现浇混凝土路面施工工艺标准文档格式.docx
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常温施工填缝料主要有聚（氨）酯、硅树脂类、氯丁橡胶、沥青橡胶等。
加热施工填缝料主要有沥青玛脂类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类等。
填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水、高温时不挤出、不流淌、嵌入能力强、耐老化龟裂、负温拉伸量大、低温时不脆断、耐久性好等性能。
2.2机具设备
2.2.1搅拌、运输机具：
配有自动控制系统的混凝土搅拌机站一套、自卸车、小翻斗车、手推车、混凝土搅拌运输车、散装水泥运输车、洒水车等。
2.2.2振捣机具：
平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。
2.2.3其他工具：
混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、普通水泵、计量水泵、移动式发电机、移动式照明设备等。
2.2.4抹面机具：
木抹子、铁抹子等。
2.2.5施工测量和检验试验仪器设备。
2.3作业条件
2.3.1混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各种项目指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意后进行。
2.3.2基层表面应清理干净，并洒水湿润。
2.4技术准备
2.4.1认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案，已对班组进行书面技术交底和安全交底。
2.4.2混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。
混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。
3操作工艺
3.1工艺流程
3.2操作方法
3.2.1测量放线：
根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。
除在道路中线上每20m设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。
主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。
在离道路边线适当位置100m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。
3.2.2模板制作、安装
3.2.2.1木模板
（1）制作：
木模板应用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。
模板厚度宜为40～60mm，其高度应与混凝土板厚度相同。
模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。
（2）安装：
将木模板按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立稳固，接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。
模板与基层接触处不得漏浆。
两侧用铁橛钉牢并紧靠模板，内侧铁橛应高于模板（约100mm），间距0.8～1.0m外侧铁橛顶应与模板同高或低10mm。
弯道处铁橛应加密，间距为0.4～0.8m。
模板支好后，内侧均匀涂刷隔离剂。
3.2.2.2钢模板
宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。
钢模板和木模板支立方法相同。
3.2.3混凝土的搅拌合运输
3.2.3.1混凝土最大水灰比，公路、城市道路和厂矿道路不应大于0.50，冰冻地区冬期施工不应大于0.46。
混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位水量进行计算，单位水泥用量不宜小于305kg/m3。
混凝土拌合物的坍落度宜为10～40mm。
3.2.3.2投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：
（1）砂、石料必须准确过秤。
磅秤每班开工前应检查校正。
（2）散装水泥应采用电子计算装置。
袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其重量是否准确。
（3）严格控制加水量。
每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
（4）混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：
a.水泥±
1%；
b.粗细骨料±
2%
c.水±
1%
d.外加剂土1%。
3.2.3.3搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
3.2.3.4搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆进行试拌，然后再按规定的配合比进行搅拌。
3.2.3.5混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。
混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合表3.2.3.5的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。
表3.2.3.5混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量（L）
转速（转/min）
搅拌时间（s）
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400
18
105
120
800
14
165
210
强制式
375
38
90
100
1500
20
180
240
3.2.3.6混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车。
当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。
混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表3.2.3.6的规定。
表3.2.3.6混凝土从搅拌机出料至成活的允许最长时间
施工气温（。
C）
允许最长时间（h）
5～9
2
10～19
1.5
20～29
1.25
30～35
1
3.2.3.7装运混凝土拌合物，不得漏浆，并应防止离析。
夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。
出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。
3.2.4铺筑混凝土
3.2.4.1混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。
3.2.4.2混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
3.2.4.3应从模板一端入模卸料。
3.2.4.4混凝土板厚大于220mm时，可分二次铺筑，下部厚度宜为总厚度的2/3；
板厚小于220mm时可一次铺筑。
铺筑虚厚一般高出模板15～25mm。
3.2.4.5混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛。
3.2.4.6铺筑工作须在分缝处结束，不得一块板内有接茬。
3.2.4.7铺筑加筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再铺上层混凝土。
3.2.4.8钢筋安装
（1）钢筋混凝土板的钢筋网片
a.不得踩踏钢筋网片。
b.安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。
待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。
c.安放双层钢筋网片时，对厚度不大于250mm的板，上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。
厚度大于250mm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。
（2）安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
（3）安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌合物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌合物压住。
（4）传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。
3.2.4.9接缝施工
（1）胀缝
a.用缝应与路面上心线垂直；
缝壁必须垂直；
缝隙宽度必须一致；
缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板；
b.固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。
传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：
·
顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。
混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；
浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物。
浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管（见图）
支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。
浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实（见图3.2.4.9-2）。
（2）缩缝的施工方法，应采用切缝法。
当受条件限制时，可采用压缝法。
压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时，应提出压缝刀；
用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。
然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
（3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
（4）纵缝
a.平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时，缝的的上部应压成规定深度的缝槽。
b.企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；
缝壁应涂刷沥青。
浇筑邻时就靠缝壁浇筑。
纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
（5）混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。
在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
3.2.5混凝土的振捣、整平
3.2.5.1混凝土拌合物的振捣
（1）对厚度不大于220mm混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，应重叠100～200mm，然后用振捣梁振捣拖平。
有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器捣。
分两闪铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器振捣。
分两次铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物50mm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合初凝以前完成。
插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰模板和钢筋。
（4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。
如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
3.2.5.2混凝土拌合物整平
（1）填补板面应选用（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。
（2）用平板振捣器振实后，再用振捣梁全幅粗平，避免振捣梁振离模板，并保持同步缓慢匀速前进，振捣前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，振捣梁往返振捣2～3遍，达到达面平整、均匀、不露石子为度。
3.2.6混凝土抹面、压实
3.2.6.1当烈日暴晒或干旱风吹时，压实成活宜在遮阳棚下进行。
3.2.6.2修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。
3.2.6.3抹面
（1）第一遍抹面：
振捣梁整平后，用600～700mm长的抹水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。
（2）第二遍抹面：
等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。
（3）第三遍抹面：
在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。
（4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。
3.2.6.4拉毛：
抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。
公路和城市道路、厂矿道路的拉毛和刻纹深度为1～2mm。
3.2.7切缝、清缝、灌缝
3.2.7.1当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4～6mm。
3.2.7.2切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；
无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚。
当混凝土达到设计强度25%～30%时，应采用切缝机进行切割。
切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。
3.2.7.3切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。
3.2.7.4灌入式填缝
（1）灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
（2）填缝料的灌注深度宜为30～40mm。
当缝槽大于30～40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。
填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。
（3）热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。
当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。
施工完毕，应仔细检查填缝料与缝粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使期粘结紧密。
3.2.7.5预制嵌缝条填缝
（1）预制胀缝板嵌入胶，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合。
（2）缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条，可在缝槽形成时嵌入。
嵌缝条应顺直整齐。
3.2.8养生
3.2.8.1混凝土板实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用湿治养生和塑料薄膜养生等方法。
3.2.8.2湿治养生
（1）宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面；
每天应地均匀洒水，经常保持潮湿状态。
（2）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
（3）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
（4）养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21d。
养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
3.2.8.3塑料薄膜溶液喷洒养生
（1）塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。
常用有过氧乙酸性，应做好储运和安全工作。
（2）当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应时行喷洒。
（3）喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。
（4）在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阳棚加以遮盖。
（5）养生期间应保护塑料薄膜的完整。
当破裂时应立即修补。
薄膜喷洒后3d内禁止行人通行，养生期和填缝前禁止一切车辆行驶。
3.2.8.4模板的拆除
（1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合表3.2.8.4的规定。
表3.2.8.4混凝土板允许拆模时间
昼夜平均气温（。
允许拆模时间（h）
5
72
10
48
15
36
30
25
24
30以上
注：
1.允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间。
2.当使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50%～100%。
（2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。
3.2.8.5混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。
3.3季节性施工
3.3.1雨期施工
3.3.1.1地势低洼的搅拌站、水泥仓及砂石堆料场，应按汇水面积修建排水沟或预备抽排水设施。
水泥和粉煤灰罐仓顶部通气口，料斗等部位应有防潮、防水覆盖措施，砂石料堆应防雨覆盖。
3.3.1.2雨期施工时应备足防雨篷或塑料薄膜。
防雨篷支架宜采用焊接钢结构，并具有人工饰面拉槽的足够高度。
3.3.1.3铺筑中遭阵雨时，应立即停止铺筑，并使用防雨篷或塑料薄膜覆盖尚未硬化的混凝土路面。
3.3.1.4被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破损情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方法处理。
对被暴雨冲刷后，路面平整度严重损坏的部位，应尽早铲除重铺。
3.3.2高温期施工
3.3.2.1当现场气温大于等于35。
C时，应避开中午高温时段施工，中选择在早晨、傍晚或夜间施工。
3.3.2.2砂石料堆应有遮阳棚。
模板和基层表面，在浇筑混凝土前应洒水湿润。
3.3.2.3混凝土拌合物浇筑中应尽量缩短运输、铺筑、振捣、压实成活等工序时间，浇筑完毕应及时覆盖、养生。
3.3.2.4切缝应视混凝土强度的增长情况，宜比常温施工适当提早切缝，以防断板。
特别是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。
3.3.3冬期施工：
当室外日平均气温连续五昼夜低于5。
C时，混凝土路面的施工应按冬期施工规定进行。
3.3.3.1混凝土路面在弯拉强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0MPa时，应严防路面受冻。
3.3.3.2混凝土搅拌站应搭设工棚或其他挡风设施。
3.3.3.3混凝土拌合物的浇筑温度低于5。
C。
当气温在0。
C以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5。
C时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；
如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。
加热搅拌时，水泥应最后投入。
材料加热应遵守下列规定：
（1）在任何情况下，水泥都不得加热。
（2）加热温度应为：
混凝土拌合物不应超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不应超过40℃。
（3）水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物出盘时，每台班至少测四次温度；
室外气温每4h测一次温度；
混凝土板浇筑后的头两天内，应每隔6h测一次温度；
7d内每昼夜应至少测两次温度。
3.3.3.4混凝土板浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。
混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料，且搅拌时间应比规定的时间适当延长。
3.3.3.5混凝土拌合物的运输、铺筑、振捣、压实成活等工序，应紧宇航局衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。
3.3.3.6应加强保温保湿覆盖养生，可先用塑料薄膜保湿职责离覆盖或喷洒养生剂，再采用草帘、泡沫塑料热等在其上保温覆盖。
遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。
3.3.3.7冬期施工时应在现场增加留置同条件养护试块的组数。
3.3.3.8冬期养生时间不得少于28d。
允许拆模时间也应适当延长。
4、质量标准
4.1基本要求
4.1.1基层经检测，各项技术指标应符合有关质量检验评定标准和设计要求。
4.1.2采用的水泥，应符合国家有关标准的规定。
4.1.3石子、砂、水及接缝填缝料应符合有关施工规范要求。
4.1.4施工配合比应根据现场测定的砂、石含水率，经试验室试验确定。
4.1.5接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉杆的设置应符合设计要求。
4.1.6路面横向采用的拉毛或机具刻纹等坑滑措施，其构造深度应符合施工规范要求
4.1.7面层与其他构造物衔接应平顺，检查井盖顶面高程应高于周边路面1~3mm。
雨水口标高按设计比路面抵5~8mm，路面边缘不积水。
4.1.8混凝土铺筑后应按有关规定进行养生。
4.2实测项目（见表4.2）
表4.2水泥混凝土面层质量要求
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
高速公路、一级公路
其他公路
国标、行标
企标
弯拉强度
（MPa）
100%符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
符合《公路泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
板厚度
（mm）
代表值
≥－5
极值
≥－10
尺测：
频率符合
平整度
σ（mm）
≤1.2
≤2.0
平整度仪：
每车道连续检测
每100m计算σ、IRI
3m直尺：
频率符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30有关规定
IRI
（m/km）
≤3.2
3m直尺最大间隙（mm）
≤3
（≥90%）
≤5
抗滑构造深度（mm）
0.8~1.2
0.70~1.10
0.60~1.0
铺砂法：
相邻板高差
≤2
3m直尺测：
每条横向胀缝、工作缝3点，每200m纵横缝2条，每条3点
连接摊铺纵缝高差（mm）
平均值≤3
极值≤5
平均值≤5
极值≤7
接缝顺直度（mm）
≤10
20m拉线测：
中线平面偏位（mm）
≤20
经纬仪：
路面宽度
≤±
纵断高程
±
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