混凝土灌注桩塌孔的原因与处理方案.docx

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混凝土灌注桩塌孔的原因与处理方案

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方案及处理注桩塌孔的原因凝混土钻孔灌一、钻孔过程中常见问题原因分析及处理塌孔1.11.1.1

塌孔的原因分析或过程中故，在钻孔见塌孔是一种最常的事在成孔后都有可能发生，究其原因如下。

）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，1（周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。

）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。

（2）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。

（3）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位4（2.0m，降低了水头对孔壁的压力。

或地下水位线以上5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。

（6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。

（7）孔内水流失造成水头高度不够。

（）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。

（81.1.2

塌孔的预防措施）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情1（用较好的造浆材选中，应层进速度。

如在砂钻和泥浆适况，选用宜的泥比重，浆粘度不同的料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

）在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回（2填密

实。

3层，泥及透水淤质资料，将护筒穿过护）水中振动沉入筒时，根据地护筒衔接严密不漏水。

（4

）由于汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头保证水头压力相对稳定。

（5

）钻孔无特殊原因应尽量连续作业。

（6

）提升钻头或掉放钢筋笼尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。

（7

）钻孔时尽量避免大型设备作业或车辆通过。

（8

）灌注工作不具备时暂时不要清孔，降低泥浆比重。

1.1.3

塌孔的处理（1

）如为轻微塌孔，立即采取增大泥浆比重，提高泥浆水头，增大水头压力。

（2

）塌孔不深时，可改用深埋护筒，护筒周围夯实，重新开钻。

（3

）若发生严重塌孔，应马上用片石或砂类土回填，或用掺入不小于

5%

水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔重钻稳定后内，待回填.

摆钻头易倾斜较大时，岩当回填后片石的面小选用象，这时先钻造成偏孔或塌孔、卡等现击动，撞护筒或孔壁，加大台后．再平凸出部分凿出现平浮冲冲程进行击，待将孔底的土、冲程转入止常冲程。

1.2.

钻孔偏斜1.2.1

钻孔偏斜原因分析（1

）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。

（2

）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。

（3

）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。

（4

）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

（5

）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。

1.2.2

钻孔偏斜预防措施（1

）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。

水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，确

钻整使常检查调中。

在钻进过程，应经稳牢保平台固、水平、机架固机保持处于水平状态。

（2）

保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。

（3

）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。

（4

）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改用冲击钻。

（5

）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片石粘土重新钻进。

（6

）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。

1.2.3钻孔偏斜处理措施（1

）当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。

（2

）当钻孔偏斜超过规范要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。

1.3孔缩1.3.1

缩孔原因分析（1

）地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔内挤压形成缩孔。

（2

）地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。

（3

）钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。

1.3.2

缩孔预防措施（1

）根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经常扫孔。

（2

）当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。

1.3.3

缩孔处理出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

1.4扩孔1.4.1扩孔原因（1

）遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。

（2

）在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。

1.4.2

扩孔预防措施（1

）钻孔过程中平稳进尺，防止钻锤晃动过大。

（2

）经常检查钻杆，及时更换不合格钻杆。

（3

）采取减压钻进。

1.4.3

扩孔处理措施（1

）遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大泥浆比重到1.3～1.4。

2）扩孔严重时，在孔内填入粘土，待沉淀密实后重钻。

1.5卡钻1.5.1

卡钻原因分析（1

）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

（2

）下钻太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻锤倾倒卡在孔壁上。

（3

）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。

（4

）当出现缩孔后，补焊后的钻锤尺寸加大，冲击太猛，钻锤被吸住。

（5

）使用冲击钻在粘土层中进行钻孔时，冲程过大，或泥浆太稠，冲锤被吸住。

1.5.2

钻锤被卡预防措施（1

）上下轻微提动钻锤，并辅以转动，以便提起钻锤。

（2

）下钻时不可太猛。

（3

）钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套，冲程量不宜过大，以防止锤头倾倒造成卡钻。

1.5.3卡钻处理（1

）卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻锤提起。

（

2

）可用小冲锤冲击，或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后提起。

（3

）必要时用小爆破或用滑轮组强提。

2

、水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施2.1

导管进水2.1.1

导管进水原因（1

）首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。

（2

）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝破裂，水从接头或焊缝处流入。

（3

）在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫破裂导致水滑，丝扣罐车撞击弯曲混丝；若导管为扣连接，导管被凝土入流导管丝导致进水。

（4

）操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。

2.1.2

导管进水预防措施（1

持保孔底导管底口距，凝的准）备足量首批混土方量在30cm～

40cm

之间为宜。

（2

）使用质量较好的橡胶皮垫，导管有破损的予以补焊或废弃，安装导管时严格把关，使导管水密性达标。

（3）灌注时导管不宜上下抽动过猛，最好不要使用丝扣连接的导管。

（4

）拆除导管时，要仔细量测计算，确保导管有一定的埋深。

2.1.3

导管进水处理措施（1，提出即应立将导管底为首批混凝土封不成功时，当管）导进水，将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除，然后下导管重新灌注。

（2

）若导管拔出混泥土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下2.5m的深处，然后再继续灌注，将导管提升0.5m

，按照初灌混凝土的要求继续灌注。

（3

）由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，将进入导管内的泥浆用泥浆泵抽出，续灌时混凝土配合比适当增加水泥用量，以后可恢复正常配合比。

2.2.管堵2.2.1

堵管原因分析（1

）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。

（2

）导管内进入异物，导致混凝土在导管内停留过久，或因混凝土离析而发生堵管。

（3

）塌落度过小，流动性差，或夹杂大块石头砖块等异物。

2.2.2

堵管预防措施（1

）灌注前，应对机械设备仔细检修，并准备备用机械。

发生故障立即更换备用机械，同时采取措施加速混凝土灌注速度。

（2

）拌合站原材料加强管理，不得混入大块砖石。

（3

）严把混凝土质量关，对塌落度小，流动性差，或离析的砼不得灌入，经处理合格后再灌入。

2.2.3

堵管处理措施（1

）堵管后视具体情况，若首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸

灌注。

但新下导管灌重凝土和泥浆、渣土等吸出，内泥机将孔表层混注结束后，这根桩宜作断桩再予以补强。

另一种处理方法是将已灌注的混凝土作废弃处理，孔内回填片石粘土后重新成孔。

（2

）若孔内混泥土尚未初凝，且流动性很好，迅速将导管连同堵塞物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土内2m

，用潜水泵将导管内泥浆抽出，然后继续灌注；另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，做法是导管插入原混凝土面以下50cm

，料斗内放入足够的首批混凝土量进行二次拔球灌注，当混凝土灌入足以置换完导管内泥浆时，配重再把导管压入原混凝土内1m头混保证桩为后续正常灌注，。

左右凝土质量需超灌2m

据证。

根基质量难以保处以上。

但该种理方法桩检测结果需做补强处理。

2.3管埋2.3.1

埋管原因分析（1

）导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻过大。

（2）

提升导管时过猛，将导管拉断。

2.3.2

埋预防措施（1

）加速灌注速度，严格控制导管埋深，灌注过程中每隔数分钟上

下抽动导管数次。

（2

）导管接头螺栓事先检查是否稳妥，感觉导管已很难拔出，适当小幅度活动，不可猛拔。

2.3.3

埋管处理措施（1

）若已成埋管故障，插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面在水下将导强需做补桩导管灌注，此新拔混凝土面切断，出安全护