红旗大街跨越滨江铁路线钢箱梁架梁专项技术方案 推荐文档格式.docx
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30.952*6.2*2
9
K4.9
10
K4.10
160.408
25.1*10.8*1.954
11
K4.11
120.26
25.1*6.2*2
12
K4.12
二、编制说明及依据
1、编制说明
本方案主要围绕红旗大街打通工程跨铁路钢箱梁制作及安装现场架梁方案进行编制。
在施工过程中，严格按照设计图纸的要求进行施工。
本方案包括施工计划、钢箱梁制作方案、架梁方案、劳动力及设备设施计划、特殊季节安全保证措施等内容。
施工过程中严格按照此方案执行。
编制依据
《关于哈尔滨市红旗大街打通工程跨越滨江线K4+711.76立交桥方案设计的审查意见》（2013年7月18日）
《哈尔滨市红旗大街打通工程跨越滨江线K4+711.76立交桥钢箱梁招标文件》
《哈尔滨市红旗大街打通工程跨越跨铁路立交桥部分滨江线K4+711.76设计图纸》
《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）
《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）
《公路桥梁抗震设计细则》（JTGD02-01-2008）
《公路桥梁抗风设计规范》（JTG/TD60-01-2004）
《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《铁路技术管理规程》中华人民共和国铁道部2009年
三、施工总体安排
1、按照“统筹规划、突出重点、分阶段实施”的原则合理安排。
架梁施工顺序为：
从PM9向PM6、自左向右依次架梁。
1.1施工准备及场地平整
按照施工计划相关要求准备各种安装设备，详见安装设备有关要求。
1.2搭设临时支墩
详见临时支墩搭设方案
1.3钢箱梁安装
详见钢箱梁安装方案
2、重难点工程控制措施
2.1重点工程箱梁吊装控制措施
2.1.1吊装指挥员、驾驶员必须持证上岗，接受岗前培训及技术交底学习，熟悉吊装站位及结构参数；
2.1.2吊装前由驾驶员、指挥员确认吊装机械运行状态良好，吊装用钢丝绳、卡环、吊点等，由项目安质部门检查并记录；
2.1.3吊装指挥员、驾驶员信号及口令协调一致，听从项目指挥员统一安排，两台吊车杜绝“各自为政”现象；
2.1.4箱梁起吊前由项目安质部门确认钢丝绳无缺陷且绑扎牢固后方能起吊，箱梁吊装就位后立即采取加支撑及木楔子对箱梁进行加固。
2.2难点工程吊车站位控制措施
2.2.1根据所使用型号的吊车工况参数表查出所需出杆长度、作用半径、吊装仰角、配重铁配置数据。
2.2.2根据所查数据挑选最不利位置进行现场放线，是否存在可能的碰撞问题或视觉“死角”问题；
2.2.3根据计算数据和调查数据于南存梁场进行模拟试吊，检验该型号吊车是否具备吊装能力。
3、工程管理组织结构及岗位职责
为了保证工程进度、质量、安全、环境和成本的要求，我项目部按照合同要求、公司、监理、建设及路局主管单位的要求，结合本工程的具体情况，配备了具有丰富经验、综合素质高的现场管理人员。
4、施工各职能机构组成
编号
部门名称
姓名
职务
项目部
赵焕民
项目经理
刘华东
项目总工
技术组
于磊
组长
施工组
刘琪
防护组
石锐
驻站联络员
高清福
联络员
材料组
徐文斌
测量组
杨威
后勤组
季海峰
安全组
孟凡明
质检组
赵元龙
各工作组的具体职责
4.1技术组
职责：
编制详细的方案、技术交底及安全交底并通过审核审批，负责对全体作业人员进行口头及书面技术交底。
负责施工期间关键工艺、关键工序影像资料的提取。
施工前深入现场各个关键部位，检查指导各个工序环节。
此外，技术组还要提前做好应急预案，在施工工程中负责监督关键工序的执行情况，确保架梁施工顺利进行。
4.2施工组
服从现场指挥组的统一指挥调度，负责架梁前工、料、机的准备落实，指挥协调现场所有施工人员及机械设备，确保箱梁及时从提梁区、运梁便道安全到达喂梁地点，做好应急预案的落实及营业线施工过程中各项指令实施。
4.3防护组
负责对架梁施工现场内铁路实施防护管理，认真熟悉相关标准及线路防护要求，提前1小时到岗，按照要求，配备好防护设备，用对讲机随时与驻站联络员及现场指挥人员联系，及时设置和撤除施工防护标志，遇到紧急情况，随时作好拦截列车的应急措施。
4.4驻站联络员
负责驻站联络，佩带驻站证配备能录放带耳机的对讲机提前1小时至车站信号楼报到；
按照铁路规定填写安全控制卡并进行施工要点登记；
用对讲机随时与现场保持联系，预报车辆运行情况；
随时与现场指挥保持联系，接到消点命令后迅速办理清记手续。
4.5材料组
负责施工期间的材料、设备以及应急预案物资供应，包括“砂箱”，负责为施工准备足够的方木、枕木等以备急用。
4.6测量组
施工前对箱梁就位中心线和支座安装位置进行放样，并进行复核，对整个架梁过程进行测量观测，确保箱梁就位的准确性。
4.7后勤组
负责对全体施工人员提供后勤保障，安排会议所需要的房间、桌椅、通讯及签到表等，安排施工期间配合单位人员的食宿。
4.8安全组
负责施工期间的安全宣传、教育和落实，组织对施工现场的安全检查。
在施工过程中安全设施和作业环境进行安全检查作。
4.9质检组
负责在施工过程中每一道工序的质检工作、报检工作、内页整理工作。
组织、协调项目报检工作。
四、施工进度计划
为保证进度要求，我项目经理部进行科学合理的安排，使工序衔接更加合理。
具体工期安排如下：
红旗大街钢箱梁施工计划表
日期
施工内容
备注
10月1日-10月6日
搭设左幅1/3临时支墩
10月8日
安装10#梁
10月9日
安装7#梁
封锁铁路110分
10月10日
安装4#梁
10月11日
安装1#梁
10月9-11日
搭设中间1/3临时支墩
安装11#梁
10月12日
安装8#梁
10月13日
安装5#梁
10月14日
安装2#梁
10月12-14日
搭设右侧1/3临时支墩
安装12#梁
10月15日
安装9#梁
13
10月16日
安装6#梁
14
10月17日
安装3#梁
15
10月18日
工地现场贴陶瓷衬垫（焊接用），铁路上方纵缝焊接
16
10月19日
拆陶瓷衬垫，打磨
17
10月20日
跨铁路部分钢梁喷涂
18
10月21-10月22
拆除临时支墩
跨线桥钢箱梁分块布置图如下：
五、施工准备与资源配置计划
1、施工准备
1.1技术准备
现场的准备工作包括测量放样、支座安装、设备调试、场地平整、物资核查等工作，提前将下一个要点计划内箱梁吊装时吊车站位、吊车作业半径等现场放线并撒白灰线，并确认无误。
现场准备工作必须在施工前由各组长向总指挥汇报准备情况。
1.2现场准备
现场分为存梁区、运梁便道、作业区，待架箱梁在存梁区吊装后安置于炮车上，炮车携梁经运梁便道将箱梁运至喂梁区，通过两台吊车配合将箱梁架设至预定位置，连接南存梁区与现场之间坡度较大，提前铺设专用通道，满足箱梁运输重载通过需要。
施工现场用电采用自备发电机发电，并严格遵守安全用电相关规程。
2、资源配置计划
2.1劳动力配置计划
针对跨铁路架梁的特殊性，选择了专业施工队伍
箱梁架设劳动力配置详见附表一
2.2物资配置计划
物资设备一览表详见附表二
六、钢梁运输
1、运输方式
1.1根据构件尺寸及重量，钢箱梁运输采用大型平板拖车进行，按节段运输以保证主梁安装有序完成；
钢构件成品在吊运时，控制好吊点，防止吊运过程中不稳、碰撞等现象。
1.2由于构件较大，单体较重，在构件装载前设定装载受力点，保证构件在局部面积受压情况下不变形。
并在车厢内用相应砧木铺垫。
钢梁运输时在车箱上设置枕木，钢梁落在枕木上，设置枕木时应使钢梁尾部高于头部，而且主梁尾部不应悬挑太长，为防止钢梁侧向移动，还应在钢梁两侧与车箱之间加焊连接板，使钢梁固定在车厢上不能产生位移，然后将钢梁用倒链与车厢绑紧。
1.3钢梁运输宜在夜晚进行，由于钢梁超长、超宽，因此在运输时应设置信号灯，运输前应将运输方案报交管局审查，运输时请交管局协助开道、引车及封路，以保证钢梁安全，及时运到现场。
1.4钢梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。
1.5钢构件吊入运输车时，要轻轻落下，并做好固定工作。
钢构件运输时应避开雨天，如必须雨天进行，材料运输过程要有防雨防滑措施。
2、钢梁标识、安装放线
钢梁出厂前应借助场内机械设备、标准钢卷尺等将钢梁安装中心线、轴线放出，避免进入现场由于钢梁的摆放位置不适而无法放线。
钢梁出厂时，要有编号标识，标识要清晰、准确，不得混乱，并做好记录；
钢梁进场后，根据钢构件的标识，作好统计、记录、交接。
现场的标识记录要和出厂的标识记录进行核对，准确无误方可进行安装。
3、质量保证
钢构件在运输过程和现场堆放保管时，要保证钢构件的整体外观，不得对钢构件施加额外的荷载，防止钢构件变形、磕碰，做好防腐。
4、运输路线
牛家工业园区——哈平路——西三环——友谊西路——北环路——东直桥下右转入施工便道进入施工现场。
钢箱梁需提前运输至施工现场进行翼缘板组装焊接，然后运输至对应孔跨进行架设。
根据现场实际条件，钢箱梁由东北新街运输进入施工现场，在桥梁右侧设置10m宽运梁便道，马家沟河区域须填筑建筑垃圾，滨江三线设置7m宽施工道口。
七、钢箱梁加工方案
1、下料
1.1下料方法
钢梁顶板及腹板下料均采用KT590型八头/数控气焰切割机切割下料。
该型设备切割板宽4m、板厚可达80mm，可同时切割两张板。
这种切割方法能保证钢板两侧同时受热而从根本上减少长钢板的受热弯曲变形。
同时，能够通过数字化控制自动进行割缝补偿，且可在线编程。
16mm及以下厚度直线小构件板材采用半自动切割机下料。
1.2切割：
切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。
切割的允许偏差应符合下表的规定。
气割的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±
2.0
切割面垂直度
0.05t且不大于2.0
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
箱形梁零部件加工尺寸允许偏差
简图
项目
允许偏差（㎜）
名称
范围
盖板
周边
长度
+2.0，-1.0
宽度
+2.0，0
腹板
隔板
宽B
+0.5,0
高H
0.5
对角线差
＜1.0
垂直度
≤H/2000
缺口定位尺寸
B
+2.0
h
纵肋与横肋
按工艺文件
高h1
（长l）
（0，-2.0）
缺口定位尺寸h2
0,0.2
2、组装
2.1组装前施工人员必须熟悉构件施工图及相关技术要求。
并且根据施工图要求复核需组装零件的质量。
2.2由于原材料尺寸不够或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
2.3胎模装配要求：
A、场地平整有足够的抗压强度，胎具有足够刚度。
B、根据构件特点计算并预放焊接收缩余量及其他加工余量。
C、组装出首批构件后必须由质量检查部门进行全面检查，经合格认可后方可进行继续组装。
D、构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时必须先行预施焊，并且检验合格后方可覆盖。
为了减少变形和装配顺序，采取先组装焊接成小件，并进行矫正，使尽可能消除施焊产生的内应力。
再将小件组装成整体构件。
2.4焊接钢箱梁组装允许偏差见下表。
图例
截面高度（h≤2m）
截面宽度（b）
箱型梁横断面对角线差
3.0
箱型梁旁弯f
5.0
盖板中心线与腹板中心线偏移Δ
Δ
b
t
对接高低差
t≥25
t＜25
对接间隙b
+1.0
组装间隙Δ
Δ
盖板、腹板的纵横肋间距
箱型梁隔板间距
2.5钢梁预拼装允许偏差见下表。
规定值或允许偏差（mm）
轴线偏位
钢梁中线
两孔相邻横梁中线相对偏差
梁底标高
墩台处梁底
两孔相邻横梁相对高差
支座偏位
支座纵、横线扭转
固定支座顺桥向偏差
连续梁或60m以上简支梁
20
60m以下简支梁
活动支座按设计气温定位前偏差
支座底板四角相对高差
2.6箱形梁生产工艺流程图
考虑钢梁整体构件尺寸较大，主体钢梁组装采用胎模装配法装配。
其中每个部位隔板均在2号平台放样组对。
顶、底板和腹板的整体组装和梁的预拼装装工作在胎架上同步完成，将工地接缝预留，大大节约了预拼装所需的时间。
钢梁的整体组装由端支座轴线一侧开始，分块进行构件的组装、钢板的整体拼接工作，组装完成运输至施工现场进行整体合拢。
3、焊接
3.1焊接方法
根据工程量及结构形式的要求，本工程涉及的主要焊接方法包括：
依据工艺要求和安全可靠的性能。
焊缝种类
焊接方法
备注
工厂顶、底盖板对接焊缝
工厂肋板焊缝
现场顶板对接焊缝
自动焊
工厂短焊缝
工厂小型构件焊缝
CO2保护手工焊
现场施工角焊缝
现场底、腹板对接焊缝
3.2焊接要求
本工程选用钢材材质均为Q345qE。
结构主体焊缝质量应符合设计文件及相关规范标准的要求。
3.2.1焊接材料
选用焊接材料
钢材牌号
焊丝
焊剂
埋弧自动焊
Q345qE
H10Mn2
HJ350
ER50-G
3.3施焊要求
3.3.1焊接接头组对前，焊工应复查焊件接头焊区的处理质量情况，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口50mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。
3.3.2焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。
组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
3.3.3定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊接材质匹配，焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm,间距应为400～600mm，焊脚尺寸不得超过设计设计焊脚的1/2，定位焊缝应布置在焊道以内，焊缝不得有裂纹及其它缺陷；
定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。
3.3.4焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，不能有表面电弧擦伤。
3.3.5多层焊接需连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可进行。
除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因事故被迫中断，应采取防裂措施。
再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
3.3.6焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。
检查合格后应在焊缝工艺规定的部位打上焊工钢印。
3.3.7电焊条、焊剂必须符合设计规定，在使用前严格按说明书及工艺指导书要求进行烘干。
焊丝在使用前，应清除油、污、垢、锈、漆、水份等杂质，使其表面露出金属光泽。
3.3.8施焊环境要求
3.3.8.1阴雨天气时禁止露天焊接；
3.3.8.2焊接区表面潮湿，必须清除干净后方可施焊；
3.3.8.3在四级以上风力露天焊接时，应采用防风措施；
3.3.8.4焊接环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
3.4焊接技术及工艺参数
3.4.1本工程主要焊接工艺参数选择见下表
1）对接埋弧自动焊规范参数
焊丝直径
（mm）
电流
（A）
电压
（V）
焊速
（mm/min）
干伸长
H10Mn2（Φ4.0）
475-525
27-30
380-440
25~38
焊剂HJ350
2）CO2焊接规范参数
mm
焊道
焊接速度
mm/min
道间温度
℃
气体流量
（L/min）
（Φ1.2）
打底焊
240-260
24-26
16-20
300~330
＜120
15～20
填充、盖面
260-280
28-30
3.4.2技术要求
3.4.2.1对接接头、T型接头、角接接头等焊缝应在焊缝的两端设引弧和引出板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度大于50mm，焊接完毕采用空气等离子切除引弧和引出板并修磨平整，不得用锤击落。
3.4.2.2焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材引弧。
3.4.2.3定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持证的焊工施焊，装配时避免强力组对。
3.4.2.4焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应弄清原因，定出修补工艺后方可处理。
3.4.2.5焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
3.4.2.6焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
3.4.2.7低合金结构钢应完毕焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
3.4.2.8角焊缝表面应作成直线形成凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端应采用围焊措施避免弧坑，围焊长度不少于四倍贴角焊缝的厚度。
3.4.3焊接顺序
合理的组装焊接顺序是控制大尺寸钢结构变形的最关键问题，在实际组装施焊过程中，要严格按工艺要求操作，要具体问题具体分析，把变形减小到最低强度。
底板所用钢板需要在制作构件前，先将钢板拼接好。
顶、底板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，以免在组装构件时进行重复性工作。
为防止焊接后产生较大变形，将钢板开成双面坡口，即X型坡口对接。
钢板拼接焊接时采用半自动埋弧焊，腹板的拼装采用直缝对接V型坡口，一侧焊后，背面用碳弧气刨清根后，进行封底焊，上、下翼板的拼接采用45°
斜接时，X型坡口一侧焊后，背面经碳弧气刨清根后，进行焊接。
箱形钢梁焊接顺序如右图
B为另一侧腹板焊缝；
D为下翼板另一半焊缝；
D1为另一侧俯角焊缝；
F为另一侧仰角焊缝
4焊接检验
4.1表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔性飞溅等缺陷。
焊缝表面过渡圆滑，焊波均匀，焊渣飞溅等杂物应彻底清除。
焊缝表面质量抽查长度的5%以上，每条焊缝至少检查一处。
外观检查用焊缝量规及钢板尺，必要时可采用渗透探伤（如着色检验）进行深入检查。
4.2焊缝内部质量检验
4.2.1无损检验要求
本工程按设计要求主体结构对接焊缝均为一级焊缝，其他为二级焊缝。
焊缝内部质量检验采用超声波探伤，有关要求如下：
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
—
检验等级
B级
探伤比例
100%
4.2.2检验资质无损检测由公司试验第一检测中心负责，该机构经省技术都督局CMA计量认证，对工程出具的检测结果具有法律效力。
参加工程检测的人员，具备国家质量技术监督局颁发的Ⅲ级（高级，即原I级）无损检测人员资格证及省质量技术监督局颁发的Ⅱ级无损检测人员资格证。
4.2.3无损检验控制及标准
4.2.4焊缝无损检验执行JTJ041-2000规范要求及ISO9000质量体系过程控制程序。
4.2.5本工程采用Q345qE钢材，焊缝应在焊接完成24小时后进行探伤，以保证延迟裂纹检测无漏检。
4.2.6无损检验设备
超声波探伤检验设备采用代表国际先行水平的数字智能化KSQ958超声波探伤仪，该设备对缺陷能进行定位量分析、检测准确效率高，可在电脑中存储检测数据及结果。
自动打印报告，并可实现检查结果网络传输。
八、临时支墩搭设方案及计算书
1、临时支架搭设方案
根据吊装计划所需，搭设4个临时支墩，如图所示。
在施工主钢箱梁结构，在施工现场搭设
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