精品诺金2#厂房施工组织设计Word文档格式.docx

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第二章工程概况

一、工程概况

1、工程名称：

威海诺金传感技术公司厂区2#厂房

3、建设单位：

威海诺金传感技术有限公司

4、工程概况：

威海诺金传感技术公司厂区2#厂房位于威海初村房业园A-12-02地块内，南临马山路，建筑面积为3032.44㎡，长为36.8m，宽为16.8m，高为19.00m。

层数为五层，采用钢筋混凝土框架结构，框架的抗震等级为三级，抗震设防烈度为7度，建筑结构的安全等级为二级，建筑耐火等级为二级，其合理使用年限为50年，屋面防水等级为Ⅱ级。

本工程基础设计等级为威海威宏岩土工程有限责任公司提供的，地基基础设计等级为丙级，建筑场地土类别为Ⅲ类，冻土深度为0.5米，采用预应力管桩，以第六层强风化片麻岩作为桩端持力层，桩端进入持力层深度不小于0.8米，桩端极限端阻力标准值为10000kpa，平均桩长约12米，单桩竖向承载力特征值大于等于550KN。

桩承台及基础梁均采用C30混凝土，垫层采用C15素混凝土，框架梁、板、柱采用C30混凝土，楼梯采用C30混凝土，圈梁、构造柱采用C20混凝土。

二、主要工程项目的施工程序和施工方法

2.1主要施工机械设备表和进场计划（见附表）

2.2施工测量

根据业主提供的测量控制点及高程控制点，按施工图纸进行测量放线，红线控制点和高程控制点必须经复核后方可使用。

建筑物的轴线控制，分别选择有代表性的纵横方向各两条轴线作为主控制轴线，形成轴线方格网，控制点设置在建筑物外，并相互通视，以砼保护并作出明显标记。

轴线以经纬仪测量及经校核后的钢尺丈量距离，高程控制点采用精密水准仪测量，半永久水准点设在周围的永久性建筑物上，施工测量必须两个测回复核，误差在规范范围内，取加权平均值，否则必须重新测量。

1、测量前准备

（1）熟悉设计图纸。

施工测量的依据是按图纸进行施工。

因此，项目经理部进入施工现场后，专职施工员应认真熟悉设计图纸，了解设计意图，明确设计要求，查清建筑物所在的位置，与相邻地物的关系，找好施工场地平面控制点和高程控制点的分布等准备工作，据设计图纸给定的尺寸进行定位。

（2）查清定位的依据

在定位之前，应查清建筑物的定位依据，建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料，以便拟定测设方案，计算测设数据。

（3）现场踏勘

主要了解施工四周场地的地形及周围地物的位置，了解控制点的位置、分布状况以及检查标志的稳定性。

若踏勘时发现测线方向有障碍物，或者地面起伏不平，应及时清理，或对场地进行平整。

（4）接收测量控制点和高程控制点的资料。

接收业主提供的测量控制点和高程控制点，收集工程测量控制点和高程控制点的相关资料，并对建筑红线控制点和高程控制点之间的相对关系进行内业校算与外业校测。

（5）仪器和工具的选用和校验。

选用相应的水准仪和经纬仪，准确利用好各种仪器和工具。

施工现场的测量仪器均应在进场前进行必要的检查、检验与校正，保证能正常使用并满足精度要求，必须经过政府主管部门批准的计量单位校核，并在有效检验周期内。

（6）复核坐标点和水准点。

对坐标控制点和水准点进行复测，保证控制点的准确。

（7）高程测量和垂直度控制

1）基础施工测量

①轴线投测

将已建立的轴线控制网投测到基坑中，在基坑中检查轴线形成的几何图形，闭合后，根据这些轴线测放出细部轴线及边坡位置线、墙、柱、梁的位置线及控制线，基础放线尺寸的允许误差应符合《规范》的相应规范。

②高程控制

用水准仪将高程引测到基坑中，作为控制土方开挖、垫层及防水保护层等施工的高程控制依据。

2.3土方开挖

按给定的坐标和标高，将工程定位并确定标高，经规划验收合格后，采用机械开挖，反铲式挖掘机开挖，开挖过程中，要严格控制好标高，边坡按0.75放坡，基底留足10cm厚原土人工清理，以免扰动基底原土，自卸汽车运土,因该项目回填土方量较大，所以应尽量留足回填土，并存放在现场，其余运到指定地点，基坑上口及边坡要防护，预防雨水浸冲。

挖至设计土层，经验收符合要求后，开始基础施工。

2.4基础工程

该工程基础采用预应力管桩，严格按照操作规程进行操作，做好防雨准备，确保施工安全。

2.5模板工程

按图纸配备二层模板周转使用，模板及支撑应有足够的强度、钢度、无挠曲变形，柱、梁和板的模板全部使用高强覆塑竹胶模板。

1、模板工程基本要求

（1）模板的选择及其支架必须符合下列要求：

1）保证工程结构各部分尺寸和相对位置正确；

2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地支承新浇筑混凝土的重量和侧压力。

3）构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎和连接，符合混凝土的浇筑和养护要求。

（2）模板选择

模板备料应按模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量，基础、梁、柱、墙、楼板采用胶合板。

组合钢模钢管扣件加固，胶合板用100*50木枋、100*100木枋及钢管扣件加固。

为保证其强度、刚度及稳定性，模板工程施工方案的编制应对其进行验算。

主体结构框架柱、梁板模板，均采用12厚胶合板模板。

（3）模板施工要求

1）模板定型制作，并分规格堆放。

2）根据图纸要求，放好轴线和模板放线，定好水平控制标高。

3）剪力墙、平板钢筋绑扎完毕，水电管及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽验收手续。

4）根据模板方案、图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。

2、主要模板施工方法

（1）框架柱模板安装

框架主模板采用胶合板作面板，50*100木枋作背楞，直径为40mm的钢筋及扣件作柱筋加固。

支撑前放出柱子中心线及边线，框架柱柱脚设柱子定位筋定位，对拉螺杆的间距横向不大于40mm，纵向不大于500mm。

模板加工在模板加工场地进行，不得在现场散拼。

模板拼装前作背楞用的木档应用压刨压平，以减少木方与竹胶板之间的缝隙，木档间距不大于400mm，纵向设置。

穿对拉螺栓的螺栓眼采用ф16钻头钻出。

第一步骤栓眼离模板下端250mm，纵向第一排螺栓眼离模板边200mm，步距不大于500mm，排距不大于400mm。

模板加工完成经检查验收合格后涂刷模板隔剂并编号分类堆放整齐。

框架柱模板安装前，先放出柱子位置线。

支模前先焊好框架柱压脚钢筋，再安装柱模板，柱子校正需校正垂直及柱顶对角线，柱模间采用斜拉互相顶撑或相互联结顶撑，独立矩形柱柱箍间距为500mm，柱断面尺寸超过600mm的柱应设置对拉螺杆，螺杆的直径为14mm，间距不大于500mm。

各柱模通过满堂架和剪刀撑连成整体，防止浇筑混凝土时柱模偏离正常位置，柱模对螺杆部位用蝶形扣和螺栓对拉夹紧。

非地下室外墙柱对拉螺杆穿内径为18mm的硬塑套管，便于重复利用。

基础独立柱一次性浇筑至梁底，独立柱模板按混凝土浇筑高度配模，利用调整柱箍调整柱的垂直度。

成排同一截面的柱子支撑先立两端柱模，校直与复核无误后顶部拉通长线，根据通长线立中间柱模，下口对柱边线，上口对通长线，便于校正。

（2）梁板模板安装

梁底模板：

梁底模板由木工工长预先放样，在木工加工场加工，梁底木档按间距不大于300mm且不小于两根用50*100木枋设置。

安装时按设计高调整支架横杆的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平，当梁跨度大于及等于4m时，跨中梁底处按要求起拱，跨中梁底处按要求起拱，起拱高度为梁跨度的千分之一，主次梁交拉时，先主梁起拱，后次梁起拱。

梁底模支撑：

采用双排钢管脚手架，根据不同梁高及梁宽钢筋立杆间距为mm，具体尺寸以模板施工方案验算为依据。

梁侧模板：

根据梁底模安装梁测模板、斜撑等，梁侧模板制作高度应根据梁高与楼板模板碰边或压边确定。

一般可采用楼板底模压梁侧模板、梁侧模板碰梁底模板的施工方法，便于梁侧模板提前拆除。

穿梁螺栓：

当梁高超过700mm时，则应加设穿梁螺栓加固，mm的梁在中间设一排穿梁螺杆，高度大于1000mm的梁按穿螺杆间距小于600mm设置。

穿梁螺栓采用圆14螺杆。

梁模板支撑拟采用边模包底模的施工方法，梁模与框架柱、剪力墙交接处，下料尺寸略为缩短2—3mm。

楼板模板安装前由模板施工员根据楼层楼板模板平面布置及平面特征画出立杆布置平面图，根据立杆布置平面图架设支撑立柱和龙骨，保证上下层支撑立杆在同一垂线上，立杆间距为1000*1000mm，大龙骨间距不大于800mm，小龙骨间距不大于300mm，具体间距在模板施工方案中进行验算。

大龙骨用100*100木枋，小龙骨用50*100木枋。

立杆距墙边的距离一般取200mm。

中间根据跨度为验算的间距均匀布置。

同一标高的楼板支撑架设用统一规格长度的钢管上安可设支撑头，通线调节可调支撑头的高度，按模板支撑系统安全性、稳定性验算确定的支撑系统设计要求将立杆用拉杆连结好，将大龙骨找平，架设小龙骨。

楼板模板铺设前先检查模板是否有翘曲变形及破损情况，如有变形或翘曲必须修整后再使用。

所有木枋均应预先用压刨机压平，防止木枋厚薄不一影响楼板模板质量。

铺模板时从四周铺起，在中间收口，角部模板应通线用木螺钉钉固。

楼板模板铺完、模板支设完毕后，检查模板加固是否牢靠，模板位置是否正确，模板标高用水准仪复核，模板平整度用2m靠尺检查是否符合要求，模板表面必须清扫干净，清扫工作可用空气压缩机将模板内杂物吹出，经检查验收合格后方可进行后续工序施工。

楼板模板及梁模板特别注意检查各支撑是否落于楼板混凝土上，所有支撑立杆均应立于坚实面上，在混凝土面层上支设模板应设垫木，垫木用50*100木枋，长度不小于500mm。

特别防止因支撑未支于坚实面上，导致浇筑混凝土时楼板或梁下沉。

（3）楼梯模板施工

楼梯底模采用高强覆塑竹胶板平铺在斜杆支架上，楼梯侧模及踏步模板采用异形木模，施工前先放大样，确定加固方案，楼梯模板支设成型后，认真检查标高、位置尺寸的准确性。

（4）异形结构模板施工

异形结构施工时，采用木条板材拼凑成型支设的模板，混凝土成型质量差，后期采用砂浆修补，也不易达到设计效果，费料费工，因此在施工中，凡是异形构件等不适用普通模板部位，如挑檐板、弧形梁等均制作特殊高强覆塑竹胶板模板，使混凝土结构一次成活，避免修凿、剔补。

（5）模板拆除

1）拆模时间和混凝土要求达到的强度

模板的拆除时间，应根据结构类型、特点、气温变化等情况以及混凝土所达到的强度等级来确定。

在工期要求相对紧张的情况下，应防止过早拆模所造成的结构裂缝、断裂或倒塌；

因此，拆模必须达到混凝土所要求的规定强度。

混凝土强度按同条件养护之拆模试块试压后确定。

每一楼层的每一流水段梁板混凝土均应制作同条件养护试块两组。

同养护试块一般取7天和14天的抗压强度。

框架柱模板和梁侧的拆模时间以保证混凝土棱角不致破坏为准。

2）模板拆除的程序控制

办理拆模申请；

同条件养护混凝土试块试压；

施工技术人员对施工班组进行技术交底。

3）拆除模板的注意事项

①拆模程序一定是后支先拆，先拆除非承重部分模板，再拆除承重部分模板。

②拆模时不要用力过猛过急，拆下的木料、钢模及架管、扣件等要及时运走，清理干净。

③拆除梁下支撑时应先跨中开始，分别拆向两端。

④模板拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下的模板要注意保护，并应及时清理干净，涂刷脱模剂，按规格分类堆放整齐，同时对边角花边的模板应进行修整。

3、质量标准

模板工程质量标准执行优质结构工程检查质量标准。

（1）基本规定

模板设计与制作：

模板材料宜选用钢材、竹胶板、塑料等，模板支架宜选用钢材（型钢、钢管）、钢木结合、选用木材时其材质不得低于III类材。

设计模板及其支架应依据工程结构形成、各项荷载、地基土类、施工方法等条件进行，并应符合国家相应规范、标准。

模板结构构造合理，强度、刚度满足要求，牢固稳定，拼缝严密，规格尺寸准确，便于组装和支拆。

封闭型模板宜加排气孔。

新模板使用前，应检查验收和试组装，并按其规格、类型编号和注明标识。

模板设计规格类型和制作数量应兼顾其后续工程的适用性和通用性，宜多标准型、不异型，多通用、多周转，不断改进和创新。

2.6钢筋工程

1、原材料要求：

进场钢筋应具备有准用证和出厂质量证明书，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观，并按现行规范的规定抽取试样做性能试验，合格后方可使用，钢筋加工过程中发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验，抽样送检按见证取样管理的要求进行见证取样；

抽样送检不合格的原材料必须及时清理出现场。

2、钢筋加工：

（1）钢筋配料

①钢筋配料时根据设计构件配筋图和图纸的说明及有关规范的要求，绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图，并计算出钢筋下料长度和根数，经过审查无误后方可进行下料加工。

钢筋配料工作是钢筋工程重要的技术准备工作，必须由经验丰富的专业工程师认真审查，严格把关。

②钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

③钢筋加工时每批钢筋应先预加工，以预检合格后批量，加工成批次的钢筋必须专职质检员验收，验收合格的半成品挂标识牌标识，标识牌应注明加工班组、验收人、使用部位，钢筋编号。

④钢筋弯折处的弯曲直径要求：

HPB235未端应作180度弯勾，其弯弧内直径不应少于钢筋直径的2.5倍，弯勾弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；

HRB235级钢筋弯曲135度弯钩时的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍；

钢筋作不大于90度弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

钢筋加工时须制作不同规格的弯芯件。

⑤竖向钢筋按设计图纸的要求确定伸出楼板面或基础面的长度，同一截面接头应错开按前述设计要求错开位置。

⑥梁、柱等箍筋弯勾做成135度，弯勾平直长度不应小于箍筋直径的10倍。

（2）钢筋除锈

加工前钢筋原材料表面必须洁净，所粘的油污、泥土、浮锈必须清理干净。

直径φ6-8的Ⅰ级钢筋，借助冷拉调直同时除锈，直径Φ10以上的钢筋使用电动除锈机除锈。

（3）钢筋调直

采用牵引力3吨的卷扬机来调直钢筋。

根据钢筋施工规格要求，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率水宜大于1%，钢筋经过调直后应平整，无弯曲。

（4）钢筋切断

钢筋切断设备主要采用钢筋切断机，使用时按照钢筋规格进行选用。

切断时将同规格钢筋根据长度进行搭配，统筹配料，一般应该先断长料，后断短料，减少接头，减少损耗。

断料应避免用短尺量长料，防止在量料过程中产生并积累误差，切断过程中如果发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。

（5）钢筋弯曲

使用钢筋弯曲机弯曲为主，辅助以人工弯曲。

弧形梁内的弧形钢筋、弯曲率半径很大，机械弯曲有困难时，则采用人工弯曲成型。

弯曲成型时，必须保证尺寸和形状正确，平面上无翘曲不平现象，钢筋末段弯钩直径和长度必须满足验收规范要求。

钢筋弯点处不能和裂缝，二级钢筋不能二次弯曲，钢筋弯曲成型的允许偏差为：

钢筋全长±

10mm，箍筋的边长为±

5mm。

（6）钢筋连接方式

钢筋的连接方式为直径大于等于16mm的竖向钢筋采用电渣压力焊，水平钢筋采用闪光对焊；

直径小于16mm的钢筋水平和竖向连接均采用绑扎搭接。

3、钢筋堆放和运输

（1）钢筋堆放

本工程所有钢筋加工完毕后，应堆放在塔吊回转半径范围之内的位置，按规格、尺寸堆放整齐。

堆放场地应平整、坚硬，并挂标志牌，现场做到整洁清晰，便于检查和使用。

（2）钢筋运输

场内钢筋运输以塔吊为主，人工为铺。

塔吊运输长钢筋时应找准吊点，并以方木或钢管加以附着，防止钢筋变形。

4、钢筋绑扎

1）绑扎前准备

（1）项目施工技术员对作业班组进行技术交底和设计交底，施工班组据图纸和下料单核对成型钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应及时纠正。

（2）确认无误后，运输到绑扎地点，如有错误、遗漏、变形、二次污染等现象，应在进入绑扎地点前处理好，采用现场绑扎。

（3）绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

（4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，框支柱、墙外皮尺寸线。

据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如有不符，应进行处理，绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

（5）模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

（6）准备好绑扎用的铁丝、垫块以及常用绑扎工具和机具，提前制作绑扎钢筋用的架凳，并按要求搭好脚手架。

2）绑扎铁丝

直径16及以下的钢筋使用22号铁丝绑扎，直径16以上的钢筋使用20号铁丝绑扎。

3）绑扎工序安排

框支柱钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在支好梁底模板后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。

4）钢筋的绑扎连接；

搭拉长度的末商距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头不得设置在构件的最大弯短处。

受拉区域的HPB235级钢筋绑扎接头末端应作弯钩。

且弯钩长度满足前述规范和设计要求。

钢筋的搭接接头处必须在接头的两端和中间用铅丝绑牢，搭接长度较长的需增加绑扎点。

各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不超过25%，其它不超过50%。

在绑扎接头位置，钢筋的横向间距不小于25mm。

5）钢筋保护层

为确保保护层的厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度据设计要求的保护层厚度定。

框支柱和梁侧面采用塑料垫块，框支柱每边不小于二竖行，上下间距1000mm；

混凝土墙板按照迎水面、背水面设置不同厚度的垫块（迎水面50mm厚，背水面25mm厚）。

楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马登控制，间距1000mm，保证受力筋不变形，不位移。

通长马凳在梁两侧、负弯矩钢筋末端及根部布置两道。

底板钢筋马凳采用止水马凳，按照设计要求呈梅花状布置，间距1.5米。

6）钢筋绑扎工艺流程

（1）框架柱钢筋绑扎

①绑扎要点

绑扎框架柱钢筋时竖向应吊垂线，保证其垂直度，且排距均匀。

伸出楼板面钢筋的高度同一高度的应一致。

框架柱、暗柱箍筋的接头（弯钩迭合处）应交错布置在四角纵向筋上；

箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间应成八字形。

不得单方向绑扎。

同时应将绑扎丝头弯入框架柱内，防止绑扎丝头贴模。

框架柱截机变化或配筋变化时，应预先留放插筋，插筋长度应符合设计图纸节点详图的要求。

②工艺流程

A、支柱箍筋——电渣压力焊竖向受力筋——画箍筋间距线——绑箍筋。

B、支柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根框支柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立框支柱钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向框支柱中心，若框支柱主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度角。

C、画箍筋间距线：

在立好的框支柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

D、框支柱箍筋绑扎

a、按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

b、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

c、箍筋的弯钩叠合处应沿框支柱竖筋交错布置，并绑扎牢固。

d、有抗震要求的地区，框支柱箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d，d为箍筋直径。

e、框支柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区箍筋间距应符合设计图纸要求。

f、框支柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在框支柱竖筋外皮上（或用塑料卡卡在外竖筋上），间距一般为1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。

当框支柱截面尺寸有变化时，框支柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

（2）剪力墙钢筋绑扎

工艺流程：

立2-4根竖筋——画水平筋间距——绑定位横筋——绑其余横竖筋。

①立2-4根竖筋：

将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。

横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

②竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。

③剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料垫块。

④剪力墙与框支柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框支柱内，其锚固长度要符合设计要求，如先浇筑框支柱混凝土后绑剪力墙筋时，框支柱内要预留长连接筋或框支柱内预埋铁件，待框支柱拆模绑墙筋时作为连接用，其预留长度应符合设计或规范的规定。

⑤剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

⑥合模后对伸出的竖向钢筋应进行

（3）梁钢筋绑扎

①模内绑扎：

画主次梁箍筋间距——放主梁次梁箍筋——穿主梁底层纵筋及弯起筋——穿次梁底层纵筋并与箍筋固定——穿主梁上层纵向架立筋——按箍筋间距绑扎——穿次梁上层纵向钢筋——按箍筋间距绑扎。

②模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距——在主次梁模板上口铺横杆数根——在横杆上面放箍筋——穿主梁下层纵筋——穿次梁下层钢筋——穿主梁上层钢筋——按箍筋间距绑扎——穿次梁上层纵筋——按箍筋间距绑扎——抽出横杆——落骨架于模板内。

③在梁侧模板上画出箍筋间距，摆入箍筋。

④先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；

穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；

放主次梁的架立筋；

隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；

调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

⑤框支梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框支梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

⑥绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

⑦箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d。

⑧梁端第一个箍筋应设置在距离框支柱点边缘50mm处，梁端