铁路桥面附属及无砟轨道施工组织设计Word文件下载.docx
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2.948公里
竖墙
4688
/
379981
151926
518孔，其中32m梁234孔（声屏障35孔），24m梁19孔，20m梁1孔
遮板挂设
10469
T110-X47/370孔
底座板
31602
3683856
59475
20m梁和连续梁未定
轨道版铺设
26800
10280块板
水泥乳化沥青砂浆
5345
凸型挡台树脂灌注
140立方
合计
16885.5
3599.48
2069338.3
36426
2252.35
4、总体施工方案
4.1桥梁附属工程总体安排
1）工作内容
桥面系及附属工程包括：
防撞墙、接触网支柱基础、边竖墙施工、遮板、栏杆、防水层铺设、保护层浇筑、泄水管安装、伸缩缝安装等项目。
2）工序布置
在8#搅拌站设置遮板预制构件场地，完成全部预制构件，通过汽车运送至施工现场，进行安装。
以两个搅拌站为界分为四个施工段：
前期以7#站为中心向大小里程开辟两个施工段；
后期架桥机通过8#拌合站后，以8#站为中心向大小里程开辟两个施工段。
总体施工顺序如图所示：
3）计划工期
桥面系工程2010.01.01～2010.08.31工期9个月
防护墙、竖墙B2010.01.01～2010.04.20工期3.5个月
遮板、竖墙A2010.01.01～2010.04.30工期4个月
栏杆、盖板安装2010.04.31～2010.08.31工期4个月
防排水设施施工2010.03.16～2010.08.31工期5.5个月
伸缩缝2010.01.01～2010.07.31工期7个月
由于梁端挡水台必须与无砟轨道底座板同时施工，防排水设施必须在无砟轨道底座板施工完成后，才能施工；
故伸缩缝、防排水设施工期按无砟轨道底座板计划工期进行。
4）人员设备总体安排
桥面系工程施工共设10个现场作业班，共计236人；
具体施工队伍布置及任务划分如表所示：
施工队伍布置及任务划分表
队伍名称
人数
施工内容
预制构件作业班
60
遮板、盖板等构件预制
2个班（7#、8#拌合站各一个）
现场浇筑作业班
160
防撞墙、接触网支柱基础、边竖墙施工、遮板、栏杆、通信槽RPC粉末砼盖板的安装、防水层铺设、保护层浇筑、泄水管安装、防落梁及伸缩缝安装
4个班
监控测量组
12
管段内施工控制测量及线形监控
2个班
主要设备
序号
设备名称
规格型号
数量（台、套）
1
砼搅拌站
HZS90
2
砼运输车
NR5320GJB
10
3
汽车式起重机
QY-25
4
振捣棒
5cm
若干
5
钢筋切断机
GWJ40
6
钢筋弯曲机
GW40
7
钢筋调直机
GTQ6-12
8
交流电焊机
BX1-400
15
9
柴油发电机组
≥50KW
全站仪
11
水准仪
遮板模板
200
13
防撞墙模板
32m梁单侧
20
直线14套，曲线6套
14
竖墙A、B模板
聚氨酯喷涂设备
16
空压机
17
平板振捣器
5）施工用水、用电
（1）施工用水
本段线路所经地区水网密布，水系发达。
施工时采用线下工程施工队伍的取水点作为施工用水来源。
（2）施工用电
沿线电力资源丰富，沿线均高压电力线或交错或平行线路分布，生活和施工用电可就近引入。
在桥面上备用50柴油发电机,随时可满足施工需要。
4.2轨道板施工总体安排
1）结构特点
CRTSⅠ型轨道结构由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、预应力轨道平板、水泥乳化沥青砂浆调整层、C40混凝土底座板、凸型挡台及周围填充树脂等组成。
本段轨道结构的下部支承结构为路基和桥梁，桥梁轨道结构高度为657mm，底座板在梁面构筑并分段设置，每块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝并对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台；
底座板范围不设置防水层及保护层，梁体采用预埋套筒植筋连接;
路基轨道结构高度为757mm，底座板在基床表层上分段设置，每4块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝并对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台；
线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土封闭。
轨道板在桥梁上的布置形式为主要分为P3685+P4962+P4962P4962+P4962+P4962+P3685（32m梁）；
P4856A+P4856+P4856+P4856+P4856A（24m梁）；
20m、29.25m简支梁和（32+48+32）m，（40+64+40）m、（48+80+48）m连续梁轨道板的布置形式尚不明确。
曲线根据线路曲线半径设置底座板超高，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线完成过渡，9000m半径曲线超高值为140mm，8000m半径曲线超高值为165mm。
2）工程数量
CRTSⅠ型轨道铺设主要数量表
名称
单位
数量
CRTSⅠ型轨道板铺设（块）
块
10280
C40底座板混凝土
灌注袋
个
凸台树脂
140
3）总体施工方案
线下工程及两侧防护墙施工完成后，进行无砟轨道铺设技术条件评估。
其后安装伸缩缝，采用“对称跳槽浇注法”施做底座板，即左右线横向对称纵向跳槽安装钢筋及模型，完成第一次混凝土浇注，其次安装底座聚乙烯泡沫板伸缩缝及侧模，进行第二次混凝土浇注，完成整孔梁体施工，第三步，底座板拆模24小时后，安装凸形挡台模板，施工凸形挡台。
混凝土浇注采用长臂汽车泵泵送至梁面。
轨道板采用悬臂龙门吊铺设，利用既有便道，采用20吨平板运输车将轨道板运送至待铺设梁跨，悬臂龙门吊起吊运送至铺板作业面，轨道精调作业和水泥乳化沥青砂浆等紧随其后，每个作业面分为轨道板铺设、轨道板精调、水泥乳化沥青砂浆灌注三个区段，每个区段间隔距离为250m左右。
形成“阶梯型”流水作业。
见下图：
水泥乳化沥青砂浆原材料运送至原材料补给站临时存放，采用乳化沥青罐车、干料运送车、水车及时补充水泥砂浆搅拌车。
液体采用泵送，固体采用吊车辅助加料。
4）施工段落划分及工期安排
根据线下工程沉降观测评估顺序及现场交通条件、施工环境，底座板及轨道板铺设共分8个施工段落，具体见下图
铺板施工计划根据评估段落先后顺序安排施工，采取原则“底座先行，铺板紧跟”，结合冬期铺板不能施工及轨道板临时存放不能大于7天要求，2009年安排底座施工，截止2010年3月1日前，完成第一评估段底座施工，轨道板铺设开始时间2010年3月5日，第三评估段和第八评估段由于距离较短，采用吊车起吊轨道板，底座板专门安排施工队施工。
底座板施工计划每天完成5孔32m简支梁，轨道板铺设计划每天完成5孔，凸型挡台和凸型挡台树脂灌注根据施工进度及时跟进。
依此类推，其它各评估段也按此安排施工。
分段施工计划如下：
1）第一评估段里程DK389+855～DK394+135,（131孔简支梁）
底座板施工：
2009年11月1日～2010年3月1日
轨道板铺设：
2009年11月15日～2009年12月31日，完成30孔铺板工艺及物流总结
2010年3月5日～2010年4月1日，完成剩余101孔
2）第二评估段里程DK385+576～DK389+855,（130孔简支梁）
2010年3月2日～2010年3月28日
2010年4月2日～2010年4月27日
3）第三评估段里程DK385+400～DK385+576,（176m路基）
2010年4月1日～2010年4月15日
2010年4月15日～2010年5月1日
4）第四评估段里程DK394+135～DK397+738,（135孔简支梁）
2010年3月26日～2010年4月22日
2010年4月28日～2010年5月25日
5）第五评估段里程DK397+738～DK402+047,（132孔简支梁）
2010年4月23日～2010年5月18日
2010年5月26日～2010年6月22日
6）第六评估段里程DK402+047～DK406+919,（149孔简支梁）
2010年5月19日～2010年6月19日
2010年6月23日～2010年7月23日
7）第七评估段里程DK406+919～DK409+757,（88孔简支梁）
2010年6月24日～2010年7月14日
2010年7月25日～2010年8月14日
8）第八评估段里程DK411+768～DK412+062,（9孔简支梁）
2010年5月1日～2010年5月20日
2010年6月5日～2010年6月12日
5）临时设置布置
（1）钢筋加工厂
利用既有钢筋加工场进行钢筋加工，重新规划钢筋场分区及功能，按照高标准、高起点、高要求，规范钢筋场文明施工。
（2）施工便道
对临时便道重新进行整修，施做道路两侧排水沟，整修道路顶面横向坡度，使其能够顺利通行轨道板运输车。
（3）施工用电
贯通全桥用电线路，使其能够达到工作面各种机械设备用电负荷，严格按照各项用电要求进行电路布设。
（4）水泥乳化沥青砂浆原材料存储站
水泥乳化沥青砂浆原材料存储站主要设施有，2个100吨乳化沥青存储罐，罐体进行保温或隔热处理，其中一个待检灌一个合格使用灌；
干料存储仓库，分两个料仓，每个料仓储存满足储存70吨数量，料库底面采用砂浆抹面，屋内应有温度控制设备；
水池大小为2×
2×
2m，具体布置图如下：
6）进度指标
考虑到天气因素、其它因素干扰，单作业面平均日进度如下：
底座板及凸型挡台双线100m/d
铺板测量放样双线200m/d
轨道板铺设双线100m/d
轨道板精调双线100m/d
水泥乳化沥青砂浆灌注双线100m/d
凸型挡台周边树脂灌注双线200m/d
7）施工作业人员配备
各工序人员根据操作人员熟练程度、进度要求等进行调配，一般情况每个作业面人员配置如下表
作业人员配置表
作业内容
工种
底座板、凸台、铺板、精调、砂浆灌注
技术员
底座板、凸台、铺板、精调测量工作
测量人员
辅助测量放样、精调板
测工
底座板、凸台、砂浆灌注、凸台树脂灌注
实验员
领工
悬臂门吊及吊车
起重工
水泥乳化沥青砂浆车
操作员
电路修理
电工
钢筋、混凝土、模板、普工
劳务工
80
8）主要机具设备
主要机具设备
一
底座及凸型挡台
底座模板
高20～40cm
套
凸台模板
高25cm
64
汽车泵
37m
台
混凝土运输车
8m3
汽车吊
25T
振动棒
φ50
1秒
电子水准仪
天宝
梁面吹风机
二
轨道板铺设
平板卡车
20T
悬臂门吊
10T
自动全站仪
0.5”
5秒
精调爪
1000
三
水泥乳化沥青砂浆灌注
砂浆搅拌车
加水车
1m3
带泵沥青车
2m3
干料运输车
10t
吊车
25t
搅拌中转仓
吹风机
四
凸型台树脂灌注
手持搅拌机
小型发电机
5、桥面附属施工工艺流程
桥面清理→防护墙、竖墙B制作→遮板预制、安装→竖墙A制作→防水层施工→伸缩缝、防落梁安装→栏杆预制、安装→RPC粉末砼盖板预制、安装
5.1、防护墙及竖墙的施工
预制箱梁时应在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体，以保证防护墙及竖墙在桥面上的稳定性。
1）防护墙的施工
（1）检查防护墙对应位置处桥面高程，当桥面位置低于设计高程时采用同标号砂浆修补。
高于设计高程时采用凿除多余混凝土。
（2）按照防护墙设计图纸的尺寸，分段贯通线路中心线，由箱梁两端的中心线确定防护墙墙体内外侧位置，弹上墨线，作为支模的依据。
（3）采用整体钢模板全跨一次浇筑成形，模板安装如下图所示：
防护墙模板为2m的整体式模板，防护墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，填塞砂浆。
（4）在模板一段的定位线上架设经纬仪，后视模板另一端的定位线，调试模板，使模板保持在视线±
1mm的偏差内，保证模板的顺直和垂直度。
（5）模板垂直度采用锤球和直尺检查，检查密度1m.
混凝土的浇筑：
混凝土通过搅拌站搅拌，砼罐车运输，吊车吊装上桥，人工入模。
施工过程为:
混凝土分层浇注，分层厚度为30cm，采用插入式振捣棒振捣，直至浇筑到顶面标高时，用1m长的靠尺将混凝土面收平，然后用水准仪复核混凝土的标高，复核完进行二次收面，防护墙施工过程中要增强捣固，减少混凝土的水灰比和坍落度。
混凝土的强度达到设计强度的5Mpa方可拆除模板。
拆模后，及时覆盖塑料薄膜覆盖洒水养护不少于14天。
其技术要求：
（1）模板垂直度控制在≤2mm，且支撑牢固稳定。
（2）防护墙宽度控制误差≤2mm，高度误差≤5mm，且相邻分块间不得有错台。
（3）防护墙伸缩缝宽度控制在10mm以内，严格控制伸缩缝的内外侧的垂直度，保证伸缩缝与防护墙垂直。
（4）墙体钢筋顶面保护层按30mm控制。
（5）墙体垂直，混凝土内实外美，顶面收平，线条和大面美观。
2）竖墙施工
竖墙钢筋绑扎前应修整预埋钢筋，竖墙钢筋加工后运至现场绑扎，模板采用3015普通钢模板，现场拼装，特殊部位采用木模，混凝土采用拌和站集中搅拌，吊车垂直吊装上桥，现场浇筑，采用插入式振捣棒振捣。
特别注意的是：
竖墙A必须等到遮板安装到位后，才能浇注。
竖墙B的根部，对应防护墙过水孔位置设置100mm×
150mm（长×
高）的过水孔。
为保证通信、信号电缆预留冗余长度要求，根据需要将竖墙B外移，调整电缆槽宽度。
竖墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，再填塞砂浆。
5.2、桥面防水层施工
1）施工范围和施工要求
具体细部构造示意图如下：
桥面防护墙内侧范围（净宽8.8m不含底座板位置）喷涂高聚物改性沥青处理剂，铺设高聚物改性沥青防水卷材，上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度60mm。
防护墙外侧电缆槽中涂刷聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度40mm。
防护墙根部防水涂料粘贴防水卷材附加层，附加层卷材厚度0.5mm,宽度350mm，水平铺300mm，竖向折起50mm，然后再铺设防水卷材和保护层。
泄水管口部位先用聚氨酯涂料粘贴卷材附加层；
附加层卷材选用厚度0.5mm，长宽400*350mm，中间开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁。
防水卷材边缘及保护层砼与梁体接缝处用聚氨脂涂料封边，封边高度不小于80mm。
防水卷材搭接处采用聚氨脂涂料封边。
2）施工方法及操作工艺
防护墙内侧桥面防水层
工艺流程：
防水层基层清理→喷涂聚氨酯防水涂料→粘贴防水卷材→纤维混凝土保护层施工。
清理基层
（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷，平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。
（2）基层表面的尘土、施工残留水泥浆、砂浆块及油污等杂物必须彻底打扫干净，然后用清水冲洗，晾干后再用高压风吹干，基层表面保持充分干燥，更不得出现明水。
干燥度的检查可用1m卷材平铺在找平层上，周边封严后静置4-5h后揭开，在卷材和基层上均无湿迹视为干燥。
喷涂聚氨酯防水涂料
（1）采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。
（2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和（固化剂）乙两种组份组成，使用时必须按产品使用说明书配比，每种成分秤量误差不大于2%。
（3）喷涂设备具有自动计量，混合加热功能，加热后出料温度在60~80°
C。
（4）搅拌涂料时不得加水，必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转／分。
（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面，厚度在1.5mm，做到不露底面，不堆积，当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行防水卷材施工。
防水卷材施工
（1）高聚物改性沥青防水卷材要平行轨道中心线宜整长铺设，防护墙间防水层布置根据实际情况进行调整。
（2）防水卷材铺贴按顺水方向，从低到高，从上到下，泄水管及防撞墙根部先做防水附加层，附加层卷材厚度不小于0.5mm（不含无纺布）。
（3）铺贴防水卷材时，粘贴剂做到涂刮均匀，厚度控制在1.2mm-1.5mm，搭接处两层防水卷材之间的粘结剂厚度不小于1mm。
（4）防水卷材铺贴时，边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实，严禁有起鼓、起泡现象，卷材铺贴做到平直，卷材搭接处用聚氨酯防水涂料进行密封。
（5）防水层铺贴完后，在粘结剂未固化前不得在上面行走或进行下道工序的作业。
（6）当防水卷材进行搭接时，先进行纵向搭接，再进行横向逐幅铺设，纵向搭接长度均不得小于120mm，横向搭接长度均不得小于80mm，搭接处应粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。
C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层
采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min，必须纤维搅拌均匀。
振捣采用平板振捣器，振捣时间20秒左右，目测无空洞为止。
（1）纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维，抹面不得过量加水，且抹面次数不宜过多。
（2）纤维混凝土厚度按60mm控制。
（3）为了保证混凝土质量，避免收缩裂缝，施工时每4m设置宽1cm，深2cm的横向断缝。
当纤维混凝土强度达到设计强度的50%以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。
（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖。
养护可采用洒水养护，要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。
水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。
养护时间不小于14天。
防护墙外侧桥面防水层
防水层基层清理→喷涂聚氨酯防水涂料→铺设纤维砼保护层。
（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面，厚度不小于2mm，分两次喷涂，做到不露底面、不堆积且喷涂均匀，喷涂后随即撒干净砂砾一层，粒径在20-40mm内。
当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行保护层施工。
（6）喷涂前先将电缆槽内基层表面的砂浆硬块、尘土、等杂物清扫干净，并用干净的湿布擦一次。
（7）喷涂后4小时内防止霜冻、雨淋或暴晒。
（8）配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用。
（9）对竖墙等垂直部位使用毛刷先行涂刷，平面部位在其后涂刷。
（2）纤维混凝土厚度按40mm控制。
当纤维混
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