外包控制程序含表格Word格式文档下载.docx
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4.2外包方的选择和评价
参照《采购控制程序》和《合格供方评价准则》中对合格供方的评价对外包方进行选择和评价。
4.3外包工程项目的确定
4.3.1公司确定外包项目进批准后，由采购部编制《外包项目清单》（见附录A）.
4.3.2属零星加工，如个别维修配件、新产品试制中个别零配件等，数量少且又是一次性的外协件，由生产部门填写《外协加工申请单》（见附录B）提出申报。
4.3.3属本公司产品上的零配件，但仅是短期内发出外加工，例如本厂生产时突然设备损坏一时无法修复，其他设备无法替代解决，或生产任务过重无法保证工期，只能申请外协加工的，由生产部门提出申报。
4.3.4本公司的设备无法满足加工要求的情况（如表面处理、热处理等），由生产部门申报。
4.3.5属本公司产品零配件，已获批长期发出外协加工，由技术部门提出申报，文控中心下图并签盖外包章，直接转发给采购部外包。
4.4外包过程的控制
4.4.1公司对外包过程必须进行评审，经总经理批准后予以实施，并监督外包过程的执行。
顾客要求时，外包过程须经顾客同意。
4.4.2为确保对外包过程的控制，并不免除工厂满足所有顾客和法律法规要求的责任，对外包过程实施有效控制如下：
a）质量部对承制单位的质量管理体系进行考核。
将拟制的合同中质量保证要求条款与承制单位进行协商或谈判；
b）质量部对外包过程对工厂提供满足要求的产品的能力的潜在影响、质量管理体系运行情况、人员素质进行确认。
c）技术研发部对重大工程项目外包方的技术水平、工艺能力进行确认，生产的技术状态确认；
d）公司技术研发部审核、分管领导批准后，采购部与外包方签订技术协议，技术协议内容包括产品的技术要求、质量标准、检验验收方法、交货日期等内容；
e）质量部负责组织对外包方质量管理体系运行情况、人员素质进行跟踪，组织相关部门对外包方进行定期或不定期考查，及时发现问题，分析原因，提出改进措施；
f）采购部填写《来料送检单》，质量部根据技术协议中的质量验收标准对外包产品进行检验；
g））检验合格的外包产品可投入使用，不合格的外包产品按不合格的产品处置，由技术研发部负责处理。
4.4.3外包采购员制作《采购合同》或技术协议，详细列明外包内容，包括：
零件代号、零件名称、零件规格、加工数量、单价、金额、交货期等。
并附责任条款。
4.4.4《采购合同》由申报人审核签名，报总（或副总）经理批准，采购部加盖业务章后传真给供应商。
4.3.6表面处理和热处理的零件可不用编制《采购合同》，以检验员记录的《外协加工件接收单》（见附录C）为依据。
4.5外包的技术文件资料的管理
4.5.1外包采购员应产品外包供方厂家提供以下资料：
a）加盖外包章的加工件蓝图；
b）技术标准和或工艺要求；
c）检测方式和检测依据、检测标准；
d）材料要求；
4.5.2外包供方对以上资料如有改的必须征得本公司技术研发部同意，并有文字依据。
4.5.3外包供方可根据需要自行复印资料，但一定要与本工厂交付资料完全一致。
4.5.4外包供方提供的图纸或技术资料必须有技术中心主任工程师以上人员签字认可。
4.6质量监督要求
4.6.1对生产准备状态的监督
4.6.1.1产品试生产、转厂生产和恢复生产时，质量部应参加并监督承包单位进行生产准备状态检查。
4.6.1.2质量部监督检查的重点及要求：
a）产品的图样和主要设计、试验、验收、使用等有关技术文件符合规定要求，生产前达到完整、准确、协调、统一、清晰，能满足生产的需要；
b）试制及定型中遗留的技术与质量问题已经得到有效解决，并已纳入相应的设计图样、设计文件和质量管理文件中；
c）生产计划全面、协调、均衡，进度符合合同规定的最终产品交付要求；
d）生产、检测设备和设施齐全完好，环境符合规定，柔性加工设备、系统（加工中心、柔性制造系统、计算机集成制造系统等）通过了鉴定，能满足批量生产的数量及质量要求；
e）技术、管理、加工、检验人员在数量和业务水平上能满足现场生产的需要；
f）工艺文件齐全并符合规定要求，生产前重大工艺技术问题已经解决，工序能力能够满足生产要求；
g）外购器材控制措施符合有关规定，数量及质量满足要求；
h）质量计划（质量保证大纲）、批次管理、技术状态管理、监视和测量管理、检验系统和不合格品管理符合有关规定；
4.7应建立协作承包预备厂家，以防止协作承包厂情况发生变化。
特别是质量下降且多次提出改进仍无效果时，则应果断淘汰。
4.8外包过程的记录按有关规定予以保持。
5、相关文件
《采购控制程序》
《合格供方评价准则》
6、质量记录
《外包项目清单》
《外协加工申请单》
《外协加工件接收单》
《外包生产过程质量监控记录》
外包生产过程质量监控记录
外包单位：
产品名称和型号：
质量代表：
监控日期：
监控结论：
序号
检查内容及要求
检查记录
依据
备注
标准、程序
1
生产准备状态的检查
1）设计文件应完整、准确、协调、统一、清晰，符合规定的要求，能满足生产的需要。
2）相关技术与质量问题应得到有效解决，并已纳入相应的设计图样、设计文件和质量管理文件中。
3）生产计划应全面、协调、均衡，生产进度应符合合同规定的最终产品交付要求。
4）生产设施应齐全完好，环境符合规定的要求。
5）相关技术人员和管理人员应在数量和业务水平上满足现场生产的需要。
6）工艺状态稳定，工艺文件完善，能满足生产的要求。
7）工艺装备、计量器具、测试设备等按批量生产配备齐全，其准确度和使用状态可以保证批量生产的要求。
2
外购器材质量控制的监督
1）外包方外购器材的采购、验收、保管、使用应建立相应的管理制度。
2）应对供方进行综合评定，形成供方评定报告，并建立合格供方名录，且现行有效。
3）外购器材合同应符合要求。
4）选用新研制器材时，应经充分论证和试验、试用，并履行审批手续。
5）所有器材需按规范进行进厂验收，合格后方可入库或投入使用。
6）对器材的入库、保管、隔离、代用、发放和使用的每一个环节都必须进行有效的控制。
7）检验和保管人员应经培训并持证上岗。
3
产品标识和可追溯性的监督
1）外包方应制定并执行生产过程产品标识的规定。
2）应建立并执行批次管理制度，明确规定管理的范围、方法及措施。
3）批次管理、产品的标志、质量记录与产品实物必须一致。
4）进行批次管理的产品，要做到“五清六分批”。
5）标识标记按规定执行,无错批、混批及错标、漏标等现象。
6）经过检验、试验的半成品、在制品都应通过标识、检验印章、检验记录等，表明产品的合格与否。
4
工序质量的监督
1）转入本工序的器材（原材料、毛坯、半成品、元器件、零件、部件、组件、外购件及主要辅助材料）应有合格证明文件或标识。
2）设备、工艺装备、计量器具经周期检定合格并有明显标志或合格证明。
3）生产现场使用的技术文件、技术标准、质量控制文件必须是现行有效版本，并且正确、完整、统一、清晰，文文一致，文实相符。
4）关键工序的控制应符合以下要求:
a）关键工序应进行标识，在工艺规程和生产记录中加盖关键工序标记。
b）设置关键工序质量控制点，编制“关键工序”目录及关键工序质量控制文件。
c）关键工序应实行“三定”原则。
5）特殊过程的控制应符合以下要求:
a）特殊过程应进行确认。
b）特殊过程使用的设备和装置必须受控，且处于完好状态。
c）特殊过程操作和检验人员必须经过专业培训和考核，取得相应资格后上岗。
d）当规定中使用的设备、操作人员及过程的方法和接收准则发生变更时，应重新进行确认。
6）环境条件符合工艺技术文件要求。
7）制定并执行首件检验制度。
8）制定并执行首件鉴定制度。
9）电子元器件、组件的老练筛选及环境应力筛选试验符合规定的要求。
10）操作及检验人员应经培训并持证上岗。
5
计量测试系统的监督
1）贯彻国家计量法，制定并执行计量管理制度。
2）计量器具和测试设备满足承担任务的准确度和配备率要求。
3）按规定对计量器具和测试设备进行周期检定，保证量值统一并溯源到国家最高测量标准，现场使用有明显标识和校准记录。
4）计量测试人员必须经过专门培训，经考核合格持证上岗。
6
检验系统的监督
1）检验组织，实行一级领导，独立行使职权。
2）严格执行首件检验制度和检验规程。
3）检验人员应经培训、考核合格，持证上岗。
4）制定并执行检验印章管理制度。
5）查检验、试验记录及质量问题处理记录，应符合规定要求。
7
不合格品控制的监督
1）建立健全不合格品审理组织。
2）不合格品审理组织能独立、有效地行使职权。
3）制定不合格品控制程序，并按规定的要求执行。
注：
质量代表按上表所覆盖的内容及要求对外包厂家生产过程组织实施监控，监控内容可结合产品特点和外包厂家的质量情况进行增减。
外协加工申请单
申请部门：
年月日
产品名称
申请原因
图号
部件名称
单位
数量
外协种类及技术要求
要求完工时间
申请部门经理
总（副总）经理
年月日
申请人
领料人：
复核：
外协加工件接收单
部门
日期
年月日
外协件名称规格
单位
数量
单价
金额
备注
检验
结果
检验员
外协员
接收人
外包项目清单
日期：
零、部件名称
零、部件图号
外包内容
技术、质量要求
供方提供的验证资料
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批准：
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