产品质量考核办法及细则.docx

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产品质量考核办法及细则

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版本号：

A/0

受控状态：

产品质量考核办法及细则

HCH-ZGB-07-2016

编制:

审核:

批准:

有限公司

為

1、目的

为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，

调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。

2、适用范围

本办法及细则适用于XXXXX有限公司。

3、考核项目及职能部门

3.1产品工艺设计

3.2制造质量

3.3新产品质量验证

3.4整车质量评审

3.5采购管理及产品质量

3.6制造过程质量

3.7质量体系改进、质量信息、计量管理

3.8市场质量及市场服务质量

3.9生产物资服务质量

以上所有项目，

被考核单位：

公司各相关部门及车间；

考核单位：

技术中心、质量部、生产部；

考核办法：

通报及处罚；

处罚：

质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，

為

上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。

4、考核细则

4.1产品及工艺设计质量考核细则

4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生

产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200〜500元。

4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资

1/3至全部，责任人扣罚300~500元

4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计

引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一

轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部

绩效工资，责任人200~500元。

4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编

制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，

每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。

4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。

4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。

检查产

品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否

齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。

每发现一次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.1.7本细则考核权归质量部、生产部。

4.2制造工艺管理考核细则

421检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况；检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯；检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。

每项次扣责任单位负责人1/3绩效工资，责

任人扣罚200元。

422检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性；检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责人1/3绩效工资责任人200元。

4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态（包括验收状态和工装编号），检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3绩效工

资，责任人200元。

4.2.4检查辅料、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求；检查材料

代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定；检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记；检查不合格品是否进行隔离并进行标记；检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3

绩效工资，责任人200元。

4.2.5检查车间生产及检测设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3

绩效工资，责任人200元。

4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定

进行记录、汇总、上报；检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发

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扣罚责任人1/3至全

生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，

部绩效工资，责任人200〜500元。

427本细则考核单位归技术中心、质量部、生产部。

4.3新产品质量验证

4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件（零部件、总成）转序前必须自检，自检合格后，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合要求扣罚责任人200元。

4.3.2首次试装的采购产品、辅件，供应商必须对样件进行检验（包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等），由采购部在检验报告上签字确认，质量部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。

不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。

4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准（PPAP的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任

人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500元。

4.4整车质量评审

4.4.1质量部及技术部应每周一次，对总装车间生产的整车及成品件进行评审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任单位500元，责任人200元。

4.4.2对整车及成品件评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给车间，并上报公司财务及综合部进行考核。

4.4.3对整车及成品件生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽检，每项

次扣罚责任单位500元，责任人50—100元。

為

4.5采购管理及产品质量

4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月绩效工资，责任人扣罚300〜500元。

4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，

采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部

绩效工资，责任人300~50元。

4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格（临

时米购的产品除外），每项次扣罚责任人300~500元。

4.5.4

现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量（1-5台份）发生严重缺陷（A

类）的，对责任供应商所供产品停供一个月；5台份以上的对责任供应商所

供产品暂停供货两个月；一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。

4.5.4.1对主要总成产品、关键件、附件小量（1-4台份），重复发生一般缺陷（B类）的，小批量（5~10台份）发生一般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量（10台份以上）发生一

般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停两个月。

4.5.4.2对一般总成及零部件小量（5台份）以下，重复发生的一般缺陷（C类）,小批量（10台份以上）重复发生轻微缺陷（C类），影响整车装配及产品质量的，对该产品供应商暂停供货一个月，以上每发生一项次，对责任供应商除下达整改通知书外，要根据情节严重程度处罚10000~50000元

罚款。

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4.543对独家供货的产品根据以上分类，按照停供时间对应罚款考核，根据产生后果的严重程度，对所供产品的价格罚款10000〜20000元（一个月），20000〜50000元（二个月），并责令限期进行整改。

若在规定时间内不能及时有效进行整改的，采购部须立即开发第二家供应商，当第二家供应商的产品已满足技术、质量要求，而第一家供应商的产品质量仍没有明显改善时，则对该供应商停止供货。

4.5.4.4对受到罚款考核的供应商，必须在接到质量通报后一周内，将罚款

交我公司财务部，对不能按时交纳罚款的，由采购部负责从货款中予以扣除或调整后期供货比例。

4.5.4.5对在售后服务发现的采购产品质量问题，售后服务部应及时通报公

质量部，除执行4.5.4的有关规定执行。

4.5.5其它

4.5.5.1在生产过程中，因采购产品质量问题引发的质量事故造成连带损失，对责任供应商进行200%的索赔。

4.5.5.2被公司质量部提出质量改进的供应商，若不能按要求及时进行反馈或改进措施不具体、不得当、存在敷衍现象的，每项次罚款1000元；对不

能在规定期限内完成改进项目或改进项目无效的，每项次罚款2000~5000

元；对属于供应商缺乏诚信，恶意弄虚作假的质量问题，停止供货不少于3~6个月，情节特别恶劣的直接取消供货资格。

4.5.5.3按照检验计划或根据用户使用过程所发生的影响整车使用性能的主

要质量问题，对供应商所供产品进行抽样检验。

若检测结果合格，所发生的费用由昌骅公司和该供应商各承担一半；若检测结果不合格，所发生的费用全部由供应商承担，同时暂停该产品供货资格，停供时间原则上不少

為viZmf-于三个月，并限期整改。

根据供应商申请，对整改后的产品二次抽样，并委托国家认可的检测机构进行检验，若检测结果合格可恢复供货，若检测结果不合格，取消该供应商的该产品供货资格。

4.5.5.4所有停供产品恢复供货时，必须有公司质量部进行确认。

停供产品

经整改后，由该供应商向公司采购部提出恢复供货申请后，采购部须以书面形式通知质量部报中心副总审批恢复该供应商的供货要求，由外检对所供样件进行检测，确认合格后方可恢复供货。

对于因产品性不良造成的暂停供货，恢复供货时须经过至少两轮（第一次5~10台份，第二次20〜50台

份）的受控试验，经质量部、售后服务部跟踪验证合格后，方准予正常供

4.5.6对毛坯、原辅材料（板材、线束、油漆）等供应商的考核，参照4.5

的相关内容执行。

4.5.7对供应商所供产品必须执行送检制度，并按公司要求带齐各种相关质

检报告，由外检人员指定该产品的样件、品种、数量，检验合格后才可办理入库手续，无故不送检，则视为不合格处理，并且每项次考核1000~2000丿元。

4.5.8对采购部新开发的供应商，除按体系规定提供的相关资料外，由技术、

采购、质量三方评审后严格按照4.554执行，如没有按要求执行，每项次

扣罚负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.5.9对采购管理及产品质量的考核权归质量部。

4.6制造过程质量

4.6.1在半成品、附件生产及总成装配过程中，操作人员要严格按工艺要求及作业指导书进行操作，在装配及生产过程中，如发现工件存在质量缺陷，

為

或下道工序发现上道工序在装配及生产过程中出现质量问题，每项次奖励

发现者50〜100元，同时处罚相关供应商、生产车间或上道工序操作者

100〜500元，如发现不了而转入下道工序，对于上、下道工序同时进行处罚

100~200元，当月累计兑现。

462在发生质量问题后处理不及时的，同一质量问题在一月内重复发生

的，特别对整车出现质量问题的，在原有的基础上加倍考核。

463在生产及装配过程中，或在市场运行的各种产品出现批量质量事故，

造成经济损失或损坏公司声誉的，视情节严重程度，对责任车间或相关部

门负责人扣罚1/3至全部绩效工资，对责任人及质检员500~1000元处罚。

4.7质量体系、质量改进、质量信息及计量管理

4.7.