张家港市安全生产监督管理局Word文档格式.docx

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一、吴江XXX助剂有限公司

（一）重大隐患

1.企业主要负责人、安环科长（专职安全管理人员）未依法经考核合格。

2.氯化险工艺1名特种作业人员未持证上岗。

3.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，企业总经理、副总经理及各部门的安全生产责任制以岗位职责替代。

4.未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。

企业《动火作业安全管理规定》缺少动火分析结果合格判定标准，今年以来企业仍在办理三级动火安全作业证。

2017年10月24日一级动火未做动火分析，未识别出火灾爆炸风险；

2017年10月25日一级动火未做动火分析，动火人未填写，未逐项确认主要安全措施。

《进入受限空间作业安全管理规定》没有有毒气体的检测分析要求和合格判定的依据，没有明确《进入受限空间作业证》的有效期，没有作业期间至少每两小时检测分析一次的要求，《进入受限空间作业证》签批时间未明确到分钟，完工验收栏内容为动火完工验收，不正确。

2018年1月4日进入受限空间作业证没有采样分析数据，2018年7月14日进入受限空间作业证没有采样分析数据，原有介质和主要危险因素未填写，主要安全措施未逐项确认签字，完工验收未填写。

5.隐患排查治理未做到闭环管理。

二氯车间自查二工段有4只安全阀即将到期，预计2018年4月27日可全部完成，未对完成情况进行复查确认。

烘房工段干燥机阀门脚损坏，计划2018年1月12日至13日完成整改。

隐患整改措施落实情况为干燥机阀门脚损坏，里面物料不能均匀受热烘干，影响产品进度，缺乏针对性措施，也没有做到闭环管理。

6.2018年8月15日至25日剧毒化学品液氯出入库登记台账显示，液氯储存量均超过16吨的仓库最大储量，2018年8月25日现场共存放29吨液氯，超过24吨的最大储存量，超量储存剧毒危险化学品。

7.分散红92号车间氯磺酸储罐与浓硫酸储罐处于同一围堰内，两罐之间无隔离设施，现场临时仓库内氧气瓶与润滑油同库储存，相互禁配物质混存。

8.2018年8月25日易制毒化学品溴素储存量为18吨，超过最大储存量12.5吨，超量储存危险化学品，且溴素与1-氨基蒽醌相互禁配物质混存混放。

9.涉及氯化、胺基化、磺化重点监管危险化工工艺的生产装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能。

10.工艺管理制度未经编制、审核、批准。

工艺管理制度中未见工艺技术规程编制内容、工艺技术规程编制修订、工艺变更、操作记录、巡回检查、交接班等相关要求，未制定液氯气化操作规程。

11.液氨储罐与氨水罐之间的冷风机电气不防爆，胺基化反应釜搅拌电机、数显仪表、冷风机等为非防爆电气设备，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

12.3只液氨储罐上部6只安全阀、氨水配制罐上部3只安全阀，氨回收工段氨水储罐安全阀前截止阀均处于关闭状态，安全阀等安全附件未正常投用。

13.液氨储罐区域未设置有毒气体氨泄漏报警仪，对硝基氯苯胺化二工段一层没有设氨报警器且氨气味重，二氯车间二楼氯化釜区域未设置氯气泄漏报警检测仪。

14.二氯车间控制室与装置及液氯钢瓶存放点的距离不符合规范要求，面向火灾、爆炸危险性一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

（二）一般隐患

15.企业安全生产许可证许可范围为4-硝基苯胺和2-氯-4-硝基苯胺，副产品硫酸、盐酸及参与化学反应的回收氨水未取得安全生产许可证。

16.溴素、盐酸属于易制毒危险化学品，未取易制毒化学品备案证明。

17.企业特种作业人员管理制度，未将涉及氯化、磺化、胺基化危险工艺作业列入特种作业人员管理范围。

18.企业重大危险源管理制度的编制依据为《危险化学品重大危险源辨识标准》（GB18218-2014），不正确，应为GB18218-2009；

依据的《关于开展重大危险源监管工作的指导意见》（安监管协调字（2004）56号文为作废文件。

重大危险源管理档案内容不符合《危险化学品重大危险源安全监督管理暂行规定》（国家安全监管总局第40令）的要求。

19.2016年1月1日实施企业生产安全事故应急预案，没有明确预案体系，没有编制火灾、爆炸等专项预案，没有救护组、警卫组、物资供应组应急职责，信息报告与通知程序规定由值班人员立即报告新申织造总经理，不符合企业实际。

企业主要负责人未担任应急总指挥，不符合企业主要负责人法定安全生产职责的要求。

20.2018年安全检查计划要求专项安全检查每年不少于两次，主要责任人为安全总监，实际企业未配备安全总监，检查计划无法执行。

21.企业未配备安全总监。

22.2018年3月个人劳动防护用品发放记录，72人的个人劳动防护用品绝大部分由他人签字代领。

23.隐患整改通知书内容为二氯车间氯化工段东1号反应釜渗漏。

隐患整改验收报告的技术结论为请洗干净反应釜，吊开盖子，重做防腐蚀保护层，隐患整改验收流于形式。

24.液氨储罐区与相邻南侧染料车间“研磨”单元防火间距只有5米，不满足相关规范要求，且染料砂磨设施在总平面布置图上没有；

储罐四周消防通道不畅通。

25.液氨卸车万向节管道充装系统未设置拉断阀。

26.液氨储罐仅设置单只远传液位计，未设置高高液位报警和联锁切断进料功能。

未设置压力不间断信息采集系统，不具备信息远传、事故预警等功能。

27.液氨储罐上部事故水喷淋系统未与氨泄漏报警联锁，且支管阀门均处于关闭状态，无法满足事故应急处置要求。

28.液氨储罐倒罐泵设置在氨储罐围堰内，不符合相关规范要求。

29.氨水循环泵设备和电机外壳均未接地保护。

30.液氨储罐与氨水配置罐之间的防火防爆场所设置人员操作小屋。

31.液氨储罐区域现场未张贴氨职业病危害因素检测告知牌，未张贴氨重大危险源告知牌。

32.对硝基氯化苯储罐区与保温釜之间紧邻布置，防火间距不符合要求。

33.对硝基氯化苯储罐槽车卸料时占用消防通道。

34.对硝基氯化苯储罐区区域现场未张贴对硝基氯化苯职业危害检测告知牌。

35.胺基化反应釜（4.8MPa、180℃）安全阀应急排放未设置缓冲罐；

高压放空阀组后串接低压阀门（1.6MPa），一旦操作失误，高压气体可能会从低压法兰、视镜处喷出或高压反串低压，存在较大安全风险。

36.现场有一台胺基化反应釜搅拌密封失效，泄漏出较大氨气；

37.对硝生产车间二装置内设置人员休息室、配电室。

38.胺基化反应釜底部地坑（约1m深）内积存废水未及时清理；

邻氯对硝基苯胺采用抽滤等非封闭设备，现场散发较大气味。

39.胺基化反应釜现场“F”扳手非防爆，检维修手拉葫芦吊钩保险装置拆除，失去防脱钩保护功能。

40.胺基化生产装置现场部分蒸汽管道裸露，防烫措施缺失；

41.一只盐酸储槽未采取密闭措施，现场散发较大酸雾。

42.蒸氨塔顶部（0.07MPa）未按相关规范要求设置安全阀组；

43.污水处理Fenton装置储罐紧邻机修车间设置，且与总图不一致。

44.对硝基苯胺湿品和邻氯对硝基苯胺采用气流干燥，干品颗粒度较细（约80目），企业未提供粉体燃爆检测报告。

45.对硝基苯胺干品包装区域屋顶为木质易燃结构，干、湿产品堆放区域屋顶为木质易燃结构，耐火等级不符合要求。

46.邻氯对硝基苯胺区域粉料散发、积灰较多，未设置通风除尘设施。

47.对硝基苯胺吊料升降机未设置防物料坠落保护网，现场未设置警示标志。

48.液氯库内氯气泄漏报警检测仪数量不足，实瓶区域未设置氯气泄漏报警检测仪；

库内两台氯气检测报警仪无就地声光报警功能，有效期为2016年1月11日，已过期，报警器设置值为10ppm，不符合规范要求；

库内监控探头未安装。

49.液氯库未设置事故通风设施，库四周敞开处未设置水喷淋防扩散设施；

大门采用推拉门、未设置应急人行疏散门，不符合应急要求；

液氯库内临时堆放电缆等材料。

50.液氯库现场未张贴氯气职业病危害因素检测公示牌。

51.液氯钢瓶未设置称重系统，无法控制液氯残留重量。

52.氯气缓冲罐未设置安全阀，液氯气化氯气缓冲器没有压力控制。

53.氯化釜未设置安全阀或泄爆片。

54.未建立易制毒化学品溴素出入库登记台账。

55.液氯出入库登记台账2018年8月25日以后没有出入库记录。

56.液氯库治安防范、技防管理登记本缺少2018年27日12时后在巡检记录。

57.二氯车间氯化反应釜二楼1台在修的氯化反应釜敞口，染料车间砂磨锅加料口敞口，受限空间未采取安全警示标识或防护措施。

58.电工、电焊工林兴发、刘生宝复审期、有效期未更新。

59.2018年1月份特种设备安全检查表无核查意见和核查结论。

60.压力容器资料审查报告WJ-RD（Q）-2016-00957中产品标准GB150-1998已过时，应为GB150-2011。

61.特种设备安全管理负责人无A1证。

锅炉压力容器压力管道安全管理无A3证。

企业未提供压力管道巡检维护D1证。

62.只提供产品编号为17D360的有机热载体锅炉使用登记证，其他锅炉无使用证。

63.压力容器台账混乱，12050701-1到12050701-6的填料密封反应釜无法提供检验报告和使用证。

14032101-1到14032101-9的填料密封反应釜设备有检验报告，未在压力容器台账登记。

64.液氨罐2磁翻板液位计上手阀法兰无等电位连接。

65.染料车间一砂磨锅加料口盖板多处腐蚀穿孔。

66.液氨罐3底部液氨泵等多台动设备无接地线。

67.填料式反应釜二层平台一台灭火器超压，一灭火器插销未回装。

68.氨回收工段一氨水罐下部氨水泵泄漏、电缆线裸露、无接地线。

69.二氯车间氯化工段3号西反应釜旁缓冲罐温度超红线。

70.二氯车间氯化工段地面地沟多处无盖板。

71.液氯仓库实瓶无防震圈、瓶帽等安全设施。

72.染料车间溴化工段电动葫芦轨道腐蚀严重，未提供定检报告，现场未贴标。

73.92#红生产车间西侧氯磺酸罐无就地液位指示，放空管就地排放。

74.对硝基车间操作规程中把原料对硝基氯苯改称为氯苯。

75.2014年12月苏州赛捷安全环境科技有限公司编制的设计诊断报告中存在的问题无整改记录，无安全管控措施，现场也没有整改。

76.液氨储罐区卸氨用压缩机与周边建筑物距离不符合规范。

77.对硝基氯苯胺化工段二层设操作人员操作台。

78.胺化反应釜安全阀直排大气，没有收集处理设施。

79.对硝基氯苯胺化二工段二层设置的配电间在防爆区域内，配电间内设备多为不防爆设备，配电间房材料为非可燃材料，且门向内开启。

80.对硝基氯苯胺化二工段一层半地下层为受限空间，无受限空间警示标识。

81.氨回收工段氨水储罐与总图不符，总平面图上没有此设施。

82.氨回收工段氨水罐安全阀出口直排大气。

83.企业没有配备便携式氨及氯气浓度检测设备。

84.对硝基氯苯胺化三工段与四工段之间总图上有防火墙，现场实际没有。

85.对硝基氯苯胺化四工段北侧紧急出口门为推拉门，墙为用可燃材料做框架的玻璃隔墙，不符合乙类厂房的防火要求。

86.氯磺酸储罐未设液位计。

87.磺化反应工艺未进行HAZOP分析。

88.二氯车间操作室报警器报警后无处置记录。

89.二氯车间没有按《氯气安全规程》（GB11984）要求配制常备抢修器材。

90.液氯气化器水温没有控制，液氯气化器及氯气缓冲罐无三氯化氮的排放设施，也无排放记录。

91.二氯车间两台空气呼吸器压力不足，1名操作人员配戴不熟练。

92.二氯车间氯化反应釜放空气就地排放。

93.苯酚罐区域与总图不符，北侧消防通道堵塞。

94.苯酚罐区防火堤与储罐距离不符合规范，且与总图标示距离不一致。

95.溴化工段操作规程未明确工艺控制指标，且未按期修订。

96.水解釜控制压力0.15Mpa，未按压力容器管理，且没有设置安全泄放设施。

97.二氯烘干车间库房与总图不符；

物料堵塞消防出口。

98.2015年对硝基苯胺区域自行建设消防水系统，消防水与循环水池合用，没有正规设计。

99.液氨贮罐旁边的洗眼器上水阀处于全开状态也无水流出。

100.溴素高位槽采用的是玻璃管液位计，无防护措施。

101.回收溴素的工艺已变更，采用氯磺酸法，不使用氯气，但现场《回收溴素安全操作规程》没有及时变更。

102.对硝基苯胺工段三、四现场有多处楼层留有设备安装孔洞，未封闭。

103.“二道门”内生产装置区域禁烟禁火不落实，现场休息室内有大量烟头。

104.2016年1月7日，苏州赛捷安全环境科技有限公司编制的《苏州市罗森助剂有限公司安全评价报告》存在以下问题：

（1）回收氨水参与化学反应，未要求企业领取安全生产许可证；

（2）《对硝基苯胺生产工艺、装置安全检查表》（表4.1.3）涉及危险工艺的化工装置必须装备自动化控制系统，选用安全可靠的自动控制仪表、连锁保护系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统，实际情况为已委托设计整改中，检查结果为符合；

（3）个人风险和社会风险未经计算评价给出符合结论；

（4）安全设计诊断提出的部分隐患没有完成整改，有的整改情况为仪表设计中，复查结论为企业完成在役装置的安全设计诊断工作并全部完成隐患整改，与现状不符。

二、张家港XXX材料有限公司

1.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，企业各部门的安全生产责任制没有细化到各个岗位。

2.企业《动火作业安全管理制度》不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）的要求，《动火作业安全管理制度》没有明确专人监火的要求，没有明确各级《动火安全作业证》的审批人，没有明确《动火安全作业证》的有效期，对涉及临时用电没有明确同时办理临时用电证的要求。

1张一级《动火安全作业证》动火时间为2018年6月14日0时到16时，分析时间、审批时间均为6月15日15时，安全措施均1人确认签名，动火作业安全管理制度没有有效实施。

受限空间安全作业证（0000242）等票证中分析项目只有氧含量的分析，无有毒气体、可燃气含量的分析。

3.涉及氯化、氟化重点监管危险化工工艺的生产装置未实现自动化控制系统。

4.甲类储罐防爆区域内凉水塔的电气设备为非防爆电气设备，FC30甲类车间有非防爆炸电气设备，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

5.两台氯气缓冲罐现场压力显示超过0.1MPa，1台安全阀前截止阀关闭，1台安全阀前截止阀开度为50%，氯化车间内氮气缓冲罐现场压力为0.4MPa，安全阀前截止阀关闭，安全阀等安全附件处于未正常投用状态。

6.甲类仓库内存放氨丙基三甲氧基硅烷和氨丙基三乙氧基硅烷、碳酸二乙酯，相互禁配物混存混放。

7.没有制定包括操作规程编制内容、操作规程修订、操作记录、巡回检查、交接班管理等相关要求的工艺技术管理制度。

8.化工自动化控制仪表维护操作人员没有持证上岗。

9.企业《高处作业安全管理制度》将高处作业分为两级，不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014）有关要求。

10.公司应急预案的应急组织体系中应急成员中无设备部。

现场处置方案没有明确各小组负责人，处置步骤中有疏散组、救护组、物资供应组，但现场处置方案中的应急组织机构均没有此小组。

11.2018年7月综合性安全检查发现的老厂消防泵站2#泵漏水的隐患，没有落实“五定”要求。

12.企业重大风险清单及控制措施表中没有制定进入受限空间作业、高处作业等重大风险的控制措施。

13.企业节假日检查制度执行不到位，今年以来的部分法定节日，企业没有检查记录。

14.2018年安全卫生、消防、二级标准化运行培训计划执行不到位，1月至7月的部分培训计划没有实施，也没有变更手续。

2月安全生产责任制专题计划培训为2-3学时，实际只培训了1学时。

15.2018年3月至8月，液氯剧毒化学品出入库登记表显示16次的储存量超过8吨，超量储量危险化学品，且没有建立双本账。

16.甲类仓库临时存放导热油，未建立出入库登记台账。

17.甲类储罐区一侧爬梯护腐蚀断开。

18.氯化车间内1台氮气缓冲罐的安全阀出口设在室内，易形成窒息性环境，存在安全隐患。

19.氟化车间新增了两台二氯甲烷储槽，没有变更手续，且安全阀出口使用易产生静电的塑料管道。

秤重罐V1124（介质DMC）放空管线使用塑料管线。

20.甲类储罐区碳酸二甲酯等储罐的氮封阀处于关闭状态，失去保护作用。

21.氟化车间氟化反应釜区域可燃气体检测报警仪设置数量不足，现场设置的可燃气体检测报警仪没有就地声光报警功能。

22.新厂区丙类可燃物料仓库的电气设备安装在库内，不符合《建筑设计防火规范》要求。

23.老厂区DCS控制室无内操记录，无交接班记录，岗位无操作规程，无岗位职责。

24.企业特种设备安全管理制度未将《固定式压力容器安全技术监察规程》、《移动式压力容器安全技术监察规程》、《安全阀安全技术监察规程》、《压力管道安全技术监察规程》等法规列入。

未明确公司分管领导职责。

25.特种设备作业人员未取压力管道巡检维护D1证。

26.特种设备月度检查未按《TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程》的要求逐项检查，无年度检查报告。

27.原料罐区的检查记录列表中无压力表、温度计、液位计等安全附件的检查。

28.公司原料罐区SIS系统中泵P1101、P1102、P1103入口紧急切断阀组态位置与现场不符。

29.原料罐区V1104AB罐基础无固定螺栓，液位计旁一管线阀门泄漏危险介质。

30.原料罐区V1101AB穿墙管线密封不严，管线保温残破，穿线槽盒破旧腐蚀严重，起不到保护作用。

31.原料罐区泵组P1104原料D泵机封冲洗接头敞口未加堵头保护。

32.氯气房氯气汽化器E2101B低压蒸汽控制阀阀芯漏，仪表风压力表无红线。

33.氯气房热水泵AB轴承箱无油位指示，存在因轴承缺油造成机封损坏热水泄漏风险。

34.氯气房热水器溢流管线无保温措施，易造成人员烫伤。

35.合成车间54合成釜R3301A处于检修中，但人孔打开，无安全警示标志。

36.合成车间一层离心机出口一段内衬钢丝软管套接在钢管上钢丝绑扎，为临时连接可靠性差，存在崩裂风险，不符合管道管理规范。

37.安全设计诊断报告存在问题整改项整改完成页无企业人员确认签字，经现场核实部分隐患未整改。

38.电气仪表管理制度和DCS管理制度无编制、审核、批准；

且电气仪表管理制度中无仪表管理要求的内容。

39.UPS无定期充放电试验记录。

40.DCS管理制度中要求的周检制度未见检查记录。

41.SIS系统无管理要求。

42.开停工方案无编制、审核、批准，方案中无开停工步骤。

43.甲类罐区仪表槽盒穿越防火堤，及保温管线穿越防火堤没有设置套管，导致防火堤不能有效封堵。

44.在甲类罐区泵房附近增加两台次氯酸钠卧式罐、凉水塔设施，与总图不符。

45.企业有部分变更其变更内容较多，没有经过正规设计，危害设别不充分，存在较大风险。

46.氯气气化区域的有毒气体报警器高报警、高高报警值设置值为5ppm及10ppm，不符合规范要求。

47.氯气气化缓冲罐的SIS系统压力联锁切断液氯进汽化器的切断阀及热水切断阀设置有旁路，增加了失效风险。

48.在五号车间旁贴邻搭设有临时堆放可燃物料的库房并使用可燃材料搭设。

49.甲类库房的消防器材每月检查一次，没有按规范规定的重点火灾防控场所每半月检查一次的要求执行。

50.甲类库房内有甲类液体产品用塑料桶及塑料吨桶储存，没有塑料桶及塑料吨桶的导静电性能测试报告。

51.DCS控制室门向内开启，不符合规范要求。

52.氯化反应釜无防超压措施，尾气管阀门误操作或失效会存在超压风险。

53.合成车间氟化反应SIS系统蒸汽加热线、循环水出口线无联锁阀，循环水快开阀型号错误。

54.合成车间（甲类）现场设置操作桌，现场有不防爆秤，使用不防爆工具。

55.氟化反应釜转料到中转罐用真空吸料工艺，存在吸入空气形成爆炸空间的风险。

56.精馏车间厂房内设置有临时仓库，存有甲类物品。

57.精馏车间厂房内设置有小试装置，未见合规资料。

58.有机硅和电解液添加剂车间（总图上序号5）北侧室外紧邻厂房建有钢结构棚子并在棚子下面布置有设备。

59.2018年2月，南京同辉安全评价咨询有限公司编制的《江苏长园华盛新能源材料有限公司》安全评价报告存在以下问题：

（1）重大危险源辨识物质分布情况表中没有生产单元的实际存量；

（2）危险化工工艺控制措施分析，涉及高危工艺的生产装置采取DCS控制，实际没有实现自动控制功能；

（3）没有把新厂区处于验收阶段的生产储设施的列入现状评价范围。

三、常熟XXX材料有限公司

1.没有建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，设备部部分管理岗位人员没有安全生产责任制，生产车间内、外操作工共用相同的安全生产责任制。

2.动火、进入受限空间作业安全管理制度没有有效执行。

2018年8月13日进入受限空间作业许可证，受限空间原介质为氟化氢，没有做氟化氢有毒气体分析，实际进入受限空间有4人，许可证上只填写了3名作业人员，审批时间没有填写到分钟，安全措施没有明确确认人。

2018年8月8日特殊作业动火未识别出火灾爆炸风险，监护人未签名，涉及用电作业，未识别出触电风险，安全措施未明确确认人，审批时间未填写到分钟，采样部位不正确。

3.隐患排查治理制度实施不到位。

2018年7月机械设备及安全装置安全检查发现的6项隐患，未落实整改责任人、整改期限、整改进度等。

4.AD541车间（甲类）、聚合车间的控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧有门，不满足国家标准关于防火防爆的要求。

5.F142b储罐属于液化烃储罐，未使用万向管道充装系统。

6.一级重大危险源的VDF危险化学品罐区，VDF和F142b储罐没有设置高液位联锁紧急切断进料，未实现紧急切断功能。

7.