荆州储油罐安装施工方案Word文档下载推荐.docx
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2）图面是否清晰、图签明确、签字齐全。
3）说明书、技术条件和检验标准是否符合《压力容器安全技术监察规程》以及规范的要求。
4）需要修改或补充图纸时，由设计单位办理修改联系单或补充图，作为施工的依据之一。
5）图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。
3.1.2完善施工组织设计，编制焊接工艺卡、无损检测方案、热处理方案等工艺文件。
3.1.3施工用机械、设备、工卡具进入施工现场，并完成“三通一平”。
3.1.4现场施工人员资格审查，电焊工、起重工、电工等必须持用劳动部门颁发的有效的合格证。
3.1.5进入现场的检验、测量器具必须是符合标准且经检验合格的。
3.1.6板材及其附件到达现场后，与甲方共同验收清点其规格、数量、标记，并核对制造厂提供的质量证明书及各项检验报告，并将材料卸于指定位置（方便组装施工为宜）。
3.1.7对照施工图和标准规范对所有半成品进行现场检验。
3.1.8检查焊条的质量证明书和外观质量，按批量进行扩散氢含量复验。
3.2材料准备
3.2.1我单位按照设计图纸及时提出材料计划，供应部门及时组织并提供合格材料、产品且必须附带材料合格证及相应材质复检报告。
确保施工用料及时到位，保证工程按计划顺利完成。
3.2.2材料和构件进场后，合理堆放，避免现场二次倒运，对特殊材料应设专人看管并采取相应的防护措施。
3．2．3主要施工方案用材料材料见下表
施工方案用料汇总表
序号
名称
规格
数量
备注
1
钢板
δ=2~16mm
2.0t
2
槽钢
[18~25a
0.8t
3
角钢
∠50×
5
0.3t
4
圆钢
φ12mm
0.2t
动力配电箱
X6-1
3个
6
电力电缆
3×
150+1×
50
500m
3.3施工机械设备、工机具准备
内容
型号
台班
一、
运输设备：
长挂汽车
12t
2台
平板汽车
8t
1台
二、
起重设备：
汽车吊
16t
40t
三、
组装设备：
倒链
1-10t
20台
滑轮组
（4×
4）20
4组
卷扬机
2t
千斤顶
5-20t
10台
剪板机
-20*2500~-32*2500
3台
卷板机
-32*2500
7
刨边机
12000
8
抛丸除锈机
2500*15000
9
多头切割机
-120*3300*1
10
数控切割机
-100*5100*2
11
型钢校直机
315T
12
翼缘矫正机
180*800*32
四、
其他设备：
空气压缩机
6m3
交流电焊机
BX-500
40台
直流电焊机
ZX-500
5台
角向砂轮机
焊条烘箱
气刨枪
4把
射吸式割矩
20把
经纬仪
水准仪
3.4劳动力准备
3.4.1管理人员
本工程项目经理部准备配置管理人员9人：
项目经理1人；
项目副经理1人；
施工技术部2人，质量安全部2人；
经营管理部1人；
物资管理部1人；
项目办公室1人。
项目经理部中的各岗位上尤其是如项目经理、施工技术员、质量检查员、安全检查员、预算员、材料员等重要岗位上的就职人员必须具备相应的资格。
第四章施工总体部署及平面布置
4.1工程建设目标
4.1.1质量目标
该工程所含分部、分项工程合格率100%，分项工程优良率90%，分部工程优良率75%，单位工程质量优良率达65%。
。
所承担的整体工程达到优良标准。
4.1.2工期目标
该工程确保整个工程施工绝对工期120日历天。
具体开工时间以指挥部确定的网络计划时间为准。
4.1.3安全目标
---伤亡事故为零。
---机械设备安全事故为零。
---火灾事故为零。
---争创“无事故工程”。
4.1.4文明施工目标
确保施工现场在整个施工过程中处在文明施工达标状态，确保达到文明施工样板工地。
4.2施工总平面布置
4.2.1施工平面布置说明
4.2.1.1临时施工用电
在该工程的现场设置了多个施工电源接点，据此布置临时施工用电系统。
具体在现场沿是线路设置多台动力配电箱（每台动力配电箱，需作重复接地，接进电阻小于或等于10Ω）。
4.2.1.2施工临时设施布置
施工用工具棚等临时设施的摆放靠近现场，且摆放整齐。
4.2.1.3施工道路
施工道路为现有道路，为保证施工场地的文明整洁，施工车辆将严格按照业主指定的行车路线行驶。
4.2.1.4材料及构件堆放
各类材料及构件应合理安排进场时间，由于施工场地靠近道路，所有材料和构件都应按计划进场，避免施工现场材料积压。
临时堆放的周转材料、半成品应按指定的地点分类堆放，并且堆放整齐，并根据施工进度分批制定进场计划。
4.2.2施工总平面的管理措施
4.2.2.1要使现场施工按计划有条不紊地进行，施工现场总平面的使用必须严格执行统一的管理。
4.2.2.2由项目经理部负责施工现场的使用，根据进度计划安排施工内容，实行动态管理。
4.2.2.3现场重要出入口处悬挂出入制度、安全警示牌、厂容管理条例、工程简介、施工平面图等。
4.2.2.4凡进入现场的设备、材料必须按平面图所指定的位置堆放整齐，不得随意堆放。
第五章施工技术措施
5.1槽罐制作安装要求
5.1.1检验样板的要求
槽罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
1被检部位的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；
曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m。
所有部件的放样样板必须经过验收，其偏差不得超过0.5mm。
2所有直线样板的长度不应小于1m，其偏差不得超过±
0.3mm。
3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
5.1.2几何尺寸检验
槽罐几何尺寸符合设计及规范的要求，是槽罐正常运行的必要条件，因而控制槽罐几何尺寸具有重要意义。
1罐底
（1）底板弓形边缘板长、宽的允许偏差为±
2mm，对角线之差允许偏差为±
3mm。
（2）底板焊接后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不超过50mm。
2罐壁
（1）罐壁板尺寸的测量部位按图18—3所示，其尺寸允许偏差应符合表18—3的规定。
AB
DC
图18—3单块罐壁板展开图
壁板尺寸允许偏差（mm）表18—3
测量部位
环缝对接时允许偏差
环缝搭接时允许偏差
板宽（AD、BC）
±
板长（AB、CD）
1.5
对角线之差
≤2
≤3
不直度
（AD、BC）
≤1
（AB、CD）
（2）壁板滚弧后，立放在平台上用弧形样板检查，间隙不应大于3mm；
在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙不应大于1mm。
（3）立式圆筒形储罐底圈壁板垂直度偏差不应大于3mm；
相邻两壁板上口水平允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm；
底圈壁板周长偏差不应大于圆周线长度的±
0.2‰。
（4）立式圆筒形储罐其它各圈壁板的垂直度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的3‰。
（5）槽罐壁板对口错边量应满足下列要求：
纵缝错边量：
当板厚小于或等于10mm时，不应超过1mm；
当板厚大于10mm时，不应超过板厚的10%，且不大于1.5mm。
环缝错边量：
当上层壁板厚度小于8mm时，任何一点均不得超过1.5mm；
当上层壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点均不得超过板厚20%，且不应大于3mm。
（6）壁板组装焊接后，其局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。
壁板局部凹凸度用1.5m弧形样板检查，当壁板厚度大于25mm时，其允许偏差不应大于10mm，当壁板厚度小于等于25mm时，其允许偏差不应大于13mm。
3罐顶
（1）罐顶板宜在胎具上拼装成型（如为带肋顶板，应在肋板焊接后脱胎），用弧形样板检查，间隙不应大于5mm。
（2）拱顶加强肋应用弧形样板检查，间隙不应大于2mm。
固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。
（3）支撑罐顶柱子垂直度偏差不应大于柱高的1‰。
（4）浮顶储罐进行分段预制时，底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；
内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm。
浮舱顶板的局部凹凸变形应用直线样板测量，间隙不得大于10mm。
（5）内浮顶边缘侧板半径允许偏差为0，-10mm。
（6）浮顶储罐外边缘板垂直度偏差不应大于3mm；
浮顶盘板组焊后，局部凹凸度允许偏差不应大于变形长度的4‰，且不大于80mm。
4附件
（1）抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；
其翘曲变形不得超过构件长度的1‰，且不得大于4mm。
（2）罐体开孔接管中心位置偏差不得大于10mm，外伸长度允许偏差应为±
5mm；
量油导向管垂直度允许偏差，不得大于管高的1‰，且不得大于10mm；
转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。
5.1.3焊接管理
1
焊条管理
1）
焊条的保管、烘干、发放要有专人负责。
2）
在施工现场建立焊条二级库，一级库房内安装去湿机，保证湿度≤60%，温度5C。
3）
施焊前，焊条经350-400C1h烘烤，烘烤后的焊条保存在温度为100-150C的恒温箱内，随用随取，焊条有药皮脱落和明显开裂不得使用。
4）
焊条烘烤、发放、回收应有记录。
5）
每名焊工配备保温桶。
焊条在保温桶内存放时间不得超过四小时，否则应重新烘烤。
重复烘烤次数不宜超过两次。
2
焊接环境要求
在施工全过程中，要有专人对气象情况进行监测记录，上午、下午至少定时各测一次。
遇下列情况之一者，无有效防护措施不得进行焊接。
雨、雾、雪天；
风速大于8m/s；
环境温度低于-5C；
相对湿度大于90%。
以上各参数都在距焊缝1m处测量。
为避免环境给焊接质量带来不利影响，在槽罐正式施焊前，要在槽罐四周搭设防风雨棚。
罐组装好后，在上人孔上安置一台抽风机，往罐外抽气，以改善罐内焊接环境。
3
焊接工艺管理
焊前应对坡口表面及两侧进行清理，清除油、锈等污渍，使接头部位露出金属光泽，清理方法采用砂轮打磨。
点固焊：
纵缝点固焊每隔400mm焊接100mm。
环缝每隔300mm焊接100mm，点固焊肉厚度≥10mm。
相邻焊层的接头应错开50mm以上，严禁在丁字焊缝处起弧和收弧。
焊接参数应执行焊接工艺卡，尤其是预热、后热，必须严格控制温度与时间。
对焊接参数应有专人进行记录。
需要中断焊接时，焊层不得少于两层，每层施焊前，采认真检查确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续焊接。
6）
所有焊接都应在坡口内引弧，严禁在球壳板上随便打火。
7）
背面清根，用碳弧气刨进行，气刨后，用砂轮将刨槽内表面的汉碳层、氧化渣打磨去除干净。
并进行渗透探伤检查，确认无缺陷后再进行焊接。
4
焊接检查
焊前要认真检查焊接设备的完好情况，焊条的干燥情况及焊缝坡口的清理、焊口的组对情况等，特别要注意点焊处是否开裂，以免造成错边弓角变形。
如有开裂，应立即报告焊接责任人员进行处理。
严格执行焊条的烘干、发放和回收制度。
严格检查焊接工艺，加强工艺纪律。
焊后立即组织焊工进行焊后外观检查、修补。
5.1.4焊缝检查
槽罐的焊接质量关系到它的严密性及强度，因而焊接是槽罐安装的一个重要环节。
1焊缝的外观检查
槽罐焊接应由考试合格的焊工施焊，其焊接位置不得超过考试合格项目。
（1）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
（2）焊缝应具有平滑的细鳞形表面，无折皱和未焊满的陷槽，并与母材平缓连接。
（3）焊缝表面及热影响区严禁有裂纹；
焊缝表面严禁有气孔、夹渣、弧坑和综合性飞溅等缺陷。
（4）屈服点大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如有咬边，应打磨圆滑。
（5）罐底与罐壁的内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
2焊缝无损探伤
从事槽罐焊接无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
（1）罐底边缘板厚度大于或等于10mm时，每条对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线探伤；
厚度为6~9mm的边缘板每个焊工施焊的焊缝，应至少抽查一条。
罐底三层钢板重叠部分的搭接焊缝及对接底板的丁字缝根部焊道焊接后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
（2）罐壁板厚小于或等于10mm时，对于纵向焊缝及环向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其余下零头任意部位取300mm进行射线探伤。
探伤部位中至少应有25%位于纵缝和环缝的丁字缝处。
（3）底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任意取300mm进行射线探伤；
当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。
（4）厚度大于25mm小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤；
厚度大于10mm的壁板，全部丁字缝均应进行射线探伤检查。
（5）当罐底边缘板厚度大于或等于8mm，且底圈壁板厚度大于或等于16mm，或屈服点大于390MPa的任意厚度钢板，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤，在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。
（6）除丁字缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。
（7）在屈服点大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。
（8）射线探伤应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。
超声波探伤应按国家现行的《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152—81）的规定进行，并应以Ⅱ级标准为合格。
磁粉探伤、渗透探伤标准应按有关的规定执行。
5.2槽罐的基础验收
（一）槽罐施工前应按相应的基础设计图及相应规范的要求对基础进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。
（二）基础沥青防潮层密实，且无贯穿裂纹及分层等缺陷。
安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。
（三）基础中心坐标偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。
（四）罐壁处基础顶面的水平度（高差），应符合下列规定：
1有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
2无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm。
（五）沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
1当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表1的规定。
检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表1
储罐直径D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
D≥76
D/6
D/3
D/2
2D/3
5D/6
16
24
32
40
45≤D<
76
D/5
2D/5
3D/5
4D/5
25≤D<
45
D/4
3D/4
2当槽罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点（不足100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
（六）槽罐基础坡度应符合设计要求。
5.3槽槽罐各部件试验
5.3.1罐底
罐底板焊缝应进行严密性试验，试验前应清除焊缝周围一切杂物，除净焊缝表面的锈泥。
试验方法主要有底板真空试漏法和氨气渗漏法。
1真空试漏法
在罐底板焊缝表面刷上肥皂水或亚麻子油，将真空箱扣在焊缝上，其周边应用玻璃腻子密封。
真空箱通过胶管连接到真空泵上，进行抽气，观察经检校合格的真空表，当真空度达到0.053MPa时，所检查的焊缝表面如果无气泡产生则为合格。
若发现气泡，作好标记进行补焊，补焊后再进行真空试漏直至合格。
真空试漏时间最好在早晨或傍晚，否则会由于肥皂水蒸发使得真空箱罩模糊不清给检测带来不便。
2氨气渗漏法
（1）沿罐底板周围用粘土将底板与基础间的间隙堵死，但应对称留出4~6个孔洞（以检查氨气分布情况）。
（2）在罐底板中心及周围均匀地开出3~5个Φ18—20mm的孔，焊上Φ20—25mm的钢管，用胶管接至氨气瓶的分气缸。
（3）在底板焊缝上涂以酚酞—酒精溶液。
其成分按重量比为：
酚酞4%，工业酒精40%，水56%。
天气寒冷时，应适当提高酒精浓度。
（4）自底板下通入氨气，用试纸在底板周围留好的孔洞处检查，验证氨气在底板下已分布均匀后即开始检查焊缝表面（此时在焊缝上刷酚酞—酒精溶液），如其表面呈现红色，则表示有氨气漏出（即此处焊缝漏气），在漏气处作好标记。
（5）底板通氨气时，严禁在附近动火。
底板补焊前，必须用压缩空气把氨气吹净，并经检验合格后方可进行补焊。
（6）试验完毕后，底板上的孔洞应用与底板同材质同厚度的钢板盖上焊好。
5.3.2罐壁
1在向罐内充水过程中，应对逐节壁板和逐条焊缝进行外观检查。
充水到最高操作液位后，应持压48h，如无异常变形和渗漏，罐壁的严密性和强度试验即为合格。
2在充水过程中，容积大于3000m3的储罐，其充水速度不宜超过以下规定：
下部1/3罐高为400mm/h；
罐高中部为300mm/h；
上部为200mm/h。
放水时应打开罐顶部放空阀自流排水。
3试验中罐壁上若有少量渗漏处，修复后可采用煤油渗漏法复验；
对于有大量渗漏及显著变形的部位，修复后应重新作充水试验。
修复时应将水位降至渗漏处300mm以下。
4试验使用的水温度不应低于5℃，当水温为0℃时应采用蒸气加热。
5.3.3罐顶
1固定顶
（1）固定顶的严密性试验和强度试验按如下方法进行：
在罐顶装一U型压差计，当罐内充水高度低于最高操作液位1m时，将所有开口封闭继续充水，罐内压力（通过观测U型压差计）达到设计规定的压力后，暂停充水。
在罐顶焊缝表面上涂以肥皂水，如未发现气泡，且罐顶无异常变形，则罐顶的严密性和强度试验即为合格。
（2）固定顶的稳定性试验：
通过充水到设计最高操作液位，用放水方法来进行。
试验时，关闭所有开口进行放水，当罐内压力达到设计规定的负压值时，罐顶无异常变形和破坏现象，则认为罐顶稳定性试验合格。
（3）罐顶试验时，要注意由于气温骤变而造成罐内压力的波动，应随时注意控制压力，确保试验安全。
5.3.4开孔补强板
开孔补强板焊接完毕后，应检查其焊缝严密性。
方法是：
先将试验焊缝表面焊渣、锈泥等清除干净，通过补强板的信号孔通入0.1~0.2MPa的压缩空气，在开孔补强板内、外周边焊缝处及罐体的内外连接缝上涂以肥皂水进行试漏，以不产生气泡为合格。
若有泄漏处，补焊后应重新试验，直至合格。
试验完毕后，信号孔严禁焊、铆堵死。
（五）中央排水管
中央排水管应做严密性试验，其方法及要求为：
向中央排水管内充水，水满后用盲板将管头临时堵死。
通过试压泵进行试压，升压要缓慢。
观测已设置好的压力表上的压力值，当压力值达到0.39MPa时停止升压并保持压力30min，检查焊缝，以无渗漏为合格。
5.4槽罐整体液压试验及气密性试验
1液压试验
槽罐液压试验应按照设计要求的压力进行试压。
其具体试验要求及方法与6.3.2节中所述的液压试验基本相同，此处从略。
2气密性试验
对于有气密性试验要求的储罐，须经液压试验合格后，方可进行气密性试验。
气密性试验的要求及方法与6.3.1中所述的气密性试验基本相同，此处从略。
5.5基础沉降观测
基础沉降观测一般与充水试验（强度试验、严密性试验）同步进行。
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