层积复合材料是指若干层相似或不同材料,其表面之间由烧结、粘接、焊接等不同方法全面紧密结合在一起的材料;

单一材料是指由同种材料构成均匀的整体材料。

对于不同材料断续连结在一起（例如由缝纫、高频焊、铆接）,标准不认为是层积复合材料,每种材料均属单一材料。

2.2具体试验

2.2.1试验方法

将试样水平地夹持在U形支架上，在燃烧箱中用规定高度火焰点燃试样的自由端15s后，确定试样上火焰是否熄灭，或何时熄灭，以及试样燃烧的距离和燃烧该距离所用时间。

2.2.2试验装置及器具

内饰材料燃烧特性试验在一个专门设计的燃烧箱内进行。

燃烧箱的组成及结构图1。

2.2.2.1燃烧箱

燃烧箱用钢板制成，结构示意图见图1，尺寸见图2。

燃烧箱的前部设有一个耐热玻璃观察窗，该窗可整块盖住前面，也可做成小型观察窗。

燃烧箱底部设10个直径为19mm的通风孔，四壁靠近顶部四周有宽13mm的通风槽。

整个燃烧箱由4只高10mm的支脚支承着。

在燃烧箱顶部设有安插温度计的孔，此孔设在顶部靠后中央部位，中心距后面板内侧20mm。

燃烧箱一端设有可封闭的开孔，此处可放人装有试样的支架，另一端则设一个小门，门上有通燃气管用的小孔，支撑燃气灯的支座及火焰高度标志板。

燃烧箱底部设有一只用于收集熔融滴落物的收集盘（见图3）。

此盘放置在两排通风孔之间而又不影响通风孔的通风。

2.2.2.2试样支架

试样支架由两块U形耐腐蚀金属板制成的框架组成，尺寸见图4。

支架下板装有6只销子，上板相应设有销孔，以保证均匀夹持试样，同时销子也作为燃烧距离的起点（第一标线）和终点（第二标线）的标记。

另一种支架的下板不仅设有6只销子，而且支架下板布有距离为25mm的耐热金属支承线，线径0.25mm（见图5），该种支架在特定情况下使用。

安装后的试样底面应在燃烧箱底板之上178mm。

试样支架前端距燃烧箱的内表面距离应为22mm，试验支架两纵外侧离燃烧箱内表面距离为50mm（见图2和图4）。

2.2.2.3燃气灯

燃气灯是试验用火源，燃气灯喷嘴内径为9.5mm，其阀门结构应易于控制火焰高度，并易于调整火焰高度。

当燃气灯置于燃烧箱内时，其喷嘴口部中心处于试样自由端中心以下19mm处（见图2）。

2.2.2.4燃气

为保证试验结果的可比性，供给燃气灯试验用可燃性气体最好使用液化气，也可采用燃烧后热值约为35MJ/m3～38MJ/m3的其他可燃气体，例如天然气、城市煤气等。

当进行仲裁试验时，推荐使用液化气。

2.2.2.5金属梳

金属梳的长度至少为110mm，每25mm内有7～8个光滑圆齿。

2.2.2.6秒表

测量时间所用秒表准确度不低于0.5s。

2.2.2.7温度计

温度计量程应为150℃以上，准确度为1℃。

2.2.2.8钢板尺

钢板尺量程400mm以上，准确度1mm。

2.2.2.9通风橱

燃烧箱应放在通风橱中，通风橱内部容积为燃烧箱体积的20倍～110倍，而且通风橱的长、宽、高的任一尺寸不得超过另外两尺寸中任一尺寸的2.5倍。

在燃烧箱最终确定位置的前后各100mm处测量空气流过通风橱的垂直速度，该速度应在0.10m/s～0.30m/s之间。

2.2.3试样处理

2.2.3.1形状和尺寸

标准试样形状和尺寸见图6。

试样的厚度为零件厚度，但不超过13mm。

以不同种类材料进行燃烧性能比较时，试样必须具有相同尺寸（长、宽、厚）。

通常取样时必须使试样沿全长有相同的横截面。

当零件的形状和尺寸不足以制成规定尺寸的标准试样时，则应保证下列最小尺寸试样，但要记录：

a）如果零件宽度介于3mm～60mm，长度应至少为356mm。

在这种情况下试样要尽量做成接近零件的宽度。

b）如果零件宽度大于60mm，长度应至少为138mm。

此时，可能的燃烧距离相当于从第一标线到火焰熄灭时的距离或从第一条标线开始至试样末端的距离。

c）如果零件宽度介于3mm～60mm，且长度小于356mm或零件宽度大于60mm，长度小于138mm，则不能按本标准试验；

宽度小于3mm的试样也不能按本标准进行试验。

2.2.3.2取样

应从被试零件上取下至少5块试样。

如果沿不同方向有不同燃烧速度的材料，则应在不同方向截取试样，并且要将5块（或更多）试样在燃烧箱中分别试验。

取样方法如下：

a）当材料按整幅宽度供应时，应截取包含全宽并且长度至少为500mm的样品，并将距边缘100mm的材料切掉，然后在其余部分上彼此等距、均匀取样。

b）若零件的形状和尺寸符合取样要求，试样应从零件上截取。

c）若零件的形状和尺寸不符合取样要求，又必须按本标准进行试验，可用同材料同工艺制作结构与零件一致的标准试样（356mm×

l00mm），厚度取零件的最小厚度且不得超过13mm进行试验。

此试验结果不能用于鉴定、认证等情况，且必须在试验报告中注明制样情况。

d）若零件的厚度大于13mm，应用机械方法从非暴露面切削，使包括暴露面在内的试样厚度为13mm。

e）若零件厚度不均匀一致，应用机械方法从非暴露面切削，使零件厚度统一为最小部分厚度。

f）若零件弯曲无法制得平整试样时，应尽可能取平整部分，且试样拱高不超过13mm；

若试样拱高超过13mm，则需用同材料同工艺制作结构与零件一致的标准试样（356mm×

l00mm），厚度取零件的最小厚度且不得超过13mm进行试验。

g）层积复合材料应视为单一材料进行试验，取样方法同上。

h）若材料是由若干层叠合而成，但又不属于层积复合材料，则应由暴露面起13mm厚之内所有各层单一材料分别取样进行试验，取样示例见图7。

如图7所示，材料A与材料B之间分界面未粘接，材料A单独进行试验。

材料B在厚度13mm以内，且与材料C紧密结合，所以材料B、C应作为层积复合材料，切取13mm进行试验。

2.2.3.3预处理

试验前试样应在温度23℃±

2℃和相对湿度45％～55％的标准状态下状态调节至少24h，但不超过168h。

2.2.4试验步骤

2.2.4.1　

将预处理过的试样取出，把表面起毛或簇绒的试样平放在平整的台面上，用符合规定的金属梳在起毛面上沿绒毛相反方向梳两次。

2.2.4.2　

在燃气灯的空气进口关闭状态下点燃燃气灯，将火焰按火焰高度标志板调整，使火焰高度为38mm。

在开始第一次试验前，火焰应在此状态下至少稳定地燃烧1min，然后熄灭。

2.2.4.3　

将试样暴露面朝下装入试样支架。

安装试样使其两边和一端被U形支架夹住，自由端与U形支架开口对齐。

当试样宽度不足，U形支架不能夹住试样，或试样自由端柔软和易弯曲会造成不稳定燃烧时，才将试样放在带耐热金属线的试样支架上进行燃烧试验。

2.2.4.4　

将试样支架推进燃烧箱，试样放在燃烧箱中央，置于水平位置。

在燃气灯空气进口关闭状态下点燃燃气灯，并使火焰高度为38mm，使试样自由端处于火焰中引燃15s，然后熄掉火焰（关闭燃气灯阀门）。

2.2.4.5　

火焰从试样自由端起向前燃烧，在传播火焰根部通过第一标线的瞬间开始计时。

注意观察燃烧较快一面的火焰传播情况，计时以火焰传播较快的一面为准。

2.2.4.6　

当火焰达到第二标线或者火焰达到第二标线前熄灭时，同时停止计时，计时也以火焰传播较快的一面为准。

若火焰在达到第二标线之前熄灭，则测量从第一标线起到火焰熄灭时的燃烧距离。

燃烧距离是指试样表面或内部已经烧损部分的长度。

2.2.4.7　

如果试样的非暴露面经过切割，则应以暴露面的火焰传播速度为准进行计时。

2.2.4.8　

燃烧速度的要求不适用于切割试样所形成的表面。

2.2.4.9　

如果从计时开始，试样长时间缓慢燃烧，则可以在试验计时20min时中止试验，并记录燃烧时间及燃烧距离。

2.2.4.10　

当进行一系列试验或重复试验时，下一次试验前燃烧箱内和试样支架最高温度不应超过30℃。

2.2.5结果处理

计算燃烧速度（Ｖ）按下式计算：

式中：

V——燃烧速度，单位为毫米每分钟（mm/min）；

L——燃烧距离，单位为毫米（mm）；

T——燃烧距离L所用的时间，单位为秒（s）。

燃烧速度以所测5块或更多样品的燃烧速度最大值为试验结果。

2.3评价指标

GB8410-2006中规定了汽车内饰材料燃烧特性的试验方法和评价指标。

其合格的标志为:

不燃烧、可以燃烧但燃烧速度不大于100mm/min、火焰在60s内自行熄灭且燃烧距离不大于50mm。

从保证乘员安全的角度来讲,不燃烧当然是最好,而燃烧速度能够靠材料本身保证在一定的范围之内,也可以为乘员提供一定的生存时间和逃生的时间。

在实际的试验操作过程中,是以在规定时间内不能引燃或在第一个标志柱之前自行熄灭的视为不燃烧。

第三章结论与展望

3.1结论

汽车内饰材料燃烧测试标准是确保汽车安全的重要因素之一，我们要不断规范和完善汽车内饰材料燃烧测试标准。

GB8410-2006是我国唯一的汽车内饰材料燃烧测试强制性标准，构建起了一个有效的内饰材料测试体系，为汽车行业的良性发展做出了较大贡献。

但我国的内饰材料燃烧测试标准GB8410仅要求对材料的水平燃烧性能进行测试，不考虑内饰件的安装位置、布置方法、使用条件和引火源等，不适用于评价真实的车内燃烧特性，具有一定的局限性。

与国外标准对比，我国还缺少对内饰材料垂直燃烧特性和熔滴特性的测试方法。

实际上，车内有相当一部分的内饰件为垂直布置，车顶燃烧熔滴现象也是实际存在的，因此对内饰件这两方面的评价是十分必要的。

2009年8月，由非金属制品分标委组织起草的强制性国家标准《汽车内饰材料垂直燃烧特性技术要求和试验方法》已完成征求意见稿，向社会征求意见。

目前，我国还缺少汽车内饰材料的熔滴测试的标准。

3.2展望

从我国汽车内饰材料测试标准的发展动向可看出，燃烧测试指标不再局限于水平燃烧性能，将逐渐扩展至垂直燃烧性能、点燃性能、材料生烟性等。

并且在汽车内饰材料燃烧测试体系的完善过程中，我们需要考虑到火灾的各种风险，例如热危害和烟气危害。

评价火灾危险可考虑从材料可燃性、点燃性、火焰传播、热释放性、生烟性和烟气毒性等指标入手。

同时对于新兴的新能源汽车我们也应出台相应的标准。

因为新能源汽车燃烧事故在国内外出现不只一次。

这些事故或多或少均与动力电池防火性能有关，所以随着我国新能源汽车的迅速发展，动力电池的防火测试技术需要进一步完善。

参考文献

[1]匡龙.汽车内饰材料燃烧测试简述及发展趋势.[J].科技资讯，2013.21

[2]吴志新，张虹，蒋勇.材料阻燃性能测试方法[J].火灾科学，2001.10（4）：

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[3]王国兵.汽车内饰材料的燃烧特性国家标准的探讨[J].中国标准导报，2006（10）：

11. 

[4]GB8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性.