储罐施工方案A版Word文档下载推荐.docx

储罐施工方案A版Word文档下载推荐.docx

《储罐施工方案A版Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《储罐施工方案A版Word文档下载推荐.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

二、编制依据

1、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

2、JB4730-94《压力容器无损检测》

3、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；

4、SH3406-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；

5、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；

6、SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》

7、SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》

8、JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》

9、GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

10、设计图纸

三、储罐施工工艺

本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。

胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根周边桅杆都用钢丝同连接盘连接拉紧。

储罐焊接采用手工电弧焊，不锈钢与碳钢、不锈钢与不锈钢采用氩弧焊的工艺施工方法。

待工程中标后，再详细编制专项施工方案。

四、施工准备

4.1、技术准备

4.1.1、熟悉施工图，根据图纸要求、劳动力机具资源、现场施工条件等编制合理的施工方案，并将方案向施工班组作详尽的技术交底。

4.1.2、熟悉本储罐所涉及到的各种标准和规范，对规范要求必须有明确的了解。

4.1.3、板材下料前必须有排版图（罐顶、筒体、底板），排版图应按程序进行审核。

4.1.4、另部件在专门的制作间进行预制，储罐上的零部件根据图纸绘制，施工辅助用卡具、顶丝、平台、托架、间隙板、楔子板等在施工进行前出图制作准备。

4.2、场地准备

4.2.1、绘制施工现场平面布置图。

由于现场混凝土地坪未完成，因此在吊车行走和停放区域铺上碎石和钢板（20mm），并按平面图要求设置半成品堆场、休息室、焊机房等。

4.2.2、施工临时电源设置。

向业主申请并接入临时电源。

（临电措施另拟）。

4.3、材料检验

4.3.1、所有施工用材料必须具有质量合格证明书。

4.3.2、板材要求。

制作储罐用板材必须逐张进行外观检查，其表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合下表要求：

钢板厚度mm

允许偏差mm

6-7

-0.6

8-25

-0.8

4.3.3、焊接材料（焊条、焊丝）要求。

焊接材料应具有质量合格证明书，施工所用的焊材同时必须有合格的工艺评定书。

4.4、基础复查

4.4.1、储罐制作前，按土建基础设计文件和以下要求对基础表面尺寸进行复检，合格后进行安装。

4.4.2、基础中心标高允许偏差为+20mm。

4.4.3、沥青层表面应平整密实，无突出隆起、凹陷及贯穿裂纹。

表面凹凸度允许偏差不大于25mm，从基础中心向基础周边拉线，测点为12点。

4.5、工机具材料准备

4.5.1、工机具及材料（不含主材）计划见第十条。

4.6、劳动力计划

4.6.1、劳动力计划见第八条。

五、储罐的制作

5.1、预制

5.1.1、底板预制

a、底板预制的主要流程：

准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→坡口打磨→焊接→下道工序

b、排版图绘制。

根据图纸及规范要求绘制底板排版图，作为底板下料的依据。

垫底板对接缝下部安置垫板，垫板应提前加工。

c、边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸应大于700mm；

中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底板任意相邻焊缝的间距均大于200mm。

d、不锈钢板切割采用等离子。

5.1.2、壁板预制

a、罐壁板预制工序流程为：

准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→检查→坡口打磨→成型→装配→检查记录→下道工序

根据图纸及规范要求绘制壁板排版图，作为壁板下料的依据。

c、壁板预制应按照排版图施工并符合下列规定:

L=π（Di+δ）-nb+na+∑△

其中：

L—壁板周长 

Di—储罐内径（设计） 

δ—储罐壁厚

n—壁板数量 

a—管道焊缝收缩量 

b—对接接头间隙

△—每块壁板长度误差

①、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500mm;

②、底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的间距不得小于200mm;

罐壁开孔或补强板外缘与罐壁纵向焊缝的间距不得小于200mm,与环向焊缝的间距不得小于100mm;

③、壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。

d、选好壁板后，根据排版图要求进行下料，并按图纸要求的坡口型式作坡口刨边加工，纵向焊缝为双面坡口，环向焊缝为单面坡口，三面刨边后对壁板的尺寸按下表的要求进行检查：

测量部位

对接环缝板长AB（CD）

宽度AC、BD、EF

+1mm

长度AB、CD

+1.5mm

对角线之差AD-BC

≤2mm

直线度

AB、CD

≤1mm

AEB

CFD

壁板尺寸测量部位

e、壁板刨边检查合格后进行卷制，卷制后在平台上用样板进行弧度检查，直线样板检查垂直方向上的直线度，样板长度为1.2米；

弧形样板检查水平方向的弧度间隙不大于4mm。

f、顶圈壁板上的包边角钢、压条和每圈壁板上的各接管与筒体同步预制，压条宽度200mm，卷制过程中严格控制误差。

g、压条焊接在储罐安装结束后，各项试验合格后方可进行安装。

5.1.3、顶板预制

5.1.3.1、罐顶材料不锈钢板。

预制的工序为：

准备工作→材料验收→排版→样尺制作→划线→复验→切割→检验→打磨→下道工序

5.1.3.2、排版图绘制。

根据图纸及规范要求绘制顶板排版图，作为顶板下料的依据。

5.1.3.3、顶板按排版图下料，切割工具为等离子切割机，切割后用砂轮机打磨切边。

5.1.3.4、加强筋加工。

加强筋做成型加工，加工后用弧形样板检查，间隙不大于2mm。

5.1.3.5、在顶板上焊接加强筋，使每块顶板成型。

5.1.4、构件及附件的预制

5.1.4.1、可以预制的储罐构件包括：

人孔、透光孔、排污槽、包边角钢、中心顶板等，依据图纸同步预制。

5.1.4.2、接管制作。

各接管在罐体倒装过程中同步制作和安装。

5.2、组装工序

罐组装流程图：

5.2.1、基础验收

a、在储罐现场组装之前，根据土建单位中间交工资料对储罐基础进行复查，并作好复查记录。

并将测量数据必须纪录并报业主。

b、用经纬仪测量基础中心坐标及标高，中心坐标的允许偏差为±

20mm，中心标高的允许偏差为±

10mm。

c、在基础直径中心桩上定中心点，以此为中心，以基础半径为半径，用地规或盘尺进行检查基础内径，其允许偏差为±

50mm。

d、通过基础中心拉水平线，测量水平线与基础边缘的高低差，基础表面凹凸度≤25mm。

e、基础的坡度必须满足图纸设计要求。

f、对不合格之处，要求土建单位尽快处理，直至符合要求为止。

对实在无法修复的部分，应留有记录，并经四方确认。

5.2.2、底板组装

5.2.2.1、放线。

基础验收合格后,以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°

、90°

、180、°

270°

，按排版图进行罐底边缘板放线。

底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

5.2.2.2、底板铺设的工序为：

施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设 

→收缩缝组对时必须留30-50mm余量，待底圈壁板大角缝焊接后再组装。

5.2.2.3、边缘板铺设时，按0→90°

、180→90°

、0→270°

、180→270°

的方法进行定位铺设，以确保铺板的位置准确，也要保证组对间隙的内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。

5.2.2.4、中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序先铺中心条形板，后辅大板。

.

5.2.2.5、小板与边缘板的组对待大角缝、收缩缝全部焊接完毕后,根据实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。

5.2.2.6、罐底板组对技术要求：

a、边缘板间隙按内大外小的原则，即外侧间隙为6~8mm，内侧间隙为8~12mm；

其底部与垫板要求紧贴，其间隙小于1mm；

b、不锈钢衬里的焊接，在2块不锈钢衬里间加上压条进行焊接。

c、中幅板与中幅板、中幅板与边缘板的对接间隙及垫板规格按图纸要求；

d、罐底板焊接完毕后，其局部凹凸度不大于50mm；

5.2.2.7、铺设底板。

按中心线由中心向四周顺序铺设底板，相邻两块底板对接间隙为6mm。

5.2.2.8、待壁板与顶板拼装焊接结束后，最后在焊接壁板与底板。

5.2.2.9、底层壁板与底板弓形边缘板的组对，按底层罐壁周长，换算出底层罐壁的内半径，以检查圆为基准，进行底层壁板与弓形边缘板的组对。

组对时，其定位焊宜在罐外侧进行。

5.2.2.10、组对完毕后，应对壁板与底板边板的角焊缝进行焊接。

角焊缝采用手工焊，在每块壁板内侧设置三根短支撑，支撑在弓形边缘板上，以避免由于角焊缝焊接而引起边板上翘的现象出现，在角焊缝焊接时，应在其内侧焊第一遍，然后再焊外侧焊缝，最后焊接内侧。

5.2.2.11、底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕后，组对弓形边缘板之间的搭接焊缝，并进行焊接。

最后组对边缘板与中幅板之间的搭接缝，并进行焊接。

5.2.2.12、大角焊缝组对时采用防变形槽钢斜撑进行固定，每张边缘板2个。

5.2.2.13、焊接。

焊接详细说明见后面焊接工艺

5.2.3顶板组装

5.2.3.1、顶层壁板按排板图进行组装，组装焊接之后，相邻壁板上口水平偏差为2mm，整个圆周长上任意两点水平的允许偏差为6mm；

壁板铅垂允许偏差为7m。

5.2.3.2、包边角钢的组装

在现场钢平台上，检查包变角钢的弧度和翘曲度，合格后编号定位。

在顶层壁板检查合格之后，安装包边角钢。

安装时应注意以下事项：

当包边角钢与壁板搭接时，应先焊包边角钢对接缝，再焊内侧间断角焊缝，外部角焊缝仅作定位焊，留待顶板组装完毕之后，与顶板焊接一并进行。

包边角钢应紧贴壁板，其间隙应控制在2mm以内，且高出壁板部分的局部偏差为±

4mm。

包边角钢自身对接焊缝应全部焊透。

5.2.3.3、拱顶板的安装

a.拱顶胎架制作安装完成之后,在包边角钢和顶胎架上划出每块拱顶板肋骨的安装位置线,并点焊上连接板。

b.先在轴线对称部位开始，组对拱顶板横向及纵向肋骨。

c.以轴线对称部位位置为中心作出第一块罐顶板中心线，以此为基准把每一块罐顶板的中心线位置用样冲在顶圈梁上打出记号，并点焊上顶板挡铁，

d.先组装两块或四块顶板，调整后定位焊，并在内部与肋骨点固。

再组装其余顶板，并调整搭接宽度，其宽度允许偏差为±

5mm。

e.顶板组装时，，外圈弧度用样板尺进行修整，

f.每块顶板安装过程中，作业人员内外分布，根据需要，利用钢管调整顶板搭接间隙使之紧贴，并定位焊。

g.进行拱顶外部焊接。

安装拱顶板之中心顶板、透光孔、量油孔、泡沫发生器、罐顶踏步及平台、栏杆和罐顶层上的盘梯三角支架等。

5.2.3.4、组装、焊接顶板。

焊接要求待中标后详见焊接施工方案。

5.2.4、壁板组装

5.2.4.1、壁板拼装前要验弧，凡不符合预制要求的需重新找圆，但要防止产生锤痕。

5.2.4.2、壁板拼装前，先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计图纸计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定的距离点焊不锈钢定位板。

5.2.4.3、壁板的拼装，宜先标出每张的位置，然后对号吊装组对。

5.2.4.4、拼装顶圈壁板，用胀圈把内壁上任意点的水平半径允许偏差控制在±

19mm之内，每块壁板应测两处。

用正反丝控制壁板上口水平度≤3mm，每块壁板应测两处。

周长偏差小于等于组装圆周线长度的±

19mm，每圈壁板测上、下两处。

垂直度偏差≤4.8mm，每块壁板测上、下两处。

纵焊缝焊接后，安装组合包边角钢。

5.2.4.5、第二层及其以下各层壁板组装除遵循顶层壁板组装有关要求外，还需注意以下几点要求：

a、按壁板排板图划出第二层（以上各层均如此）每块壁板纵缝在底层（或下一层）壁板上的安装位置线。

用安装背杠固定新安装的壁板。

b、壁板安装就位时，应在背杠位置上垫上组装垫板。

c、第二层及以上各层壁板组装的允许偏差不应大于该层壁板高度的0.3%

d、壁板组焊时，各层壁板内表面应平齐，错边量应符合以下规定：

①.纵向焊缝错边量：

当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；

当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。

②.环向焊缝错边量：

当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点错边量均不得大于1.5mm；

当上圈壁板厚度等于或大于8mm时，任何一点错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。

③.相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm；

在整圆周上任意两点水平度的允许偏差小于6mm。

④.纵焊缝角变形≤6mm，储罐垂直度偏差不大于1/250。

e、整圈壁板调整合格后，应拆除垫板，并进行立缝焊接。

f、立缝焊接后，应拆除立缝组对弧形板，并分等分进行环缝组对，定位焊的间距为300mm，长度为50mm左右。

丁字缝必须定位焊，其长度为100mm，然后进行环向焊缝的焊接。

g、允许偏差检查

底层壁板1m高处，内表面任意点的半径允许偏差应符合下列要求：

储罐直径（m）

半径允许偏差（mm）

D≤12.5

±

13

12.5<

D≤45

19

焊缝的棱角用1m长的弧形板检查,并符合下表规定:

板厚（mm）

棱角（mm）

δ≤12

≤10

12<

δ≤25

≤8

罐壁的局部凹凸变形应符合下表规定:

罐壁的局部凹凸变形（mm）

≤13

δ>

25

5.2.4.6、用平板车将预制场成型圈板放置在胎具上拉入施工现场后，用16T吊车将壁板垂吊于安装位置线，调整好基本垂直度和壁板外侧圆弧度后，用斜撑（角钢）固定点焊，斜撑点的数量为每块壁板2~3个，然后安装第二块壁板，与第一块板垂直缝的间隙控制在2~4mm之内（含），并用锁具固定，调整垂直度，固定斜撑至最后一块封门板。

封门板根据实际尺寸下料组装，壁板的铅垂直度不应大于7mm，半径偏差±

25mm，纵缝错边量不大于1mm。

安装顶圈梁，将预制成型符合尺寸要求的顶圈梁组合件安装于壁板上，顶圈梁对接焊缝与壁板垂直焊缝之间应大于200mm。

搭设周边工作平台，用于环缝组对焊接。

抗风梁板若采用拼接时，其对接接头应全焊透，且保持平整，与罐壁焊缝错开200mm，在任何安装标高上间隙不超过±

5.2.4.7、整圈壁板点焊完成后按GBJ128-90要求对上口水平度、垂直度、1米高处罐体内表面半径、对接接头间隙、焊缝错边量等进行检查测量，对不合格处作整改，达到规范要求。

5.2.4.8、焊接。

焊接详细说明待中标后详见焊接施工方案。

5.2.4.9、焊接完成后检查焊缝的角变形、罐壁的局部凹凸变形。

5.2.5、底层壁板与底板弓形边缘板的组对

5.2.5.1、底板及底板边缘板辅设焊接基本完成后（边缘板外侧30mm应RT合格），以罐底中心为圆心，画出壁板内侧安装位置线，用样冲和白色记号笔等作出记号并按弧长约500mm为间距，焊接内侧和外侧限位挡铁，内侧与外侧限位挡铁间距取最厚壁板厚度+35mm为宜，按照排板图位置画出壁板安装位置线，待安装。

5.2.5.2、按底层罐壁周长，换算出底层罐壁的内半径，以检查圆为基准，进行底层壁板与弓形边缘板的组对。

5.2.5.3、组对完毕后，应对壁板与底板边板的角焊缝进行焊接。

5.2.5.4、底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕后，组对弓形边缘板之间的搭接焊缝，并进行焊接。

5.2.5.5、大角焊缝组对时采用防变形槽钢斜撑进行固定，每张边缘板2个。

5.2.6、附件组装

5.2.6.1、罐壁底圈施工前，按图纸所示的罐壁附件开孔位置应全部在底板上标高明确，底圈壁板安装完，引至壁板上，即开孔安装罐壁人孔等附件。

开孔前，均应先焊加强圈，再安装附件，附件焊接时应作好各支撑式防变形措施，凡能安装的罐壁附件一次性安装完毕，以利罐内通风。

5.2.6.2、罐顶施工完毕，施工罐顶栏杆等罐顶附件，具体施工方法同罐壁附件安装。

5.2.6.3、盘梯的安装位置必须准确。

盘梯安装可在地面根据情况整体预制，整体吊装或分段预制，分段吊装。

5.2.6.4、所有附件的安装基准线要统一、准确。

如果顶部平台位置偏移，那么量油管、盘梯等位置也会随之偏移而组对不上。

因此安装时，应用经纬线打线，以确保每条线准确无误。

5.2.6.5、抗风圈、加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分片（段）预制吊装。

5.2.6.6、抗风圈、加强圈的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm。

5.2.7、罐体几何形状和尺寸检查。

5.2.7.1、罐壁组装焊接后对罐壁总高度、总垂直度、局部凹凸变形作检查，达到规范要求。

5.2.7.2、顶板的局部凹凸变形采用样板检查，间隙不大于15mm。

5.3、表面处理

焊缝及罐体内表面的酸洗钝化按HG20584-1998要求在倒装过程中同步进行，达到无蓝点后合格。

5.4、焊缝检验和罐体试验

5.4.1、焊缝外观检查及无损检测。

焊缝的外观检查和无损检测按焊接施工方案要求进行。

5.4.2、底板严密性试验。

罐底焊缝采用真空箱法进行严密性试验，真空度要求为53Kpa，真空箱不能够及处焊缝作着色探伤，另外，在罐体充水过程中对底板有无渗漏作检查。

5.4.3、罐体强度及严密性试验。

罐壁强度及严密性试验以充水到设计最高液位，并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

5.4.4、顶板稳定性试验。

顶板的稳定性试验应充水到最高设计液位后用放水方法进行，试验时缓慢降压，达到试验负压-1800Pa时罐顶无异常变形为合格，试验后立即恢复到常压。

5.4.5、顶板强度及严密性试验。

罐内水位在最高设计液位下1米时，封闭储罐并缓慢充水升压，当试验压力达到2000Pa后，检查罐顶无渗漏和无异常变形为合格，试验后立即恢复到常压。

5.4.6、基础沉降观测。

在基础环梁上设置四个沉降观测点，沉降观测分六次进行，分别为：

水位25%、50%、75%、100%、24小时、48小时、放完水时。

六、提升方案

6.1、施工方法

本工程储罐壁板和顶板采用倒装法施工，汽车吊车、叉车辅助壁板围板、底板和顶板铺设，利用罐内周边等分均匀设置16根提升桅杆，用手拉葫芦提升。

胀圈与胀圈之间连接采用焊接固定，每条接头处加三块加强块，防止接头开裂或变形，桅杆沿圈周边等分均匀布置，每条桅杆底圈同底板焊接固定，作八字形加强撑，底板中心处立中心桅杆一条，桅杆顶部焊连接盘，每一根周边桅杆都用钢丝同连接盘连接拉紧。

6.2、桅杆的选择

6.2.1、桅杆的提升重量

储罐的总重量G总=150t,其中底板重量为28t，第一层圈板重量为14.2t，手拉葫芦自身重量和胀圈的重量约为5t，则桅杆提升最大重量为

G=150-28-14.2+5=112.8t

手拉葫芦的安全系数为1.25，则每个手拉葫芦应承受的重量为

G1=（112.8/16）*1.25=8.8t

可见选用提升能力为10t的手拉葫芦完全满足要求。

6.2.2、桅杆的选择

在这选用8根2.5m长的φ168*8的无缝钢管作为桅杆，均匀分布在管壁内侧，每个桅杆所受到的力为88KN

1）桅杆的强度校核

已知：

P=88KN

外径D=0.168m

内径d=0.15

H=2.5m

偏心距e=0.17

235钢抗拉强度[σ]=375MPa

M=88000*0.17=14960N.m

W=5.5*10-5m³

A=0.005㎡

σ=M/W+F/A=272+17.6=289.6MPa<

[σ]

桅杆满足要求

2）失稳校核

惯性矩I=1.6*10-5m4

惯性半径i=0.056m

杆件计算长度系数μ=2

长细比λ=89

Q235弹性模量E=200*103MPa

带入欧拉公式

Σc=79.2MPa

Pcr=396KN

桅杆安全系数取3，则

P=3*88=264KN<

PCr

可得压杆稳定性满足要求。

6.3、桅杆工作

手拉胡芦挂在桅杆吊耳上，垂吊钩挂在吊胀圈吊环上，接紧后尽量保持起重链处于竖直状态，手拉葫芦控制柜放置于底板中心部位。

吊装时，由专人统一指挥，操作控制柜，另有两人在起吊过程中负责检查起重链的受力情况，最大限度的保证起重链受力均匀；

每个桅杆配备1人（罐内和罐外）指挥各1人（通过/人同步拉伸吊链来实现起升作业,质安员要在班前、班后认真检查、监督。

七、焊接工艺及主要焊接顺序

7.1、焊接材料

焊接材料选用如下表

序号

母材

焊条/焊丝牌号

规格

2

304L

ER308

Φ3.2

a、焊接材料必须有出厂质量证明书及合格证。

b、焊条烘干前如有受潮、锈蚀、药皮脱落等情况，不应使用。

c、焊接前焊条按照焊条质量保证书及焊接工艺的要求进行烘干。

使用时应用保温桶。

d、焊条重复烘干次数不超过两次。

e、焊接材料的领用、烘干及保管应有专人负责，并填写好相应的记录。

7.2、焊接工艺

7.2.1、工艺规范、参数

a、参照HGJ210-83《圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》和施工图纸。

b、焊缝接头型式

δ1

δ1

pα

αc

cpδ2δ2

A例B例δ2

C例

b

δ1δ2δ1δ2

D例E例