非标设备制作安装方案Word文档下载推荐.docx
《非标设备制作安装方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《非标设备制作安装方案Word文档下载推荐.docx（63页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
Q235B
φ5000×
6709
9.556t
滤液回收罐
11、13-T-1703
42
3010×
6424
12.35t
柴油罐
11-T-1301
127.4
1
φ5200×
6575
9.728
钢渣仓
10-V-0601
500
φ8000×
15083
101t
二、编制依据
2.1惠生工程（中国）提供的非标设备施工图
2.2我公司的经审核批准的施工组织设计
2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规》GB50341-2003
2.4《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009
2.5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规》GB50128-2005
2.6《固定料仓》NB/T47003.2-2009
2.7《现场设备、工业管道焊接施工及验收规》GB50236-2011
2.8《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47014-2011
2.9《压力容器焊接规程》NB/T47015-2010
2.10《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
2.11《石油化工工程起重施工规》SH/T3536-2011
2.12现场实际条件
三、施工方法及技术要求
3.1施工方法
3.1.1灰储仓在预制场分段预制，设备分成裙座相贯线段、椎体段、中间壁板段、顶板段等四段。
预制段采用平板车运至现场，直接采用吊车吊装就位。
具体工序如下：
施工准备→材料进场→下料卷板→锥体、裙座、筒体、顶盖组焊预制→预制件运输→裙座相贯线段吊装、找正找平→椎体安装→中间壁板安装→顶板安装→整体试验→竣工验收。
3.1.2碱罐、滤液回收罐、柴油罐在预制场下料、卷板，运至现场组焊，采用倒装法，25t/50t汽车吊提升。
施工准备→材料进场→下料卷板→预制件运输→底板、筒体、顶盖组焊→附件安装→充水试验→竣工验收。
3.1.3预制场施工的设备预制段完毕后外搭设脚手架进行喷砂除锈，然后涂漆；
碱罐等现场制作的设备宜在设备施工完毕后搭设脚手架进行除锈后进行防腐涂漆，也可在钢板卷板后除锈涂漆，待设备施工后再对焊缝除锈补漆。
3.2施工准备
3.2.1技术准备
（1）图纸会审：
技术人员认真审图，就图纸问题与甲方工程师、设计人员及时沟通，并接受设计交底。
（2）方案编制：
图纸会审、设计交底后应根据施工组织设计编制详尽的施工方案。
（3）技术交底：
开工之前对现场施工人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程容、工期、质量要求、施工重点、难点、要点，并要求参加施工的人员认真阅读图纸。
同时对所有施工人员进行一次系统的教育，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。
（4）排版图：
技术人员必须会同施工班长、质检员共同对设备本体进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。
要求任意相邻两焊缝间的距离应＞100mm，排版图应经甲方审查批准。
3.2.2机具准备：
进场的施工机具完好，各种电动机运转正常，安全可靠。
测量工具须合格且在检定日期围。
3.2.3措施用料准备，制作足够的胀圈、吊装架、胎具等，并分别见下图。
仓顶盖胎具筒体板瓜片托架：
底锥胎具：
3.2.4材料准备：
（1）材料检验工作程序：
检查出厂标识→核对规格、材质→外观检查→检查产品质量证明书→标识→入库保管
（2）所有的焊材、钢板及其它型材等必须有材料质量证明书，其容、形式必须符合图纸要求和相应材料制造标准的要求。
（3）所有材料必须按规要求进行外观检查，检查验收后的材料合理分类堆放并做好标识。
对GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》与GB713《锅炉和压力容器用钢板》钢板标识应做好区分，二者不要混放在一起。
GB/T3274-2007钢板的厚度偏差按GB/T709中的对称偏差（N类），GB713-2008的钢板厚度偏差按GB/T709中的B类偏差进行检验。
（4）钢板应逐进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。
钢板厚度要求应符合下表要求：
（5）施工现场应建立焊材二级库，应派专人负责二级库，保持适宜的温、湿度，焊接材料验收合格后及入现场焊材二级库保管。
3.2.5预制场准备
（1）在东锅预制场东侧建一非标设备预制场，场地面积：
50m×
90m。
（2）在预制场铺设两个10m×
14m=140m2的硬质平台，用作灰储仓的组焊。
3.2.6人员准备：
（1）对所有进场作业人员制定培训计划、办理上岗证件、建立统一档案。
（2）加强对特殊工种作业人员包括焊工、起重工、电工、探伤工等管理，对特殊工种作业人员进行报验并经监理工程师确认后方可进场作业；
焊工需经考试合格后进场。
3.3下料
3.3.1.根据设计图纸及规要求，绘制排版图，请甲方工程师和设计人员确认。
（排版图见附图）
3.3.2.按照精确的排版图进行下料，下料一般采用半自动切割机切割，弧线切割采用特制的弧形轨道进行自动切，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。
3.3.3.顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定
项目
允许偏差mm
板长≥8000
板长<
8000
高度
±
1.5
1.0
弦长
对角线之差
3
3.3.4.筒体的尺寸偏差符合下表的规定
项目
板长
板宽
直线度
长边
短边
3.4卷板
3.4.1锥体、筒体卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于是250mm的样板检查圆度，其间隙不大于1.5mm。
图4
3.4.2滚圆采用卷板机卷制，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不大于3mm。
3.4.3锥体、壁板滚圆后，应放在胎具上，以防变形。
3.5现场组装，运输
3.5.1灰储仓应在预制场硬质平台上组装。
设备分成裙座相贯线段、椎体段、中间壁板段、顶板段，采用“拔萝卜”方式进行组焊。
3.5.2碱罐、滤液回收罐、柴油罐在预制场下料、卷板，运至现场组焊，采用倒装法，25t/50t汽车吊提升。
罐壁组装，采用50t吊车提升倒装法安装罐，即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留二活口，组对环缝时活口两侧500毫米不点焊以防活口纵缝焊接收缩变形。
后利用吊车提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，先焊完第二带纵缝，后找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留二活口，依次提升直到储罐组装完毕。
壁板倒装法施工示意图
储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。
罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。
环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。
在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见右图。
对于本工程中储罐罐壁的组装拟采用罐电动葫芦提升倒装法施工，下面对上述施工方法的操作要点简要介绍如下：
按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用电动葫芦提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。
如此反复，完成全部壁板的组对焊接。
利用50t吊车足以满足吊装柴油罐及碱罐的要求。
3.5.3罐顶组装
3.5.3.1罐顶组装程序：
罐顶在包边角钢安装完毕后，在底板中心部位用型钢设立临时支撑，在支撑顶部安装结构中心圈梁（中心圈梁高度比设计要求略高6~10mm），并与支撑点焊固定。
然后在中心圈梁与罐顶部壁板间安装径向支撑梁，所有径向支撑梁安装焊接完毕后，在其上铺设顶盖板，并点焊、焊接。
罐顶板焊接完毕后，方可进行临时支撑的拆除。
3.5.3.2罐顶组装宜在临时支架上进行；
3.5.3.3罐顶板搭接宽度允许偏差为5mm；
3.5.3.4外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm；
3.5.3.5罐顶、外边缘板的组装，应符合以下要求：
1）、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm；
2）外边缘板垂直的允许偏差，不应大于3mm；
3）用弧形样板检查、外边缘板的凹凸变形，弧形板与边缘板的局部间隙不应大于10mm。
3.5.4附件安装
（1）盘梯、平台、栏杆安装
✧盘梯的三角架在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕后分段吊装。
✧罐顶平台、栏杆可在罐顶施工完后进行安装。
（2）罐体开孔接管安装
✧开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；
接管外伸长度的允许偏差，应为±
5mm。
✧开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
✧开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
3.5.5设备整体验收
3.5.5.1仓体几何尺寸允许偏差
检查项目
允许偏差
圆度
＜1%DN且不大于30mm
表面局部凹凸度
顶盖
5mm
锥体
3mm
锥体、筒体、顶盖
＜0.3%设计高度且不大于30mm
总高度
＜0.3%设计高度且不大于50mm
筒体对接错边量
≤20%壁厚且不大于3mm
筒体直线度
≤0.15%设计高度且不大于30mm
3.5.5.2罐体几何形状和尺寸允许偏差
（1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。
（2）罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。
（3）罐壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。
（4）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%且不应大于50mm。
（5）固定顶的局部凹凸变形，不得大于15mm。
3.5.6灰储仓采用平板车分段运输至气化现场。
运输路线为气化框架南面马路，经勘察无障碍物影响通行。
运输时需用葫芦将设备与平板车绑扎牢固。
3.6设备吊装
3.6.1.吊装方法：
（1）灰储仓现场裙座相贯线段、锥体分段吊装，顶盖和筒体分片吊装，现场组对。
（2）吊装应与钢结构框架配合进行，当钢结构框架安装到设备支座平面时，即应及时将设备吊装就位，以免上层钢结构安装后设备就位有障碍。
3.6.2.吊耳设置
1）锥体段加筒体段的吊耳设置：
在距锥体底管口处，对称设置两个管式吊耳，根据设备重量和公称直径按规HG/T21574-2008选用AXB-40轴式吊耳。
考虑到筒体放倒，在筒体底部朝上1m处，对称设置两个管式吊耳，吊耳方位与锥体相同，吊耳采用Φ273×
8或Φ159×
8无缝管，材质为Q235B,吊耳尺寸见附图；
放倒具体操作如下：
用一台吊车栓挂锥体的两个管式吊耳，吊离地面，用另一台吊车栓挂筒体的两个管式吊耳，缓慢提升，栓挂锥体的吊车则缓慢下落，直至筒体水平。
2）筒体加顶盖段的吊耳设置：
在顶盖边缘对称设置2个板式吊耳（按规HG/T21574-2008选用），方位与锥体吊耳相同，材质为Q235B。
考虑到筒体放倒，在筒体底部朝上1m处，对称设置两个管式吊耳，吊耳方位与锥体相同，尺寸与下筒体一致。
用一台吊车栓挂顶盖的两个板式吊耳，吊离地面，用另一台吊车栓挂筒体的两个管式吊耳，缓慢提升，栓挂顶盖的吊车则缓慢下落，直至筒体水平。
3）非标设备主吊耳选用一览表
金属
主吊耳
（板式）
轴式吊耳
重量
SP-50
AXC-400
SP-20
SP-75
4）吊耳与垫板，垫板与设备本体的连接部位，均要求满焊，待料仓段体吊装就位后，再将吊耳及垫板割除，并将筒体的焊瘤打磨平滑。
图5
5）筒体加固
加固的方法是：
在筒体口1m的位置加十字撑，十字撑采用Φ159×
8的碳钢管，在筒体焊接Q235B补强板，将钢管两端焊在补强板上。
6）设备现场吊装
采用2台吊车联合吊装，具体做法：
用一台吊车栓挂锥体的两个管式吊耳，另一台吊车栓挂顶盖上两个板式吊耳，同时抬起，让平板车撤离后，栓挂锥体的吊车缓慢下落，另一台缓慢提升，待设备完全直立后，直接提升就位。
3.6.3.吊装注意事项
（1）所有参加作业的人员均应严格执行《石油化工工程起重施工规》SH/T3536-2011
（2）及业主、总包单位的施工安全规定。
（3）所有参加施工的人员应参加吊装方法的技术交底。
（4）吊车进场道路应结实，吊车支腿应牢靠，回填土的部位应压紧夯实。
（5）吊车司机吊装前应对吊车机器部分、桅杆的连接部分以及线、钢丝绳等进行全面检查，确认无误后，方可进行吊装。
（6）指挥人员与吊车司机应统一信号，严禁误操作。
（7）设备吊装用的索具，使用前应进行检查，如有破损，严禁使用。
（8）冬季吊装施工时，作业人员要注意防冻、防滑。
（9）五级风以上，严禁吊装作业。
3.7焊接
3.7.1.焊工
（1）所有施焊的焊工必须持有国家质量技术监督局颁发的《特种设备作业人员证》，在所考项目期限操作相应的焊接。
（2）在施焊前所有的焊工应参加上岗考试，择优录取。
（3）项目部必须向惠生工程（中国）交验国家质量技术监督局的焊工书。
经惠生工程（中国）审核确认后，并发焊工操作上岗证，进行与书相应项目的焊接操作。
（4）焊工在进行焊接操作时，必须携带焊工操作上岗证（上岗证必须有单位名称、焊工、焊工号、合格项目）。
（5）对于外观检查和无损检测合格率低的焊工，项目部必须依照相应的质量管理制度取消其施焊的资格，收回其焊接操作上岗证。
（6）每个焊工所焊接的焊缝应都做上明显的标记，并在排版图上注明，作为无损探伤等质量检查及施工记录依据。
3.7.2.焊接环境
在下列任何一种环境，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊。
（1）雨天或雪天。
（2）手工焊时，风速8m/s，大气相对湿度超过90%。
（3）焊接环境气温，普通碳素钢焊接时低于-20℃，16Mn钢焊接时低于-10℃。
若要焊接必须采取预热措施：
采用氧-乙炔火焰加热到50℃左右。
3.7.3.焊接材料
（1）焊材要严格检查焊接材料质量合格证书，证明书包括熔敷系数，金属的化学成份和机械性能，焊条为低氢型的还要包括熔敷金属的扩散含量。
（2）施工现场应设立二级焊条库，要有专人管理，并做好烘烤、发放和回收记录。
焊接材料的储存库应保持适宜的温度及湿度。
室温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%避免受潮，室应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。
焊接材料应按有关的技术要求和安全规程妥善保管。
因吸潮而可能导致失效的焊接材料在存放时，应采取必要的防潮措施，如设置货架、采用防潮剂或去湿器等。
品种、型号及牌号、批号、规格、入库，时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混淆，并且分别按牌号和规格放置。
（3）施工人员按施工方案填写“焊材领用卡”，焊工持卡领取焊材。
（4）焊条发放是按“焊材领用卡”向焊工发放经过烘烤的焊条，并在“焊材领用卡”上记录，焊工签字确认，每次限领一种焊条。
（5）焊工领用焊条必须使用保温筒，一次领用焊条不宜超过50根，且每个焊条保温筒只能存放一种牌号的焊条。
低氢型焊条在焊条筒中存放的时间不超过4小时。
（6）当时未用完的焊条，必须交焊条库重新烘烤，焊条重新烘烤次数不得超过2次。
（7）在高温和恒温箱，应使用标牌或标签进行区分，容包括焊条的牌号，烘干次数等。
（8）严格区分各材质所使用的焊材：
Q235B和Q235B与Q345B之间焊材选用J427焊条，Q345R钢采用J507焊条。
（9）焊接材料烘烤规见下表：
焊条牌号
烘烤规
烘烤后保温
温度（℃）
时间（h）
J427
350-400
1-2
100℃-150℃连续保温
J507
3.7.4.焊接设备
（1）现场使用的焊接设备，在搬进现场的前后都应进行检查和机械性能运转，还应检查易损件和备件的情况。
（2）焊机根据说明定期检查，为长期保持焊机的良好状态，应设专人管理。
（3）每天工作完后，现场维护人员应检查焊机房的接线，做好每台焊机的防护工作。
3.7.5.焊接前准备工作
（1）编制焊接施工方案，由惠生工程（中国）审核确认。
（2）由焊接责任师根据批复的施工方案和焊接工艺评定编制焊接工艺指导书。
（3）向施焊焊工进行技术交底，严格按照焊接工艺指导书执行施工工艺。
3.7.6.焊接施工方法：
采用手工电弧焊，部分角焊缝采用二氧化碳气体保护焊。
3.7.6.1罐底焊接
（1）中幅板焊接
✧先焊短缝，再焊长缝，最后施焊通长缝，通长缝焊前应用角钢码子进行加固，减少焊接变形。
✧短缝采用分段退步焊，长缝采用多名焊工等分同步退步焊，由中心向两侧施焊。
✧对较多的长焊缝平行排列时，应隔一道焊一道。
（2）边缘板焊接
✧首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
✧弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
✧收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊。
（3）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采取分段退焊。
（4）罐底中幅板和边缘板所有焊缝每焊完一条均应用木棰捶击，以释放焊接应力。
3.7.6.2锥体、筒体焊接
（1）焊接总的顺序是：
先焊立缝，后焊其横缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
（2）对于每条焊缝焊接顺序为：
先在设备外侧打底，填平→侧清根，打底→侧填平，盖面→外侧盖面。
（3）焊前应将坡口部及两侧50mm围的铁锈、油污等杂质清除干净。
（4）焊接立缝收弧时，宜使用熄弧板，弧板的材质厚度及坡口形式与母材相同。
（5）焊接前，应在侧采取防变形措施。
3.7.6.3顶盖焊接
（1）先焊侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
（2）顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
（3）顶盖焊接采用搭接压边的办法，搭接长度为50mm。
搭接处上表面角焊缝为满焊，焊缝高度与板高度一致，部采用间断焊，每隔100mm焊接一段300mm焊缝。
3.7.7.焊缝修补
（1）焊缝表面缺陷用砂轮机清除并补焊，焊完后用砂轮打磨平整。
（2）焊缝部缺陷应用碳弧刨或砂轮清根，而后进行焊接，修补长度应不小于50mm。
（3）返修后的焊缝按原规定等级探伤，并应达到合格标准。
（4）同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过时须经技术总负责人签字批准。
3.7.8.检查及验收
3.7.8.1.焊缝外观检查及检验标准
（1）对设备本体的焊缝应进行外观检查，检查前应将药皮、渣及飞溅物清理干净。
（2）焊缝表面及热影响区不得有气孔、夹渣和任何裂纹、弧坑等缺陷。
（3）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
（4）纵向对接焊缝不得有低于母材表面凹陷，环向对接焊缝和底板对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于100mm。
凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
（5）灰储仓锥体表面焊缝打磨平整。
（6）边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
（7）对接焊缝宽度，按坡口两侧K≤3mm。
（8）对接焊缝的余高按下表：
板厚
焊缝余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≦12
≦2.0
≦2.5
12<
δ≦25
≦3.0
≦3.5
（9）对接接头的错边量符合组对错边量的规定。
3.7.8.2.焊缝无损检测及检验标准
（1）焊缝无损检测必须由具有相应书和法人代表的第三方进行检测，并负责出检测报告。
（2）对接焊缝检测标准、方法、比例、等级如下：
无损检测
JB/T4730.2-2005
RT/10%/III/AB
按GB50128-2005规定
表面检测
3.8设备安装
3.8.1土建基础验收
（1）设备及设备支架安装前，应先进行基础验收，并与土建施工单位做好中间交接记录。
（2）基础上的标高基准线、纵横中心线标注应准确明显。
（3）检查基础的外观不得有蜂窝、裂纹、空洞及露筋等缺陷。
（4）测量基础的各部分尺寸及位置的偏差数值应符合下表规定
项次
偏差名称
允许偏差值（毫米）
基础坐标位置（纵、横轴线）
20
基础各不同平面的标高
－20
基上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
4
基础上平面的水平度：
每米
5
竖向偏差：
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
＋20
中心距（在根部和顶部两处测量）
3.8.2钢构架式基础验收:
钢构架式基础质量标准（mm）
允许偏差值
检验方法
立式设备支撑梁式基础
基础坐标位置（纵、横中
升级会员 