H区混凝土施工方案721文档格式.docx
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质量目标
5个月
合格
9
工程概况
建筑规模
总建筑面积
18035.7m²
地下建筑面积
9327.9m²
地上建筑面积
8707.8m²
层数
地上：
最高层层数3层，地下：
1层
建筑功能
住宅楼
结构类型
混凝土框架剪力墙结构
基础垫层
C15普通商品混凝土
均采用由商品混凝土生产厂家提供的预拌混凝土
防水保护层
C20细石混凝土
地下室外墙、底板、顶板结构
C30P6防水混凝土
±
0.000以上剪力墙、柱、梁、板
C30普通商品混凝土
2.施工部署及施工工艺流程
2.1施工部署
本工程全部采用商品混凝土，墙、柱、梁、板（地下车库除外）同时浇注采用泵送混凝土。
根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑安排在白天进行，若混凝土浇筑量较大，白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时，现场管理人员分成两班，每班12H，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。
主要机具准备：
表3
规格名称
单位
数量
单耗量（KW）
总功率（KW）
备注
塔吊QTZ6015
台
37
振动器ZN-50
20
1.1
22
平板振动器
2.2
8.8
泵车
17
34
排量50m3/h
铁抹子
个
30
木抹子
布料杆
铁锹
把
40
2.2施工工艺流程：
配合比设计、准备工作→现场输送设备（泵车）进场→商品混凝土运输进场→检验、签收→泵车输送→浇筑（做混凝土试件）→振捣成型→养护。
3.施工方法
3．1准备工作
3．1．1钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
3．1．2模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
3．1．3由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
3．1．4混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
3．1．5浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
3．1．6各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。
3．1．7提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。
4.主要措施
混凝土原材料控制：
对同一施工作业面的同强度等级构件应采用同样品种的水泥、砂、石、外加剂。
配合比设计时要求采用和易性好的混凝土，泵送混凝土坍落度以160±
20mm为宜，砂率宜控制在39%左右。
混凝土浇筑时应避免留设施工冷缝。
振捣过程中严禁过振，避免造成胀模，同时注意控制振动棒的插入深度，避免触碰模板面层。
提前拆模的构件涂刷养护剂养护，养护剂不仅对混凝土强度增长有帮助，而且可以调整构件的色差
4.1混凝土的搅拌
本工程采用商品混凝土，混凝土搅拌由混凝土公司进行集中搅拌，并负责运至现场。
材料及技术部门要不定期抽检混凝土公司的原材料，并监督送检，防止不合格原材料影响混凝土质量。
每次浇筑混凝土前，应向混凝土公司索要配合比报告，确定混凝土种类和强度等级正确无误，混凝土施工时试验员跟班现场测定混凝土的各项参数，做好记录随时将结果反馈到搅拌中心。
由于在同一施工时间可能浇筑不同等级强度混凝土，为了防止发生混淆，混凝土运输车和混凝土输送泵座挂有混凝土强度等级标识，操作人员专人专岗负责。
4.2混凝土的输送
泵送过程中，混凝土坍落度不能满足泵送要求时，只能加入适量水泥浆而严禁直接加水。
商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；
浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。
混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5KG/M3。
为增强混凝土的可泵性，在混凝土虽掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。
为保证混凝土的缓凝时间达到4~6h，能够满足混凝土出机运到现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺人适量缓凝剂。
严禁在混凝土中加水。
混凝土泵坍落度控制在160~180mm。
5.施工流水段划分：
按照现场实际情况，±
0.000以下部分分为三个流水段施工：
①H1栋至H6栋为一流水段，②H7栋至H11栋为一流水段，③地下车库为一流水段；
0.000以上部分分为二个流水段施工：
①H1栋至H6栋为一流水段，②H7栋至H11栋为一流水段。
5.1流水段施工缝处理措施：
所有施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔，在下一流水段混凝土浇筑前，进行施工缝处理，处理前先在混凝土边缘弹通线，用于齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，以防触动钢筋，施工缝浮浆层剔除后混凝土浇水湿润，施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行。
5.2底板按后浇带划分浇筑，不留施工缝。
墙施工留在板（梁）上皮以下1CM。
楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台、上跑（去上一层）楼梯踏步及临侧墙宽度范围之内，另一方向为休息平台宽度的1/3处。
6.混凝土浇筑
6.1一般要求：
（1）垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面抹平压光。
（2）底板混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。
在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；
对模板的缝隙和孔洞予以堵严。
（3）地下部分墙、梁、板、柱混凝土采用汽车泵分流水段浇筑。
6.2施工顺序
6.2.1清理：
在混凝土浇筑前先用一台12M3空压机将模板内杂物吹扫干净。
6.2.2混凝土浇筑、振捣一般要求：
（1）本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间必须缩短并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。
（2）浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2M，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
（3）浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30~50mm厚的同配比石子砂浆。
（4）浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
（5）使用30棒或50棒插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（（50棒应为43.75cm,取40cm;
30棒应为33.75cm,取30cm），振捣上一层时搬迁入下一层混凝土±
5cm以消除两层的接缝.平板振动器的移动间距,保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘.振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡\下沉为宜。
6.2.3垫层混凝土的浇筑：
基槽验收合格后，钉控制桩（8×
8m）用泵车进行混凝土浇筑。
混凝土振捣采用平板式振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。
6.2.4底板混凝土浇筑：
（1）底板混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用φ100的无缝直管，为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。
（2）底板商品混凝土标号C30P6，坍落度160~180mm，要求使用水化热较低的矿渣水泥，并掺入膨胀剂、缓凝剂、减水剂，以保证底板混凝土的各性能指标。
（3）尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。
（4）混凝土若为矿渣水泥拌制，要求边振捣边排出泌水，并在初凝前1~2h用木抹子抹平，以消除早期有可能产生的收缩裂缝。
6.2.5柱、墙混凝土浇筑：
柱、墙混凝土浇筑前要先填以3~5cm与混凝土同配比减石子砂浆。
柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm,取40cm;
30棒应为33.75cm,取30cm），浇筑厚度采用尺杆配用把灯加以控制。
墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同进振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。
振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查一否漏振。
墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得不回搬动。
柱、墙分两层浇筑时，在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工缝边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，不得触动钢筋。
6.2.6梁、板混凝土浇筑：
1.当墙、柱混凝土强度等级要高于梁板混凝土，在墙、柱与梁板交接
处设置密目钢板网以分隔不同强度等级的混凝土。
先浇筑墙、柱混凝土，后浇注梁板混凝土。
混凝土浇筑时，要用钢筋马凳、脚手架板在顶板上搭设马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。
⑴梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
⑵底板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。
注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。
振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。
⑶施工缝、后交带设置：
施工缝表面与板面垂直。
底板的施工缝。
⑷施工缝模板采用快易收口网。
⑸施工缝处待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。
⑹在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。
排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
⑺混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。
6.2.7楼梯混凝土浇筑：
楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
施工缝位置：
楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在向上三个踏步部位。
7.混凝土工程质量控制措施
7.1本工程所用的商品混凝土必须先审查，配合比、原材料及试件检验结果，合格方可使用。
7.2混凝土配合比应由有资质的单位提供配合比设计，混凝土的运输搅拌、浇筑、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定，并填写好《混凝土搅拌质量记录表》和施工日志。
7.3混凝土的强度等级必须符合设计要求，抗渗混凝土必须满足抗渗要求。
评定混凝土强度的试块必须符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的标准和规定，抗渗混凝土试件应在浇筑现场随机取样。
7.4现浇结构的外观质量不应有严重缺陷，不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差.
7.5施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的处理按施工技术方案执行。
7.6后浇带的留置位置和后浇带的混凝土浇筑按设计要求确定。
7.7混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施；
混凝土强度达到1.2N∕㎜2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
7.8现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。
现浇结构拆模后，应由监理（建设）单位、施工单位对外观质量和偏差进行检查，作出记录，并及时按施工技术方案对露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、连接部位缺陷、外形缺陷、外表缺陷等外观缺陷进行处理。
对一般缺陷应由施工单位按技术处理方案进行处理并重新检查验收。
7.9允许偏差和检验方法
7.9.1现浇混凝土结构的允许偏差和检验方法见表一
表一：
现浇混凝土结构的允许偏差
允许偏差（mm）
检查方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
柱、墙、梁
剪力墙
标高
层高
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
截面尺寸
+8,-5
垂直度
≤5m
经纬仪或吊线、钢尺检查
〉5m
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
表面平整度
用2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
预埋螺栓
预埋管
预留洞中心线位置
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25,0
井筒全高（H）垂直度
注：
H为柱、墙、筒体全高，检查轴线、中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。
7.9.2.混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法见下表
表二：
混凝土设备基础允许偏差和检验方法
允许偏差
（mm）
检验方法
坐标位置（纵横轴线）
不同平面的标高
0,-20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
+20,0
平面水平度
每米
水平尺、塞尺检查
全长
经纬仪或吊钢尺检查
预埋地脚螺栓
标高（顶面）
中心距
预埋地脚螺栓孔
中心线位置
深度
孔垂直度
吊线、钢尺检查
预埋活动地脚螺栓锚板
中心线位置偏移
带螺纹孔锚板平整度
钢尺、塞尺检查
带槽锚板平整度
7.10完善混凝土施工的下列资料：
1）设计更变和材料代用证明；
2）混凝土配合比资料，原材料出厂报告、检验报告；
3）砼施工纪录；
4）砼试件的试验报告；
5）隐蔽工程验收记录；
6）工程重大问题处理文件。
8.混凝土施工中注意事项
8.1避免混凝土工程施工中常见的工程质量问题。
1）蜂窝。
产生原因：
振捣不实或漏振；
模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：
按规定使用移动振动器。
中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的结浆，才能使接缝严密。
若接缝宽度过大，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
2）露筋。
主要保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板振捣不实。
钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；
垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距应密些，使钢筋下垂挠度减少；
使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
3）麻面。
模板表面不光滑；
模板湿润不够；
模板与混凝土接角面隔离效果不好。
模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4）孔洞。
在钢筋较密的部位，混凝土被卡或漏振。
对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度。
5）缝隙及夹层。
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6）墙柱底部缺陷（烂根）。
模板下口缝隙不精密，导致漏浆；
或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥沙浆。
模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；
浇注混凝土前先浇足50～100mm厚与混凝土同强度的水泥沙浆。
7）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。
柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。
安装梁板模板前，先安装梁柱接头、模板，并检查其断面尺寸。
垂直度、刚度，符合将要求才允许接驳梁模板。
8）楼板表面平整度差。
振捣后没有拖板、刮尺抹平；
跌级和叙水部位没有符合尺寸的模具定位；
混凝土未达终凝就在上面行人和操作。
浇捣楼面应使用拖板或副尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求的模具定位；
混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。
9）混凝土表面不规则裂缝。
一般是洒水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
混凝土终凝后立即进行淋水保养；
高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。
厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
10）缺棱掉角。
投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；
或拆模板过早，拆模板方法不当。
指定专人监控投料，投料计量准确；
搅拌时间要足够；
拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除，拆除时对构件棱角应予以保护。
11）钢筋保护层垫块脆裂。
垫块强度低于构件强度；
沉置钢筋笼时冲力过大。
垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；
当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或钢丝增强；
垫块制作完毕应浇水养护。
12）有台阶的构件如桉梯，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。
13）浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置的正确。
14）严禁踩踏钢筋（特别是面层钢筋）确保钢筋配置符合设计要求。
8.2混凝土缺陷的处理：
如施工过程中出现混凝土缺陷，先报监理、业主查验，按监理、业主的意见处理。
9混凝土工程施工安全规定
9.1浇筑框架梁柱混凝土，要注意观察模板、顶架情况，发现异常及时报告，不准直接站在模板或支撑上操作；
浇筑梁板混凝土时，要先仔细检查模板和支架，保证模板及支加的强度、刚度和稳定，安全可靠性。
9.2在浇灌结构边沿的柱、梁砼时，外部应有平桥或安全网等必要的安全措施；
9.3浇灌深基坑基础砼前和在施工过程中，应检查基坑边坡土质有无崩裂倾塌的危险，如发现情况，应立即报告并采取措施；
9.4使用振动棒时应穿戴防护用品，用装有漏电保护开关的制箱，控制箱应架空放置；
9.5验收合格方可进行作业，未经验收或验收不合格不准进入下一道工序作业。
10质量通病及防治措施
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状的窟窿）
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；
混凝土拌合均匀，坍落度适合；
混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；
浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；
模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；
基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沈实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：
洗刷干净后，用1:
2.5水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；
凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；
较深蜂窝；
如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
浇
灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；
选用长效的模板隔离剂：
涂刷均匀，不得漏刷；
混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光
孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未时行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满啐真分层振捣密实或配人工捣固；
预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；
砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，酒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实
露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）
（1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板处露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；
钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；
浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；
模板充分湿润半认真堵好缝隙；
混凝土捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；
操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调查直修正；
保护层混凝土要振捣密实；
正确掌握模时间，防止过早拆模，碰坏凌角。
表面露筋：
刷洗干净后，在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；
露筋较深：
凿去薄弱混
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